带钢轧制过程中轧辊出现的缺陷

冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。

在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。

本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。

一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。

2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。

3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。

4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。

5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。

1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。

2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。

3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。

4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。

冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。

希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。

【以上内容仅供参考】。

第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。

但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。

本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。

带钢缺陷及其产生的原因带钢缺陷常见的几种：1、结疤特征：钢带表面呈“蛇状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭和的曲线。

一种是嵌在表面上不易脱落；一种是粘和到表面上易脱落。

产生原因：（1）钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤、重皮，是轧制钢带表面产生结疤的主要原因。

（2）钢带内部靠近表面层的气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤。

（3）轧辊表面不好，有缺陷或有砂眼，使钢带表面粗糙。

2、裂纹特征：钢带表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的尖底裂缝。

产生原因：（1）钢质不良，带坯上有非金属夹杂及皮下气泡。

（2）带坯表面缺陷清楚不彻底。

（3）热轧钢带加热制度不当，轧制时金属延伸不均。

3、分层（又称起层）特征：钢带截面上有局部的、明显的金属结构分离层。

产生原因：（1）钢质不良，带坯有皮下气泡和非金属夹杂物。

（2）坯料有缩孔残余或严重的疏松。

4、气泡：特征：钢带表面上有分布无规律的且大小不同的圆形凸包，沿凸包切断后称层状。

产生原因：（1）由于钢锭凝固时气体析出形成气泡。

（2）酸洗时，金属内部孔隙中进入氢原子形成气泡（3）冶炼过程中，浇铸过程中脱气不良造成的。

5、表面夹杂：特征：钢带表面上的非金属夹杂物，颜色为红棕色、淡黄色、灰白色、形状为点状、块状或长条状。

产生原因：（1）炼钢时造渣不好或盛钢桶不净。

（2）热轧时，坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粘附到坯料上。

6、麻点：特征：钢带表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面，麻点的数量多，面积小，形状不规则；凹坑的数量少，面积大。

产生原因：（1）热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经过冷轧造成。

（2）冷轧时，粘在轧辊或平整机组工作辊上的氧化铁皮压入钢带表面上。

（3）轧辊磨损严重造成钢带的麻面。

（4）冷轧钢带时表面不净，粘有污泥尘土，或异物压入钢带表面后脱落。

（5）钢带严重的锈蚀。

（6）过酸洗造成钢带的麻眼。

7、划痕：特征：钢带表面呈直而细得沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续的分布于带钢的全长或局部。

轧辊失效方式及其原因分析轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。

热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。

如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。

轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。

任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。

因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。

1 、轧辊剥落(掉肉)轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。

轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。

1.1 支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。

支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力。

在离接触表面深度为 0.786b 处 ( b 为接触面宽度之半 ) 剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。

疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。

该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。

此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。

周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。

在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。

另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。

若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。

支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。

总结词
工艺参数设置不合理、工艺流程不完善等工艺因素是导致热轧工序质量缺陷的 重要原因。
详细描述
加热温度、轧制速度、道次压下量等工艺参数的设置对热轧产品的质量有显著 影响。工艺流程中的不合理之处，如冷却速度控制不当、轧制道次不足等，也 可能导致产品出现各种缺陷。
设备因素
总结词
设备故障、维护不当等设备因素是热轧工序中常见的质量缺 陷原因。
热轧工序典型质量缺陷产生 原因与预防措施
汇报人： 2024-01-08
目录
• 热轧工序简介 • 典型质量缺陷类型 • 产生原因分析 • 预防措施 • 案例分析 • 结论与展望
01
热轧工序简介
热轧工序的定义和重要性
定义
热轧工序是将金属材料在高温下 进行轧制的过程，目的是改变材 料的形状并获得所需的机械性能 。
钢材内部碳化物分布不均，导致钢材 性能不均一。
03
产生原因分析
原料因素
总结词
原料质量不均、成分偏析等原料因素 是导致热轧工序质量缺陷的主要原因 之一。
详细描述
原料的化学成分、微观组织结构、夹 杂物含量等因素可能影响热轧过程中 的流动性和变形行为，从而导致产品 出现裂纹、孔洞、夹杂等缺陷。
工艺因素
板形不良产生的原因可能是轧辊磨损严重、轧 制工艺参数设置不合理，或者是来料温度和厚 度波动过大。
厚度超差产生的原因可能是轧辊间隙调整不当 、轧制过程中张力控制不准确，或者是轧制润 滑条件不佳，导致金属流动不均匀。
预防措施实施效果评估
对于表面裂纹，通过优化轧制温 度和润滑条件，加强轧辊检查和 维护，可以显著减少裂纹的产生
2
针对这些质量缺陷，需要采取有效的预防措施， 如控制工艺参数、优化设备参数和加强质量检测 等。

热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢是一种常见的金属材料，在工业生产中具有广泛的应用。

其表面质量对于产品的质量和性能有着重要的影响。

在生产过程中，热轧带钢的表面质量会出现一些缺陷，影响产品的质量和外观。

对热轧带钢表面质量缺陷原因进行分析和研究，对于改善产品质量和生产效率具有重要意义。

本文将对热轧带钢表面质量缺陷的原因进行分析。

热轧带钢在生产过程中容易出现许多表面质量缺陷，常见的缺陷有：氧化皮、夹杂物、坑洞、划痕、波纹、卷边、折叠、皱曲等。

这些缺陷会影响带钢的外观质量和性能，并且可能导致产品退货和生产中断，给企业带来经济损失。

1. 滚轧工艺参数不合理热轧带钢的表面质量缺陷与滚轧工艺参数密切相关。

如果轧机的温度、轧制力、轧辊表面状况等参数设定不合理，容易导致带钢表面出现坑洞、波纹、卷边等缺陷。

过大的轧制力也容易导致皱曲等严重的表面质量问题。

2. 原料质量不佳热轧带钢的原材料主要包括钢坯和热轧辅助材料。

如果原材料的质量不佳，可能会导致带钢表面出现氧化皮、夹杂物等缺陷。

特别是在钢坯表面存在夹杂物或氧化皮时，会使其在热轧过程中将夹杂物或氧化皮轧入带钢中，从而形成相应的表面缺陷。

3. 冷却不当热轧带钢在轧制后需要进行冷却处理。

如果冷却不当，可能会导致带钢表面出现过热区或冷却速度不均匀的情况，从而导致表面质量缺陷的产生。

4. 轧辊磨损严重轧辊是热轧带钢生产过程中使用的主要设备之一。

轧辊的表面状况对于带钢的表面质量有着直接的影响。

如果轧辊磨损严重或者表面状况不良，可能会导致带钢表面出现划痕、坑洞等缺陷。

5. 作业人员操作不当热轧带钢生产过程中，操作人员的操作技术和经验水平对于产品的质量有着重要的影响。

如果操作人员操作不当，可能会导致带钢表面出现折叠、皱曲等缺陷。

三、热轧带钢表面质量缺陷的解决方法为了避免因滚轧工艺参数不合理而导致的表面质量缺陷，需要对滚轧工艺参数进行合理的调整和优化。

通过科学合理的轧制力、温度、冷却速度等参数的设定，可以有效地改善热轧带钢的表面质量。

冷轧辊运行中常见的缺陷及产生原因如下：
格坑。

带钢焊缝质量不好，或表面有异物。

粘辊。

局部压下量过大，断片、堆钢、折叠，带钢板形不好或辊身表面硬度低。

裂纹。

粘辊等过热缺陷造成局部压下过大，冷却不好，轧辊表面杂物粗大。

勒辊。

辊身两端压下不一致，带钢浪形、跑偏、辊身表面硬度低。

大面积带状剥落。

由于轧辊辊身有微裂纹，在循环轧制应力的作用下，经过二次疲劳裂纹的发展造成。

掉肉。

辊身表面有微裂纹，辊身表层局部严重过热，辊身表层有大夹杂物等缺陷在轧制应力作用下，经疲劳裂纹发展成掉肉。

辊身两侧环状裂纹。

轧制时，两端压下严重不均，轧辊淬火质量不好。

工作辊轴承抱辊。

轴承润滑不好，未及时加油，轴承密封不好，辊身两端压下严重压偏。

断辊。

轧辊内部残余拉应力大，轧辊中心有裂纹等缺陷，辊身两端压下严重。

宽度超差
连铸坯存在尺寸超差
速度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作手、
粗轧操作工等
加强连铸坯和成品检查，加大判二级力度。
起梗
带钢存在局部高点
压下、磨工等
加强CVC轧辊曲线抽查力度，减小F7负荷，保证终轧板形。
拉窄
带钢温度波动导致压下变化大，速度波动引起张力过大。
速度、自动化等
促进经验交流，根据入口温度提前调整辊缝，速度也随之进行相应的调整。
压下操作手、
速度操作手、
加热工等
1.升速轧制，提高加二速度，
2.粗轧板形允许时，放下保温罩，
3.及时投入AGC。
镰刀弯
粗轧中间坯板形不好，横向厚差大。
粗轧操作工等
粗轧及时调整压下，保证头部板形。
超差
厚度超差
1.生产计划少，过渡材比较少，
2.温度波动大，待温时间长。
压下操作手、
加热工等
根据生产计划灵活安排薄、厚、冷、热规格产品入炉，放慢轧钢节奏，减少待温时间。
轧钢厂质量缺陷责任认定细则
缺陷名称
原因分析
责任人
预防措施
波浪
单边浪
1.各机架负荷分配不合理，
2.轧辊曲线精度有误差。
压下操作手、
磨工等
1.根据板形情况随时调整各机架负荷分配，
2.加强检查，保证轧辊曲线精度。
双边浪
中浪
厚度不均
1.出钢速度过快，水梁黑印随不明显，但也存在温度低的情况，
2.精轧速度慢，尾部温降大。
2.根据实际情况对卷曲速度进行调整。
裂边
1.终轧和卷曲温度低，不利于晶粒长大。
2.层流冷却开前端水嘴，晶粒长大时间短。
速度、压下、卷取操作工等

2.3 砂轮因素对走刀痕的影响
精磨时对砂轮要求如下：微刃性好，不自励， 发热小。砂轮不仅需正确选型，还要正确使用才
能改善走刀痕，详细描述见表1。 另外，一些小诀窍也可提高轧辊磨削表面精
度。对砂轮直角进行修钝，用金刚石修磨条（或 者废砂轮、废钢条等）将砂轮边部的直角打磨出 圆弧倒角，这样能有效避免接刀处锋利过渡，引 起走刀痕。使用减去2/3刷毛的油漆刷对刷去砂轮 表面浮砂效果特别理想。两次静平衡，新装一次， 砂轮修整后充分吸收冷却液后再做一次等等。
走刀痕的因素有很多，在无法确认产生原因时， 应选择从易到难逐步排除法。
等距螺旋形走刀痕
图 1 典型的走刀痕缺陷 F5-F7 工作辊材质为改进型无限冷硬铸铁， 辊身呈圆柱形，辊径∮700/630，辊身长 2550 mm， 辊面硬度 HSD73～81。磨削轧辊的砂轮材质为绿 碳化硅，圆柱形，厚度 100 mm。外表面母线与 轧辊中心线平行，砂轮在与辊面之间进行微量动 作时，行走轨迹与中心线时刻在偏移，在这个过 程中会产生一定的不连贯，在辊面上留下砂轮边 界痕迹无法消除，从而在轧辊表面产生走刀痕， 如图 2。 走刀痕的产生和多重因素有关，理论上不能 完全消除，但缺陷轻微到一定程度可以忽略影响。 本文针对 F5-7 机架的精轧工作辊 CVC 辊型所进 行的一系列改进措施进行了分析和总结。
图 2 砂轮行走轨迹中心线偏移示意图·21·2018 年第 3 期
LYS Science-Technology& Management
2 走刀痕的改进措施
2.1 辊形曲线优化
F5-7 精轧工作辊辊型采用 CVC，CVC 辊型 两端直径差为 1.146 mm（如图 1）。为了解决走 刀痕的问题后采用了凹辊，辊径差 0.12mm，俗 称平辊（CWR 曲线），两种曲线对比如图 2，可 见平辊比 CVC 曲线的幅度更小，更加有利于轧 辊磨削过程中走刀痕缺陷的控制。

轧辊磨削振纹缺陷原因分析及对策从磨床、工件和砂轮等方面分析了轧辊磨削振纹产生的原因，通过优化磨削工艺参数，改善了轧辊磨削表面质量，消除了磨削振纹缺陷。

标签：磨床；磨削；振纹；轧辊0 引言高表面质量的冷轧带钢的生产，在很大程度上依赖于高表面磨削质量的轧辊。

某冷轧厂在轧辊磨削过程中，辊面频繁出现直条状振纹缺陷，轧制过程中该缺陷进一步传递到带钢表面，严重影响了产品表面质量。

1 磨削振纹产生原因磨削振纹一般在轧辊低速旋转时，侧光观察明显可见，产生的原因是在磨削过程中，砂轮相对轧辊存在一定频率的振动。

引起这种振动因素较多，磨床、工件、砂轮及磨削参数都与之密切相关，由于该厂磨削参数已经固化使用多年，因此主要从磨床、工件及砂轮几个方面进行原因查找。

2 磨床方面原因分析2.1 托瓦、托架（1）托架固定螺栓必须紧固；（2）上（侧）托瓦必须修平，避免出现弧面与辊颈接触，造成轧辊旋转不稳；（3）下托瓦略带弧度，外侧高、内侧低，并保持外侧2/3处为轧辊接触中心位置；（4）将托瓦上的黑点刮除，黑点为接触高点，高温氧化所致；（5）检查托瓦与托瓦调节装置接触面是否良好（用红丹粉），将高点用砂纸磨平。

2.2 砂轮主轴（1）砂轮主轴径向和轴向跳动、主轴锥面同心度要求小于0.005mm；（2）检查砂轮主轴锥面有无高点、锈蚀，用金相砂纸磨平；（3）检查砂轮主轴皮带松紧，不宜过紧、过松。

2.3 头架（1）听诊头架轴承运行有无异响，并检查头架皮带松紧；（2）检查头架拨盘与拨爪接触情况，拨盘接触面最好包覆一定厚度的胶皮，确保传动的稳定。

2.4 尾架磨削过程中，尾架与轧辊接触要松紧合适，过松导致轧辊轴向窜动，过紧时轧辊旋转力不能释放，容易产生振动。

2.5 导轨（1）根据导轨研磨花纹状态检查导轨磨损情况；（2）水平仪检测导轨纵向水平和横向水平，要求小于±0.01mm；（3）检查导轨油的清洁性和液位：v轨导轨油液位控制在v面的2/3高度；平轨导轨油液位高出轨面约5mm，中间丝杠导润滑轨油液位控制在观察窗口一半左右。

热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于各种工业领域。

在生产过程中，热轧带钢表面质量缺陷是一个常见的问题，其严重程度会严重影响产品的使用性能，甚至引发安全隐患。

对热轧带钢表面质量缺陷原因进行分析是十分重要的。

一、背景热轧带钢是通过将钢坯经过一系列的加热、轧制和冷却等工序而制成的一种金属板材。

在生产过程中，热轧带钢表面质量缺陷是不可避免的，主要包括铁水斑、疏松、氧化皮、边部裂纹等。

这些缺陷会对产品的使用性能产生严重的影响，因此必须及时找出其产生的原因，并采取相应的措施加以解决。

二、铁水斑的原因分析铁水斑是热轧带钢表面质量缺陷中常见的一种，其主要原因包括以下几个方面：1.原材料质量不稳定：在生产过程中，钢坯的质量直接影响到热轧带钢的表面质量。

如果原材料中存在杂质、夹杂物等，就会导致热轧带钢表面出现铁水斑。

2.轧辊磨损严重：轧辊是热轧带钢生产中不可或缺的设备之一。

如果轧辊磨损严重，就会导致轧制时的滚动不稳定，从而使得热轧带钢表面呈现出铁水斑的现象。

1. 热轧工艺不稳定：热轧带钢在生产过程中需要经历高温轧制、冷却等工序，如果工艺参数设置不当，就会导致热轧带钢表面出现疏松的现象。

四、氧化皮的原因分析1. 轧辊表面粗糙：轧辊表面的粗糙度对于热轧带钢的表面质量有着重要的影响。

如果轧辊表面粗糙，就会导致热轧带钢表面出现氧化皮的现象。

3. 润滑润磨不到位：热轧带钢在轧制过程中需要进行润滑润磨处理，如果润滑润磨不到位，就会直接导致热轧带钢表面出现氧化皮。

五、边部裂纹的原因分析3. 张力控制不当：在热轧带钢生产中，张力控制对于产品的表面质量起着关键的作用。

如果张力控制不当，就会导致热轧带钢表面出现边部裂纹的现象。

热轧带钢表面质量缺陷的原因十分复杂，需要在实际生产中认真分析每个环节的情况，从原材料质量的控制、工艺参数的设定、设备的维护等方面入手，采取相应的措施加以避免和解决。

只有这样，才能确保生产出质量稳定的热轧带钢产品，满足市场和客户的需求。

热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。

然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。

这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。

因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。

板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。

1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。

首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。

其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。

2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。

在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。

此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。

3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。

首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。

其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。

4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。

目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。

总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。

冷轧带钢表面缺陷的研究与原因分析摘要：冷轧带钢的表面缺陷是影响带钢产品质量的重要影响因素，随着汽车工业的不断发展，对于冷轧带钢的质量要求愈发严格。

然而冷轧带钢由于生产过程长，规格薄等因素，更易出现各种表面缺陷，较为常见的有：线状或条带状缺陷、夹杂、孔洞以及氧化铁皮压入等。

本文主要分析冷轧带钢表面缺陷的研究与原因。

关键词：带钢表面；缺陷；断裂；起皮；数值模拟引言根据过往的研究成果，发现夹杂物、表面裂纹、气泡以及氧化铁皮压入是引起带钢表面缺陷的主要原因。

为了能够及时发现缺陷来源，进而改善带钢产品质量，本文针对某钢厂生产的冷轧带钢的表面缺陷，从缺陷的宏观形貌分布、微观组织形貌以及成分角度进行分析，以期为钢厂在生产中提供重要的理论依据。

1、实验材料与方法选用某钢厂生产的低合金钢作为实验材料，尺寸为635mm×76mm×1mm，。

首先观察冷轧带钢表面缺陷的宏观形貌，然后使用锯床于带钢表面缺陷处切取若干个10mm×10mm的试样，试样需要贯穿缺陷位置，以便观察缺陷形貌。

采用JSM-6510LV型扫描电镜观察试样的组织形貌，并结合能谱分析分析缺陷成分、确定缺陷表面物质的成分。

2、成因分析2.1卷取边浪的特点带有卷取边浪缺陷的冷轧带钢经过了平整和纵切工序后，边部会表现出严重的边浪，浪高可达80mm。

由于这种边浪仅在卷取之后产生，因此被称为卷取边浪。

卷取边浪有以下四个特点：1）缺陷仅在卷取后产生，带钢在前工序不存在浪形。

2）卷取后，钢卷在纵切处开卷，带钢操作侧边浪严重，浪高可达80mm。

3）带钢外圈的卷取边浪最重，之后逐渐减轻，内圈几乎没有边浪。

4）带钢操作侧和传动侧厚度差达到公称厚度的1%~3%。

2.2平直的横截面平直横截面的带钢无论卷取多少层，钢卷沿宽度方向上壁厚分布都是均匀一致的。

2.3内凹的横截面同板差为2%的内凹截面在卷取200层后，钢卷边部的壁厚要比带钢中部厚4mm；卷取500层后，带钢边部壁厚比带钢中部壁厚大10mm，因此卷取此类带钢的过程中，带钢边部要比中部的受力大很多。

热轧带钢单边浪控制与调整技术分析带钢在热轧的过程中容易出现的单边浪缺陷，本文主要是针对造成带钢单边浪的各种主要原因进行分析并找出相应对策和措施。

带钢之所以产生单边浪形是因为带钢宽度方向上各点的延伸率不同，延伸大的部位会产生浪形。

在轧制过程中产生带钢单边浪的原因主要有：辊缝状态(辊缝调平)、坯料楔形、坯料宽度方向上温度不均、来料板形不良、入口导板不对中、轧辊两侧磨损不均、切头切尾不干净、轧机机座两侧刚度系数不同。

根据其形成原因出的对策：1、为了使轧辊辊缝具有良好的辊缝状态：每次换完辊后做辊缝标定前对各机架测压头清零，使空载压力偏差小于一定值；辊逢标定时压力偏差小于一定值；轧制计划编排时要合理。

2、当坯料有楔形时，首先要考虑调整上游机架的辊缝来消除横向厚度差，而对于下游机架的调整是要使本机架辊缝适应坯料横向厚度差。

3、在生产中为了消除坯料温度差，一方面要提高板坯加热质量，减少温差，另一方面要强化工艺通道的点检和维护，防止除鳞水嘴堵塞、切水板切水不良等原因使带钢冷却不均，造成温差。

4、当来料的板形不良时，首先要考虑调整上游机架即粗轧的辊缝来消除，以保证来料板形良好。

5、造成入口侧导板对中不良的原因有：入口导板本体安装时不对中、侧导板的衬板两边磨损不同等等，所以主要从这两个方面入手。

6、为了减少轧辊不均匀磨损：(1)开发新钢种轧辊(如高碳、高速钢轧辊等)、提高轧辊冷却效果、禁止轧低温钢及采用热轧润滑，来减少轧辊磨损；(2)开发均化轧辊磨损的技术。

7、轧制时为了保证切头切尾干净：(1)保证飞剪功能正常投入；(2)减小来料头尾的不规则：减小板坯出炉温差；合理分配粗轧各道次和立辊负荷；合理的板坯规格。

8、为了弥补轧机机座两侧刚度系数不等这一缺陷：合理分配各机架负荷；提高板坯加热质量，减小同板温差；加强工艺通道的点检和维护，减少带坯的温降；轧极限材时保证温度在上限等一系列措施来减小轧制时轧制压力的波动。

边浪的原因很多，辊缝、来料、温度等等很多因素都可能引起边浪，总之，凡是造成横向不均匀变形，带钢一侧比另一侧延伸大（单边浪）、或两侧均比中心大（两边都出浪）都有有可能出边浪，因为边浪产生的根本原因是变形不均引起的附加应力。

轧辊破坏常见原因分析及对策蔡秀丽李伟薛春福(承钢集团燕山带钢有限公司,河北承德 067002)摘要：轧辊破坏乃至断裂，会给企业生产造成极大的损失，本文结合我厂实际描述了几种常见的轧辊破坏形式，并给出了相应解决办法。

关键词：轧辊破坏现象描述解决办法1前言承钢热带厂1997年建成投产，生产至今已有10余年，在生产初期经常出现轧辊热裂纹、掉肉、局部破坏、外层剥落、甚至轧辊断裂等事故，轧辊发生故障后一般都需要做换辊处理，不仅增加了岗位作业人员的劳动量，而且降低日历作业率，造成废钢，影响成材率，影响轧机产量，同时更造成巨大的经济损失。

通过几年的摸索，对轧辊常见破坏形式进行归纳总结，并给出相应的解决办法。

2轧辊常见破环形式及对策2.1轧辊断裂2.1.1热应力断裂2.1.1.1现象描述此类断裂多发生在粗轧机，一般在粗轧换辊后开轧10块钢以内，寒冷的冬季出现的几率更大一些。

轧辊辊身断层呈径向，起源位于或接近轧辊轴线，断裂面与轧辊轴线垂直，一般发生在辊身中部，如图1所示。

图1：热应力断裂断面形状2.1.1.2轧辊破坏原因这种热应力断裂与轧辊表面和轴心处的最大温差有关。

过高的温差通常是由于轧辊表面温度升高过快造成的，产生的原因有，轧制过程中轧辊冷却水不足甚至中断，或者轧制钢开始时轧制节奏太快，轧制量过大造成的。

有资料表明，在辊役刚开始的临界轧制状态下，辊身表面与轴心之间70℃的温差就可沿轴向产生110Mpa的附加热应力。

一旦辊芯中总的轴向拉伸应力超过了材质的极限强度，就会导致突然的热应力断裂破坏。

以我厂为例，生产初期，有一次正值寒冬腊月，室外温度-20℃，厂房内温度较低，备辊正处在风口上，轧辊上线前没有预热，仅烫辊4块，在烫辊效果不好的前提下，温度较低的冷却水很快浇凉辊面，在轧制中与红钢接触，轧辊处于冷热交替中，内外表面温差大。

断辊后约10分钟，用手摸断辊边缘，触觉为凉辊，带钢轧制部位的轧辊表面微温，轧辊断口内触觉发凉。

2008年第3期新疆钢铁总107期轧制工艺对热轧带钢轧辊使用周期影响浅析蔡洪峰(宝钢集团八钢公司热轧薄板厂)摘要：从热轧带钢生产工艺方面分析了生产热轧带钢几种常见的轧辊破坏方式，从生产实践出发提出了延长轧辊使用周期的工艺方法。

关键词：热轧带钢轧制；轧辊；破坏方式；使用周期中图分类号：TG335．1I文献标识码：B文章编号：1672--4224(2008)03--0038--031前言在热轧带钢生产中，由于产品精度要求不断提高，生产作业率较高，对轧辊的使用也提出了更高的要求。

轧辊出现表面粗糙、辊面剥落、划伤等缺陷，不仅会影响板材的表面质量，甚至会打乱生产节奏、降低生产率、增加生产成本。

因此，改进轧制工艺和轧制技术。

提高轧辊的使用性能，延长轧辊的使用周期．也是各生产厂研究和攻关的目标。

笔者针对八钢热轧使用轧辊的情况．分析热轧带钢几种常见的轧辊损坏方式，并提出延长轧辊使用周期的工艺方法。

2轧辊的使用周期轧辊使用周期是衡量轧辊使用性能的一项重要指标。

是轧钢生产中一项重要的管理内容。

它不仅反映了轧钢生产的组织情况．而且也关系到轧钢生产的辊耗和生产成本。

轧辊的使用周期受轧辊破坏方式的影响，由轧辊的换辊时机来决定。

轧机换辊有两种情况：一是计划换辊，即根据轧辊的磨损及成品质量，结合轧辊的轧制吨位或轧制公里数．有计划地将轧辊从轧机上更换下来。

进行修磨；二是非计划换辊．即轧辊因各种事故，如堆钢、断辊、辊面剥落、划伤、粘钢等原因造成的非正常换辊。

轧辊从上机轧制到换辊即完成了一个使用周期。

对于热轧带钢而言．分析影响轧辊使用周期的工艺因素．必须从分析造成轧辊破坏的原因入手，从而找到解决问题的办法。

3常见的轧辊破坏方式及分析3．1轧辊磨损轧辊磨损是最常见的轧辊破坏方式。

是由工作辊与轧件或工作辊与支撑辊之间的摩擦所引起的。

在热轧带钢生产中，轧机工作辊长期处于高温环境．其辊面生成一层致密的、脆而耐磨的氧化膜。

完好致密的氧化膜不但可以延长轧辊的使用周期，而且还可以提高热轧带钢的表面质量。

带钢轧制时产生的主要缺陷与分析在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：(1)结疤。

在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。

带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。

(2)裂边。

板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。

(3)过热。

板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。

过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。

为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。

加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。

(4)机械损伤。

轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。

轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。

划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。

上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。

在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。

(5)带钢厚薄不均。

带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。

带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。

带钢后端一般比前端厚，这是温度不同所致热轧带钢开裂的改进热轧带钢生产的工艺流程：铁液一铁液预处理一顶底复吹转炉一脱氧合金化一吹氩一板坯连铸一铸坯检验一加热一粗轧高压水除鳞一立辊轧一可逆式粗轧一中轧一热卷箱一精轧高压水除鳞一精轧一层流冷却一卷取一入库。

热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。

结果表明，化学成分符合要求，铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因，针对以上情况给你针对性改进建议，具体如下。

热轧带钢轧辊破坏原因分析轧辊包括工作辊和支承辊，是轧机的关键零件之一，装在轧机牌坊窗口当中。

在热轧带钢生产中，轧辊的消耗量很大，尤其是工作辊，它始终与红热钢坯直接接触。

因此，找出轧辊的损坏原因并做出相应的解决措施，提高轧辊寿命，降低辊耗，是轧机制造商和用户都十分关注的问题。

在实际生产过程中，轧辊的破坏形式主要有轧辊磨损、轧辊裂纹、轧辊剥落及轧辊断裂等。

轧辊磨损轧辊磨损与其他磨损在形成机理上相同。

从摩擦学角度来讲，可理解为轧辊宏观和微观尺寸的变化。

一般讨论的轧辊磨损，包括宏观磨损和微观磨损，具体表现为轧辊直径的缩小。

然而，轧辊磨损在几何和物理条件上与一般磨损又有差别，如轧辊上的某点与轧件周期性接触；轧件上的氧化铁皮作为磨粒进入辊缝；冷却液和润滑液的作用以及热的影响等。

因此，在实际工作条件下轧辊磨损的因素很复杂，根据其产生的原因可分为以下几种：（1）机械磨损或摩擦磨损。

工作辊与轧件及支撑辊表面相互作用引起的摩擦形成的磨损。

（2）化学磨损。

辊面与周围其他介质相互作用，造成表面膜的形成与破坏的结果。

（3）热磨损。

在工作状态下，轧辊因高温作用其表面层温度剧烈变化引起的磨损。

1 工作辊磨损工作辊磨损主要是由工作辊与轧件及工作辊与支撑辊之间的相互摩擦引起的，这种摩擦包括滑动摩擦和滚动摩擦，其磨损主要发生在与轧件相接触的部位。

在生产过程中，由于带钢在轧机间形成活套，以致增大了带钢对上辊的包角，增加了接触面积的压力；带钢上表面再生氧化铁皮的滞留也增加了上辊的磨损，因此，上辊比下辊的磨损量大。

由于传动端与电机连接，因振动之故，传动侧的磨损量比换辊侧的大。

2 支承辊磨损支撑辊磨损主要是与工作辊的相对滑动和滚动造成的。

工作辊表面的炭化物颗粒将支撑辊表面的金属微粒磨削下来，使支撑辊产生磨损。

其磨损量的大小与轧辊的材质、表面硬度及光洁度、辊间压力横向分布、相对滑动量和滚动距离等因素有关。

实践证明，由于夹带大量氧化铁皮的冷却水作用在辊面，致使下支撑辊工况条件差，从而加速了轧辊的磨损。