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（完整版）产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号：n、l、d、h、w、s、d单位：个说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
喷涂结构件质量检验标准1 范围本标准规定喷涂加工的结构件（冷作件、电镀件、铝型材等）的质量检验标准。
本标准适用喷涂加工的机柜涂装结构件的检验。
2 引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
电镀锌技术规范DKBA0.400.0021 产品表面外观缺陷的限定标准Q/XH 045-2002 铝型材表面处理技术规范Q/XH 041-2002 冷轧钢板及钢带技术规范QXH042-2002 冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范Q/XH 043-2002 耐指纹钢板及钢带技术规范GB/T 1031-1995 表面粗糙度参数及其数值3 术语3.1 焊接指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。
3.2 A级表面指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。
3.3 B级表面指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。
3.4 磨痕指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。
3.5 划痕指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及材料基体的痕迹。
3.6 喷涂保护指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。
3.7 折弯模具压痕在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。
4结构件检验标准4.1板材质量检验标准依照《Q/XH 041-2002冷轧钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《Q/XH 042-2002 冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《Q/XH043-2002 耐指纹钢板及钢带技术规范》中的技术要求。
1 检验缺陷分类第2页2 注塑件检验标准第4页3 成品装配检验标准第5页4 移印、丝印检验标准第6页5 铁材检验标准第7页6 铁材喷涂检验标准第8页7 电镀件检验规程第9页8 外销U-PVC管材落锤冲击测试第12页1、检验缺陷分类页码：P2/2 2、注塑件检验标准页码：P1/13、成品装配检验标准页码：P1/14、移印、丝印检验标准页码：P1/15、铁材检验标准页码：P1/16、铁材喷涂检验标准页码：P1/17、电镀件检验规程1目的制定本标准以有效地控制电镀产品的质量。
2范围本标准适用于公司产品的零部件镀锌层的质量验收。
3术语3.1表面缺陷镀层表面缺陷是指镀层表面上特别是镀件的主要表面上的各种针孔、麻点、起皮、起泡、削落、阴阳面、斑点、烧焦、雾状、树状各海绵状沉积层，以及应当镀覆的部位等。
3.1.1针孔从镀层表面贯穿到镀层底部或基本金属的微小孔道。
3.1.2麻点在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。
3.1.3起皮镀层呈片状脱落基体现象。
3.1.4起泡在电镀中由电镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
3.1.5削落由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面的破裂或脱落。
3.1.6阴阳面指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定的规律。
3.1.7斑点指镀层表面的类似色斑、暗斑等缺陷。
它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成。
3.1.8烧焦镀层在过高电流的情况下形成的黑暗色、粗糙松散、质量差的沉积物，其中含有氧化物或钝化液清洗不干净造成。
3.1.9雾状指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物，多数产生于光亮镀层表面。
页码：P1/33.1.10树枝状结晶电镀时在阴极上（特别是边缘和其他高电流密度区）形面的粗糙、松散的树状或不规则突起的沉积物。
3.1.11海绵状镀层现基体材料结合不牢固疏松多孔的沉积物。
3.2镀层厚度的术语3.2.1主要表面制件上某些已处理或待处理覆盖的表面，在该表面上覆盖层对制作的外观和（或）使用性能是重要的。
喷涂施工质量标准与技术要求一、金属表面预处理的质量等级金属表面预处理的质量主要由两个因素决定：一是除锈等级（清洁度），二是表面粗糙度（亦称锚纹深度）。
钢材表面除锈质量等级：（1）手工或动力工具除锈。
金属表面除锈质量等级定为二级，用St2、St3。
（2）喷射或抛射除锈。
金属表面除锈质量等级定为四级，用Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3表示。
（3）金属表面预处理方法的选择和质量要求。
主要根据设备和管道的材质、表面状况以及施工工艺要求进行选取和处理。
例如，管道工程施工中，现场防腐的钢管和管件，在防腐、涂漆及补口之前进行喷砂除锈处理，其除锈等级质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-2008中规定的Sa2.5级。
该标准分别在2008年、2009年、2011年对已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理；焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理；未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级做了修订。
二、金属表面预处理技术要求1、金属表面预处理质量。
应达到工程要求的除锈质量等级及粗糙度。
2、施工时应首先将金属表面的污物、油和杂质清理干净，除去焊缝及其附近的毛刺焊渣、飞溅物、焊瘤等。
3、在新旧防腐层的搭接处施工，应清理旧防腐层，在新旧防腐层搭接位置做好接茬。
4、动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。
5、用工具除锈时不应造成钢材表面损伤或使之变形，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。
6、采用喷射或抛射除锈应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要求的锚纹深度选用合适的磨料。
7、采用喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
8、处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。
9、处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。
10、当相对湿度大于85%时，应停止金属表面预处理作业。
环境中的相对湿度太大可导致处理过的金属表面在短时间返锈。
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
****** 有限公司表面喷涂要求及检验标准表面喷涂要求及检验标准1 测试环境测试环境温度：（23土2）C，湿度：（50 ± 5）C。
2 目的提供了表面喷涂的技术要求及检验方法。
规定了外观判定的基本方法和客观判定微小缺陷的标准。
以便于统一公司内外标准，减小判定误差。
3 范围适用于在塑料（包括玻璃钢材料）和金属零件上喷涂处理后的品质要求，外观判定的标准（色调、色彩、性能等）。
4 测试概要5 样品准备试板按GB/T9271标准准备。
1. 底材：a）底材与产品要求一致，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。
b）底材为马口铁，厚度0.3mm，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。
2. 数量：底材为a）的准备：10块；底材为b）的准备5块。
3. 大小：150mm x 200mm。
6表面喷涂的技术要求6.1外观要求a）、外观级别分类：喷涂零件的分类标准如下表：等级描述实例备注外观一级经常触摸的零件或使用中直接看到的表面。
私密罩外侧及内侧可视面，扶手转角盖板、扶手前端盖板等。
由于零件的使用场所、材质、色泽等有特殊要求时可以考虑采用其它标准。
外观二级内部功能件或外观件的内表面私密罩内侧底部，扶手前端盖板背面等、色调检查。
对照标准样板，测量色差，要求：△E W1.0; 对照前次供货样板，测量色差，批次色差要求：△E W0.6 c）、光泽检查用BYK光泽仪，以60度角测量，要求：6%± 1%d）涂膜外观：涂层表面无漏涂、鼓泡、流挂、皱皮、针孔、渗色、划伤、印痕、褪色、颗粒、脱落、撞伤、色差等缺陷，涂层表面平顺、光滑。
6. 2性能要求：a）、附着力要求：在一定破坏力条件下表面不能被揭下来。
测试条件详见722。
b）、抗磨损要求：在经受一定力度和次数的摩擦后，表面喷涂颜色应无明显变化，表面上的图案不能消失。
测试条件详见723。
c）柔韧性要求：正向冲击测试后，油漆表面无裂纹、皱纹、脱落现象。
d）、抗溶剂要求：模拟产品在用化学溶剂擦拭后，表面应无褪色、腐蚀或变质等缺陷。
表面喷涂质量检验标准1、目的明确公司产品的表面喷涂质量标准，以使生产和检验有章可循。
2、适用范围适用于公司所有的喷涂产品检验。
3、外观标准3.1等级面划分标准：A 级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。
如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。
C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。
机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。
3.2 检验条件A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。
B 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。
3.3 检验标准按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。
在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
3.4 外观缺陷标准判定标准见附表一。
4、尺寸标准项目户外粉室内粉喷漆检测方法产品表面厚度60～120 50～100 40～70 涂层测厚仪产品内侧厚度60～100 50～80 30～60 涂层测厚仪单位：µm附表一：表面缺陷判定标准：NO. 缺陷种类规格值（mm）面积限度（平方毫米）检查工具100以下100-300 300以上A B C A B C A B C1 磨伤擦伤划伤长10，宽0.1以下0 2 2 0 3 3 1 4 4 游标尺点测规线测规卷尺长10，宽0.15以下0 1 1 0 2 2 1 3 3长15，宽0.1以下0 0 0 0 1 1 1 2 2宽0.15以上0 0 0 0 0 0 0 1 12 异物颗粒0.3以下 1 2 3 2 3 4 3 4 5 游标尺点测规0.4以下0 1 2 1 2 3 2 3 40.5以下0 0 1 0 1 2 0 2 33 缩孔φ0.3以下1 1 2 2 2 3 3 34 游标尺点测规φ0.5以下0 0 1 1 1 2 2 2 3φ0.5以上0 0 0 0 0 1 0 0 24 黑点白点其它色点0.3以下 1 2 2 2 3 3 3 4 4 游标尺点测规0.4以下0 1 1 1 2 2 2 3 30.4以上0 0 0 0 1 1 0 2 25 折弯压痕长2，宽0.2以下2 3 3 3 4 4 4 5 5 游标尺长4，宽0.2以下1 2 2 2 3 3 3 4 4长5以上0 1 1 1 2 2 2 3 3宽0.2以上0 0 1 1 0 2 0 2 36 色泽--- 除指定色板上下限外，不可掺杂色与脱落目测7 光泽--- 按设计指定并不可有不均现象目测8 油渍、污渍--- 不可有目测备注：黑色粗线方框内的数值为判定标准，如“2”表示在规定的条件下，不允许超过2处。
A：供应商资料（Supplier profile）名称Name：联系人linkman：电话 Tel：传真 Fax：移动电话 Mobile：地址 Address：B: Inspection list检验项目1：Appearance外观:颜色: 与样板对照颜色光泽一致;Color and brightness must be applicable with approved sample表面: 厚薄均匀;无漏喷;无尘点;Surface: equal thickness; without painting missing; without dust效果: 光泽度与批核样板一致; 表面的花纹与批核样板一致.Effect: brightness and pattern of the painting must be applicable with the approved sample 2: Others其他:必须使用通过我公司质量检验合格的100% 全聚酯喷粉.Applying the paint which have been qualified by Climaveneta S.P.A.SUPPLIER COMPANY: ROHM AND HAAS IT ALIATRADE MARK: PULVERLAC检查生产使用中的油漆是否指定油漆，检查采购记录Check whether applying the specified paint and the purchasing record.3: Production process 加工程序3.1喷塑前使用添加磷酸盐的溶液清洁去油。
Clean the oil before painting. To use a additive phosphate liquor .3.2喷塑前烘干,温度185±5℃,保温30 分钟.(或根据 PULVERLAC的指示)Drying at 185±5℃ and remain the temperature for 30 minutes before painting 3.3喷塑后烘干,温度185±5℃,保温30 分钟.Drying at 185±5℃ and remain the temperature for 30 minutes after painting4：测试程序T est process4.1测量所有钣金件的尺寸与图纸尺寸公差一致.Metal sheets size must be consistent with each size indicated in the drawing4.2喷塑厚度:50~70µm ,用千分尺或磁感应厚度尺测量.The painting thickness is 50~70µm.measure byMagnetic induction micrometer4.3硬度: HRC值H-2H ,应用ASTM3363/74 .Rigidity : HRC must be H-2H ,applicable with ASTM 3363/744.4粘性: 应用ASTM 3359 标准,用介刀划1×1mm 线格各11 线(正方格).用3M 898F 胶纸做撕扯试验,无方格油漆脱落为合格.Adherence: applying the ASTM3359, nick 11 line on both vertical and horizontalin a distance of 1mm on the sheet surface, stick the 3M 898F tapeover the square then strap .the painting in the square must remain4.5砂孔气泡：在钣金件上按一定比例大小用介刀划“×”, 并浸入50℃的蒸馏水中24小时.检查油漆不应有砂眼或油漆脱落.在刻痕的最大可接受渗透是1mm.Sand hole: Nick “×”mark on the metal sheet ,immerge into 50℃ distilledwater for 24 hours. Painting must remain and no sand hole .themaximum penetration is 1mm.4.6化学反应: 用浸过工业酒精的布在钣金件上来回擦10次,不能掉漆,但轻微的表面光泽变暗可以接受.Catalyze: scrape 10 times on the surface using a clothes immersed methyl.Painting must remain, but brightness turn to less can beacceptable.4.7防锈 : 应用UNI5687标准,在钣金件上按一定比例大小用介刀划“×”, 并浸入5%浓度的45℃盐水(NACL)400小时作盐雾测试.“×”下面最大腐蚀不能超过1mm , 其他地方不能生锈.Rust: applying the UNI5687 standard, nick “×”on the surface ,immerse into 5% NACL liquor for 400 hours. The maximum corrosive mark must be within1mm. the other place else remains perfect condition.4.8寿命: 在紫外光灯下连续照射800小时.油漆无脱落,颜色无明显变化.Life test: irradiation under the UV light for 800 hours, the painting mustremain Original color and do not fall off。
镀锌板喷涂件技术标准QMY-J55.001-2009镀锌板喷涂件技术标准1范围本标准规定了洗衣机镀锌板喷涂件的技术要求、试验方法与检测规则及标志、包装、贮存和运输等。
本标准适用于洗衣机用热镀锌板喷涂件的设计制造及检验要求，主要用于须进行表面涂装的钣金类零件。
使用电镀锌板代用热镀锌板时技术要求按照本标准执行。
2引用文件GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法GB/T 1763 漆膜耐化学性试剂测定法GB/T 1764 漆膜厚度测定法GB/T 1766 色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T 1839 钢产品镀锌层质量试验方法GB/T 6739 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 11185 漆膜弯曲试验（锥形轴）GB/T 8264 涂装技术术语GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 9754 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20度、60度和85度镜面光泽的测定GB/T 14522 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候加速试验方法GB/T 16995 热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定QMY-J80.002 逐批检查计数抽样程序及抽样表进货检验技术要求QMY-J55.003 金属冷冲压件技术标准QMY-J59.002 喷涂用粉末技术标准3定义本标准采用下列定义，其他定义按GB/T 8264。
3.1涂装将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。
3.2附着力是涂层与底层或基材表面的粘附能力。
3.3粉末静电喷涂利用电晕放电原理使雾化粉末涂料在高压电场的作用下带负电，吸附于带正电基底表面放电的涂装方法。
3.4涂层露底粉末固化后仍能凭肉眼看到基材底色的现象。
3.5涂层发青基材或底涂层虽已被涂层遮盖，但遮盖不完全肉眼可以看见基材或底涂层的现象。
3.6外观面整机装配后可见部位。
3.7非外观面整机装配后不可见部位。
4技术要求及试验方法4.1一般要求4.1.1钣金喷涂件的钣金件应符合QMY-J55.003《金属冷冲压件技术条件》规定的性能要求，本标准主要规定涂层的技术要求。
4.1.2钣金喷涂件除应符合本标准规定外，必须按规定程序批准的图样和技术文件制造。
4.1.3钣金喷涂件基材使用热镀锌板。
4.2外观要求4.2.1颜色涂膜颜色符合图纸技术要求。
外观面与标准样板色差值（△E相对色差）不大于1.2，同一厂家相邻部件色差值（△E）不大于0.8，同一外观部件的各部位色差值（△E）不大于0.5。
4.2.2涂层表面质量4.2.3在正常光线下，眼睛与样品待测面距离400mm～500mm，成120°～140°角度观看，检测样品表面质量，具体规定如下。
4.2.3.1外观面喷涂件外表面应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤等现象，不允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能有粗糙感；斑点(包括黑点、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷直径（Φ）规定为：1mm≤Φ≤2mm的不多于3个/件，0.5mm≤Φ<1mm的不多于6个/件，Φ<0.5mm的麻点不多于10个/件，Φ>2mm的不允许。
4.2.3.2内表面和非外观喷涂表面喷涂件部件的内表面、其他不影响外观的部件表面斑点(包括黑点、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷，直径不大于4mm，不允许露底缺陷存在，喷涂件内表面2mm≤Φ≤4mm的不多于6个/件，1mm≤Φ<2mm的不多于10个/件，0.5mm≤Φ<1mm的不多于15个/件，Φ<0.5mm的麻点不作要求，Φ>4mm的不允许。
4.2.3.3折弯和双折弯部位折弯和双折弯部位阴角位允许存在轻微锌皮堆积和直径小于0.3mm的气孔。
钝化热镀锌板喷涂件允许细小的气孔存在。
4.2.3.4露底、发青a)部件外表面涂层不允许有露底、发青。
b)对于喷涂焊接部件的内腔不作覆盖要求。
4.2.3.5涂层厚度要求a）外观件外表面涂层厚度要求40μm~90μm。
b）外观件内表面四周距产品边缘10mm以内不允许发青。
c）内表面涂层允许发青，涂膜厚度要求10μm~40μm（不包括镀锌层）。
4.3结构尺寸使用游标卡尺等工具进行测量，钣金喷涂件的结构尺寸应符合图纸要求。
涂装前钣金件要求符合QMY-J55.003《金属冷冲压件技术条件》中有关技术要求。
4.4性能要求4.4.1涂层材料使用环氧---聚酯粉末涂料，要求符合QMK-J59.002《喷涂用粉末技术条件》的相关规定。
4.4.2涂层基底材料要求使用镀锌板喷涂，其它方面符合QMY-J55.003《金属冷冲压件技术条件》中有关技术要求。
4.4.3磷化膜4.4.4 4.4.3.1要求磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，颜色应为灰白色或黑色，在3%NaCl 溶液中浸泡5min后室温放置，2小时内不生锈。
磷化后的工件允许以下缺陷：4.4.5由于局部的焊接、摩擦、存放、手接触以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；4.4.6在焊接处和夹渣处无磷化膜；4.4.74.4.3.2磷化或后工件不允许以下缺陷：4.4.8a)梳松的磷化膜；4.4.9b)锈蚀或锈斑；4.4.10 c)局部无磷化膜（焊接气孔和夹渣处除外）4.4.11 d)表面挂灰严重。
4.4.12涂层厚度检测按GB/T 1764规定试验，要求外表面涂膜厚度在40µm～90µm，测定检测点最小厚度为40µm，检测点最大厚度为90µm。
一般情况下，测量点的位置按下图所示，点①在中心，点②～⑤在四周，点⑥～⑨在中间部位。
测试点的平均值即为涂层厚度，边缘20mm范围内测试数据只作参考，不参与数据平均，但不得低于40µm。
a）面积小于100 mm³100mm，测试点不少于3点，且按上中下/左中右（如②、⑥、⑤或②、①、④）三个不同部位取点；允许一个检测点最小厚度不低于50µm。
b）面积大于100 mm³100mm，测试点不少于5点，且按上中下/左中右（如①～⑤或⑥～⑨、①）五个不同部位取点；允许二个检测点最小厚度不低于50µm。
c）面积大于300 mm³300mm，测试点不少于9点，且按①～⑨九个不同部位取点；允许三个检测点最小厚度不低于50µm。
内表面距边缘15mm以内涂层厚度测试，取三点平均值，要求每一点厚度不低于40µm；内表面其他部位涂层厚度测试，取三点平均值，要求每一点厚度不低于10µm。
面积太小无法测量时可以根据同厚度样板的外观进行判定。
4.4.13涂层硬度按GB/T 6739中规定进行试验，要求涂膜硬度达2H以上。
4.4.14涂层附着力按GB/T 9286规定试验，室温放置16小时后，用裁纸刀在试样表面划水平及垂直各11条切割线，形成等距方格，划格法要求涂膜附着力不大于2级（每个方格中的涂层脱落面积都不大于15%）。
4.4.15用划格器间隔为1mm，划格过程中刀刃始终垂直于样品表面，用力始终均匀，以划破涂膜见底材为准。
焊接处、拉深处、孔位等部位划格时不允许整格脱落。
4.4.16涂层光泽度按GB/T 9754规定试验，外观面表面涂层光泽度为96.5以上，非外观面不作要求。
一般情况下，测量点的位置按下图所示，点①在中心，点②～⑤在四周，点⑥～⑨在中间部位。
测试点的平均值即为涂层光泽度，边缘20mm范围内测试数据只作参考，不参与数据平均。
a）面积小于100 mm³100mm，测试点不少于3点，且按上中下/左中右（如⑤，④，⑨或⑤、①、③）三个不同部位取点；b）面积大于100 mm³100mm，测试点不少于5点，且按上中下/左中右（如①～⑤或⑥～⑨、①）五个不同部位取点；c）面积大于300 mm³300mm，测试点不少于9点，且按①～⑨九个不同部位取点；4.4.17涂层抗冲击强度按GB/T 1732规定试验，样品尺寸为30mm³50mm³（0.6～1.2）mm，涂膜两面厚度均为40～90µm，两相邻冲击点的距离不小于15mm。
室温下测试，涂膜抗冲击强度为45 N²cm，要求涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象，凸面无剥离但允许开裂。
同一样板测试3次，按2次结果一致为准。
4.4.18涂层柔韧性涂膜厚度40～90µm，按GB/T 11185规定试验，将试件漆膜向上(在试件和拉杆间附一层薄纸,以防在弯曲过程中是试件漆膜受损),紧压于漆膜圆锥弯曲仪的锁紧块上,绕轴棒弯曲180°,弯曲时间为2~3秒, 用放大镜观察漆膜表面是否有裂纹和剥落现象.4.4.19涂层耐中性盐雾性按GB/T 1771规定试验，温度35℃±2℃，盐水浓度为50g/L ± 1g/L，用过的溶液不能再用；样品角度角度200±50，样品尽可能成200；样品不能接触箱体，样品之间也不能相互接触；样品上的液滴不能落到其他样品上。
盐雾不能直接喷射到样品上。
样板为75mm³150mm，划叉“³”的中心点应在样板的中心部位（38³80处）,如下图所示，划线时必须用力均匀，以划到底材为准，划线过程不允许有间断，直线长度不小于100mm，夹角为60º（如下图所示）；零部件划叉部位必须是平面，且平面区域不少于70mm³120mm。
以两直线交点（交叉点）为圆心，画半径为50mm的圆弧与两直线交4点，连接此4点组成的矩形为检测区域。
在规定的试验时间结束时，样品拿出用清洁的水冲洗以除去表面残留的溶液。
a）按GB/T 1766评级。
工件边缘、划叉部位及焊接位以外的其他部位失光、粉化、脱落≤1级，生锈、起泡、开裂0级。
b）用刀片将样板划60°夹角深透涂层，盐雾试验后，用刀片沿划叉部位刮开涂层腐蚀部分：两边涂层剥离不超过6mm。
以划叉线垂直方向测量为准，检测部位如图所示区域A；交叉中心部位涂层剥离不超过直径20mm的圆圈范围，检测部位如图所示区域B。
4.4.20涂层耐酸碱性按GB/T 1763规定试验，样件边缘用不干胶纸保护。
耐5%HCl试验240小时，按GB/T 1766评级，涂层表面变色和失光≤1级，漆膜起泡、斑点、脱落等现象0级；耐5%NaOH试验120小时，按GB/T 1766评级，涂层表面变色≤1级，漆膜起泡、斑点、脱落等现象0级。
4.4.21涂层耐湿热性按GB/T 1740规定试验，湿热试验1000h，按GB/T 1766评级，工件边缘及焊接位以外的其他部位变色≤2级（△E3.1～6.0），起泡≤1（S2）级（很少的几个正常视力下的起泡），生锈0级（无锈点）、脱落0（S0）级（10倍放大镜下无可见剥离）。
