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方盒盖注塑模具设计说明书(含图)方盒盖注塑模具设计说明书1.引言1.1 目的本文档旨在提供方盒盖注塑模具的详细设计说明，以指导模具制造和使用。
1.2 背景方盒盖是一种常用的塑料制品，用于包装食品、化妆品等物品。
为了提高生产效率和产品质量，设计和制造一套高质量的注塑模具至关重要。
2.模具设计要求2.1 产品要求方盒盖的尺寸为 mm x mm x mm，材质为聚丙烯。
模具需要能够精确地注塑出符合设计要求的产品，包括尺寸、外观和功能等方面。
2.2 生产要求模具需要能够适应大批量生产，保证稳定的生产效率和产品质量。
2.3 维护要求模具需要易于维护和清洁，以延长模具的使用寿命，并保持产品的一致性。
3.模具结构设计3.1 模具结构示意图(插入模具结构示意图)3.2 模具组成部分模具包括以下主要组成部分：3.2.1 注射系统注射系统负责将熔融的塑料材料注入模具腔中。
它包括注射筒、注射嘴和喷嘴等部分，需要保证材料流动的均匀性和稳定性。
3.2.2 冷却系统冷却系统用于降低模具温度，加快产品冷却和固化时间。
它包括冷却水道、冷却孔和冷却器等部分，需要设计合理的冷却通道和冷却介质。
3.2.3 模具腔模具腔是制造产品的主要部分，决定产品的尺寸和形状。
它需要细致的加工和光洁的表面，以确保产品质量。
3.2.4 排气系统排气系统用于排出注塑过程中产生的气体，防止产品出现气泡等缺陷。
它包括排气道和排气孔等部分，需要合理设置排气通道和控制排气速度。
3.2.5 开合模系统4.模具制造要求4.1 材料选择模具材料应选择具有良好机械性能、耐磨性和导热性的材料，如优质合金钢等。
4.2 加工工艺模具制造过程包括加工、热处理和装配等步骤。
加工工艺需要根据模具结构和要求进行合理安排，确保加工精度和表面质量。
4.3 表面处理模具表面需要进行适当的处理，如抛光、喷涂和电镀等，以提高模具的耐磨性和防腐性。
5.模具使用和维护指南5.1 使用指南使用模具时，操作人员应按照操作规程进行操作，确保安全和生产效率。
肥皂盒塑料模具设计说明书肥皂盒塑料模具设计说明书一、引言1.1 项目背景肥皂盒是一种常见的家居用品，广泛应用于各种洗涤和美容产品的包装中。
为了满足市场需求，我们需要设计一款适用于肥皂盒的塑料模具，以提高生产效率和产品质量。
1.2 目的本文档旨在提供给设计师和工程师一个详细的设计说明，包括肥皂盒塑料模具的设计要求、材料选择、结构设计、尺寸规格等。
二、设计要求2.1 使用环境肥皂盒塑料模具将用于批量生产肥皂盒。
模具在生产过程中需要承受高温、高压等工艺要求，并在生产过程中确保模具的稳定性和耐用性。
2.2 材料选择为了提高模具的耐用性和稳定性，我们建议采用优质的工程塑料作为模具材料。
常用的工程塑料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)等。
2.3 结构设计模具的结构设计应简洁而稳定，以保证模具在生产过程中不易受损。
建议使用模块化设计，以便于更换模具部件和维修。
2.4 尺寸规格根据市场需求和产品设计要求，我们需要设计不同规格的肥皂盒模具。
模具的尺寸应满足产品设计要求，并确保容易拆卸和组装。
三、设计过程3.1 初步设计基于以上设计要求，我们进行初步设计，包括模具结构示意图、尺寸草图等。
3.2 详细设计在初步设计的基础上，进一步进行模具的详细设计。
详细设计包括各个模具部件的CAD图纸、工艺参数、材料选择等。
3.3 模具制造根据详细设计的图纸和工艺参数，进行模具的制造。
模具制造过程中需要注意质量控制和品管检查，确保模具的精确度和稳定性。
3.4 测试评估制造完成后，进行模具的测试和评估。
测试内容包括模具的稳定性、尺寸精度、生产效率等。
四、附件本文档涉及的附件包括：- 初步设计示意图- 详细设计CAD图纸- 模具制造工艺参数五、法律名词及注释1.工程塑料：是一类具有良好机械性能、耐磨性、耐化学腐蚀性、电绝缘性以及热变形性等综合性能的塑料材料。
2.模块化设计：将复杂的系统分解为若干相互独立、相互协作、可重复应用的模块，使系统设计更加灵活和高效。
塑料盒模具设计范文首先，进行塑料盒模具设计前，需要对塑料盒的功能、尺寸、形状、材料等进行分析和了解。
根据目标市场和用户需求，确定塑料盒的用途和设计要求，例如是否需要透明度、防水性能、携带方便等。
接下来，根据盒子的尺寸和形状，在计算机辅助设计软件（CAD）中绘制出塑料盒的三维模型。
这个过程需要考虑到盒子的各个面的倾斜度、内部空间的合理利用以及连接件的位置和大小等因素。
同时，在设计时需要考虑到模具的可制造性，例如避免出现模穴难以开启的情况，以提高模具的可用性和降低生产成本。
在模型确定后，根据模型的形状和尺寸，设计制作模具的工艺流程和步骤。
对于复杂的模具，可能需要设计多个模具部件，并在组装时考虑到模具组装的便捷性和准确性。
接下来，制作模具的具体零件。
根据模具设计图纸，针对每个模具部件进行具体的加工制作，例如铣削、车削、线切割等。
这个过程需要考虑到模具材料的选择、工艺的准确性和模具部件的稳定性等因素。
模具部件加工完成后，进行模具的组装和调试。
将各个零部件按照设计图纸进行组装，并对模具进行调整和测试，以确保模具的准确性和可用性。
这个过程需要考虑到模具的各个零部件之间的配合精度和稳定性，以及模具的开合顺畅性和制品的质量。
最后，进行塑料盒模具的验收和调整。
通过制品的试产和模具的调整，在实际生产环境下对模具进行调整和优化，以确保模具的稳定性和制品的质量。
这个过程需要与生产人员和质量部门紧密合作，收集和处理合理化建议和问题反馈。
综上所述，塑料盒模具设计是一个复杂而精细的过程，需要综合考虑产品需求、材料特性、模具制造工艺等因素。
只有进行全面的设计和制造过程控制，才能保证模具的质量和性能，最终生产出满足用户需求的塑料盒子。
肥皂盒塑料模具设计说明书肥皂盒塑料模具设计说明书1、产品介绍1.1 产品概述本文档旨在详细描述肥皂盒塑料模具的设计要求和技术规格。
肥皂盒塑料模具是用于制造肥皂盒的工具，能够打造出各种形状和尺寸的肥皂盒。
1.2 产品特点- 高精度：模具设计要求精度高，以确保肥皂盒的尺寸和形状完全符合规格。
- 高耐用性：模具材料需要具有良好的耐用性，能够承受长时间的使用和重复的模具开关。
- 多功能：模具能够适应不同形状和尺寸的肥皂盒，以满足市场的需求。
2、模具设计要求2.1 材料选择根据肥皂盒的制作材料选择相应的模具材料，例如塑料材料可以选择ABS、PP等。
2.2 模具结构设计肥皂盒塑料模具的结构设计应包括以下要素：- 模具型腔：用于成型肥皂盒的主要部分。
- 模具护板：保护模具型腔不受外力损坏。
- 模具导向装置：用于确保模具型腔和模具基座的定位准确。
2.3 模具尺寸设计模具尺寸设计需要根据肥皂盒的规格进行调整，确保成品的尺寸和形状与设计要求一致。
3、模具制造流程3.1 模具零件加工根据设计要求，将模具的各个零件进行加工，如型腔、护板、导向装置等。
3.2 装配和调试将模具的各个零件进行装配，并进行必要的调试，以确保模具能够正常工作。
3.3 模具测试对装配好的模具进行测试，通过尝试不同形状和尺寸的肥皂盒进行模具验证，确保模具的设计和制造是符合要求的。
4、使用和维护指南4.1 使用要点- 在使用模具时，需要先将模具上的残留材料清理干净，以免影响下一次的成型质量。
- 在模具不使用时，需放置在干燥通风的地方，避免受潮。
4.2 维护保养- 定期检查模具是否有损坏或磨损情况，如有损坏需要及时修复。
- 清洁模具时避免使用有腐蚀性的物质，以免损坏模具表面。
4.3 储存方式- 未使用的模具需要进行密封包装，并储存在干燥、无腐蚀性气体的环境中。
5、附件本文档涉及的附件包括：- 模具设计图纸- 模具材料证明- 模具测试报告6、法律名词及注释- ABS：英文全称为Acrylonitrile Butadiene Styrene，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，为一种常用的塑料材料，具有耐冲击、耐热、耐腐蚀等特性。
饭盒模具设计说明书饭盒模具设计说明书一、引言本文旨在详细说明饭盒模具的设计过程、具体操作步骤以及可能遇到的问题及其解决方法。
饭盒模具设计是注塑成型工艺中的重要环节，对于批量生产饭盒类产品具有重要意义。
通过本文，读者可以全面了解饭盒模具设计的相关知识，为实际操作提供指导。
二、饭盒模具概述饭盒模具是一种用于制作饭盒类塑料制品的成型工具。
饭盒模具的设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、外观和质量等因素。
优秀的饭盒模具设计能提高产品的生产效率，降低生产成本，同时保证产品的品质和一致性。
三、设计理念饭盒模具设计的核心原则是实现产品的高效生产和低成本制造。
为实现这一目标，设计时需考虑以下因素：1、材料选择与匹配：根据产品要求，选择合适的塑料材料，并确保材料之间的兼容性。
2、模具结构与工艺：设计合理的模具结构，确保开模、合模、顶出等操作的顺畅，以适应不同的注塑机型号和工艺条件。
3、模具标准化与通用化：提高模具的标准化和通用化程度，便于模具的维护、修理和更换，同时降低生产成本。
四、具体操作步骤1、模具设计：根据产品图纸和要求，进行模具的结构设计，确定分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等关键部分。
2、模具制造：依据设计图纸，进行模具的制造加工，包括钳工加工、电火花加工等。
3、模具组装：将加工完成的模具零件进行组装，形成完整的模具。
4、调试与优化：进行试模，观察产品成型情况，调整模具参数，优化产品品质，确保批量生产的顺利进行。
五、常见问题及解决方法1、浇口尺寸不合适：可能导致制品填充不足或产生喷射、翘曲等问题。
解决方法为调整浇口尺寸，优化填充和流动平衡。
2、出模困难：产品在脱模时遇到困难，可能导致产品损坏或降低生产效率。
解决方法包括优化顶出系统、调整模具温度和改善产品结构等。
3、模具磨损：长期使用可能导致模具磨损，影响产品质量和生产效率。
解决方法包括定期维护和保养模具，以及及时更换磨损零件。
4、产品变形：由于注塑压力、温度或时间不当，可能导致产品变形。
绪论模具在工业中的地位模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济个部门开展的重要根底之一。
随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的开展，塑件成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也越来越高。
因此，模具设计水平的上下、模具制造能力的强弱以及模具的优劣，都直截了当妨碍着许多新产品的开发和老产品的更新换代，妨碍着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。
事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信等各行业中，有70%以上的产品是用模具来加工成型的。
工业兴盛国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的年产值。
在江苏省、浙江省、上海市及其以南地区，尤其在浙江省，从事塑料模具制造与塑料制件开发的个体企业也日益增多。
综上所述，塑料成型工业在根底工业中的地位和对国民紧急的妨碍显得日益重要。
模具的开展与现状模具的出现能够追溯到几千年前的陶瓷和青铜器。
19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的开展，冲模得到广泛应用。
二战以后大量应用于电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表的生产。
进进20世纪70年代向高速化、高寿命、高精度的多功能自动模具。
随着计算机技术的开展，计算机也逐步进进模具生产的各个领域，包括设计、制造、治理等。
CAD/CAM/CAE等辅助软件业相继应用于模具行业中。
模具制造业正朝着低本钞票、高效率、高质量、环境平安舒适的方向开展。
尽管我国的模具工业和技术在过往的十多年得到了快速开展，但与国外工业兴盛国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速开展的需求。
将来的十年，中国模具工业和技术的要紧开展方向包括：①提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；②在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；③大力开展快速制造成形和快速制造模具技术④在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；⑤提高模具标准化水平和模具标准件的使用率等。
本人所传说明书均为完整版！下载无须修改！直接可用！只为更好的学习交流！说明书仅供参考！需要图纸请联系QQ：360702501摘要塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。
特别是在电子业中则为突出。
电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。
成型工艺和制品的设计。
塑料制品的成型方法很多。
其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等和气压成型等。
而注射模，挤出约占成型总数的60%以上。
注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。
当然如利用电气控制。
可实现半自动化或自动化作业。
塑料注射模主要用于热塑料制品的成型，已成功的用于成型热固塑性塑料制品，它是塑料制品生产中十分重要的工艺装置。
注射模的基本组成是：定模机构，动模机构，浇注系统，导向装置，顶出机构，芯机构，冷却和加热装置，排气系统。
因注射模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。
关键词塑料；模具；AutoCAD本人所传说明书均为完整版！下载无须修改！直接可用！只为更好的学习交流！说明书仅供参考！需要图纸请联系QQ：360702501SummaryThe plastics products to have already with daily life wait the aspect to acquire the extensive application at the industry, agriculture, national defense. Especially in the electronic industry then and particularly for outstanding. Electronics product that the outer shell spare parts that exaltation is mostly plastics function that request the high quantity. Type craft with product the design.The plastics products of the type method is a lot of. Among them most of inject, die-casting to compatibly press type etc. But inject the mold, extrude, extrude roughly share type total amount of 60% above inject the type is divided in to add the material, meltdown plastics, and inject to make piece to cool off with make the piece to take off the mold to wait five steps. Certainly if make use off the electricity control. Can realize half auto or automatic homework.. Because inject the mold the type`s extensive suitable for use, exactly the basic point of departure of my this design.Key words Plastics; Mold; AutoCAD1 概述1.1 塑料模概述模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。
目录第一章塑料盒设计要求及其成型工艺分析 (1)1.1 产品基本要求 (1)1.2 塑件结构和形状的设计 (1)1.3 塑件材料性能 (1)1.4 成型方法及其工艺的选择 (2)第二章选择注射机及相关参数的校核 (4)2.1 型腔数量及排列方式选择 (4)2.2 注射机选型 (4)2.3 分型面位置的确定 (7)第三章浇注系统设计 (8)3.1 主流道的设计 (8)3.2 分流道的设计 (9)3.3 分流道的形状及其尺寸 (10)3.4 冷料穴的设计 (11)3.5 浇口的设计 (11)3.6 浇注系统凝料体积计算 (12)3.7 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 (12)第四章模具成型零部件结构设计和计算 (15)4.1 成型零件的结构设计 (15)4.2 成型零件钢材的选用 (15)4.3 成型零件的尺寸计算 (16)第五章模架的确定和标准件的选用 (18)5.1 各模板尺寸的确定 (18)5.2 模架各尺寸的校核 (19)第六章脱模推出机构的设计和校核 (20)6.1 脱模推出机构的设计 (20)6.2 脱模力的计算 (21)6.3 脱出机构的校核 (23)第七章排气槽和冷却系统的设计 (24)7.1 排气槽的设计 (24)7.2 冷却系统的设计 (24)7.3 冷却管道的布置 (25)第8章导向与定位结构的设计 (26)参考文献 (27)结束语 (28)第一章塑料盒设计要求及其成型工艺分析1.1 产品基本要求最大几何尺寸：90×86×57使用环境：室内，-10~80℃精度要求：一般（5级）外观要求：外表黑色且光泽性好，无成型缺陷。
其他要求：具有一定的机械强度，散热性能良好，盒底面和侧面均没有透气窗孔。
根据上述要求可归纳产品设计要求塑件需具有良好的点绝缘性和一定的机械强度，且还应具有较好的流动性，可以满足成型要求。
图1-1 零件1.2 塑件结构和形状的设计根据塑件产品图纸，用CERO2.0软件进行塑料盒的三维建模。
塑料盒盖模具设计项目说明书塑料盒盖注射模具设计一、设计任务书塑件名称：盒盖 材 料：PS 生产批量：大批量D1=Φ60 D2=Φ24 H=22 δ=1.5 RA=6 RB=7 技术要求：1、D1为配合尺寸，公差按3.001+D ；2、配合尺寸要求深度大于10mm 。
二、塑料成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸 该塑件的外形基本上为回转体，外圆圆角较大，利于脱模，厚度为1.5mm ，高度为22mm ，外圆直径为60mm ，外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合注射成型。
（2）精度等级 此塑件表面没有特殊要求，表面粗糙度0.8um ，除了3.001+D 外，其他尺寸均未标注公差，为自由尺寸，可按MT5公差等级计算。
（3）脱模斜度 PS 收缩率比较小（0.5%～0.8%），成型收缩率比较小，参考表2-10选择该塑件型芯和型腔的统一脱模斜度为1º。
2、PS 的性能分析（1）使用性能 化学性能好，透明性好，电性能好，抗拉、抗弯强度高，但耐磨性差，质脆，抗冲击强度差，适合制造装饰制品、仪表壳、灯罩、绝缘零件、容器、泡沫塑料、日用品等。
（2）成型性能 成型性能好，可用于注射、挤出及吹塑等成型工艺加工。
吸湿性不大，不必加热干燥，但预备干燥较为安全，70～85℃为宜。
为消除内应力，成型塑件加以退火为宜，80℃温度，2～4h为宜。
（3）PS主要性能指标其性能指标见表项目性能参数项目性能参数密度/(g/cm3)1.04～1.06 屈服强度/Mpa35～63拉伸强度/MPa 35～63 吸水率（%）0.03～0.05拉伸弹性模量/MPa 2.8～3.5熔点/℃131～165拉弯强度/MPa 2.8~3.5计算收缩率(%)0.5～0.6比热容/J.（kg..℃）1340 比体积/cm .g 0.03～0.05PS主要性能指标3、PS注射成型过程及工艺参数（1）注射成型过程①成型准备对PS的色泽、均匀度等进行检验。
方形盒塑料模具设计说明书1. 引言本文档提供了设计方形盒塑料模具的详细说明。
方形盒是一种常见的塑料制品，在日常生活和工业中广泛应用。
为了生产高质量的方形盒产品，必须设计和制造出具有高精度和耐用性的模具。
本文档将包含方形盒塑料模具的设计要求、材料选择、模具结构和加工工艺等关键内容。
2. 设计要求2.1 尺寸要求方形盒塑料模具的设计必须满足特定的尺寸要求。
根据客户需求，方形盒的长度、宽度和高度可能有所不同。
在设计模具时，必须确保模具能够准确地塑造出符合要求的方形盒尺寸。
2.2 表面质量要求方形盒作为最终产品，其表面质量对产品的美观度和使用寿命具有重要影响。
因此，方形盒塑料模具的设计必须能够实现高质量的表面光洁度，避免出现划痕、气泡和瑕疵等缺陷。
2.3 生产效率要求方形盒塑料模具的设计还应该考虑生产效率。
模具的结构设计和加工工艺应该使生产过程更加高效，从而提高生产效率和降低生产成本。
3. 材料选择方形盒塑料模具的材料选择直接影响到模具的耐用性和使用寿命。
一般而言，常见的模具材料包括工具钢、硬质合金和不锈钢等。
在选择材料时，需要考虑以下因素：3.1 耐磨性由于模具需要经受长时间、高速摩擦的作用，因此材料必须具有良好的耐磨性，以确保模具的寿命和模具制造的稳定性。
3.2 耐腐蚀性模具常常接触到各种不同的化学物质，特别是在塑料注塑加工过程中。
因此，模具材料必须具有良好的耐腐蚀性，以保证模具长时间使用的稳定性。
3.3 加工性能模具材料的加工性能也是选择的重要因素。
材料应具有良好的切削性能和可加工性，以便于制造出复杂结构的方形盒塑料模具。
4. 模具结构设计在方形盒塑料模具的结构设计中，需要考虑以下几个方面：4.1 分型面设计方形盒模具通常需要有分型面以便于取模。
分型面的设计应满足塑料产品的形状要求，并确保方形盒的顶部、底部和四边都能顺利取模。
4.2 冷却系统设计塑料注塑过程中，模具需要散热来避免温度过高导致变形或影响生产结果。
一、塑件成型工艺性分析1.1塑件的分析外形尺寸图1 塑件图如图1所示，该塑件壁厚为 1.6mm-2mm，为薄壁类壳体类塑件，塑件外形尺寸不大，为矩形状，较规则，塑料熔体流程不太长，要求塑件表面平整光滑，无翘曲变形、皱折和裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。
根据塑件的外形特征，且材料为热塑性塑料，选择注射成型是合适的成型方法。
精度等级塑件部分尺寸的公差任务书中已经给定，可知塑件对精度的要求较高，未注的公差取为MT5。
脱模斜度聚丙烯<PP）的成型性能良好，成型收缩率较小，该塑件的平均壁厚约为2mm，任务书中已经给定脱模斜度范围为30′~1°。
1.2 PP项目塑料的性能分析聚丙烯<PP）是一种半结晶性材料。
它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。
因为均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。
共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度<100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。
PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。
PP的维卡软化温度为150℃。
因为结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。
PP不存在环境应力开裂问题。
通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。
PP的流动率MFR范围在1～40。
低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。
对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。
因为结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8～2.5%。
并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。
加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。
均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。
然而，它对芳香烃<如苯）溶剂、氯化烃<四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。
PP也不像PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
聚丙烯<PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材料应用。
PP属结晶性聚合物，熔体冷凝时因比容积变化大、分子取向程度高而呈现较大收缩率(1.0%～1.5%>。
PP在熔融状态下，用升温来降低其粘度的作用不大。
因此在成型加工过程中，应以提高注塑压力和剪切速率为主，以提高制品的成型质量。
聚丙烯<PP）性能参数见下表1。
表1聚丙烯<PP）的性能指标指标数据指标数据密度0.90～0.91 拉伸弹性模量 1.1～1.6比体积 1.10～1.11 抗弯强度67．5吸水率(24h> 0.01～0.83 冲击韧度 3.5~4.8熔点130-160 抗拉屈服强度50收缩率 1.0～3.0 硬度HB 8.65热变形温度102～115 体积电阻系数熔点170～1761.3 PP的注塑成型过程及工艺参数<1）注射成型过程1）干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
2）注射过程：塑料在注射机料筒内经过加热塑化，达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为塑化，锁模，充模，保压，补缩，冷却等几个阶段。
<2）注射工艺参数：1）注射机选择：螺杆式注射机，螺杆转速为48N/<r·）2）料筒温度后段：160～180℃中段：180～200℃前段：200～220℃3）喷嘴温度：220～240℃4>模具温度： 80～90℃5）注射压力：70～100MPa4）注射时间：50s<包括合模时间，注射时间，冷却时间，辅助时间）注射压力考虑到本塑件不大，结构不算非常复杂，厚度适中，可以用较低的注射压力。
注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量以及银丝状缺陷的程度，压力过小，塑件收缩大，与型腔表面脱离的机会大，制件表面容易雾化。
压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。
对于螺杆式注射机一般取70MPa~100MPa。
注射速度PP采用中等注射速度较好。
当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解读出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差以及浇口附近塑料发红等缺陷。
本塑件为薄壁制件，且浇口类型为点浇口，故又要保证有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满型腔。
二、注塑机的选择及相关参数的校核对塑料盒进行零件工艺分析、成型过程工艺分析和工艺参数的大致选定的基础上，根据塑件批量大小和精度要求就可以确定型腔数量和排列方式，根据模具所需注射量就可以确定注射机的型号及安装尺寸的确定。
2.1 确定模具的结构形式确定分型面通过对塑件结构形式的分析，分型面应该选在凸耳端截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图2所示。
确定型腔数量此塑料盒属于中小型零件，形状比较规则，精度要求一般，没有注明生产要求，没有侧孔，不需要进行侧抽芯。
采用一模一腔可简化模具结构，提高制件的精度，图2 分型面的选择但考虑到经济效益和生产效率，并结合模具的结构，防止模具过于复杂，初步拟定为一模两腔。
考虑到分型的承压面宽度不小于25mm<中型模具），型腔中心距初定为100mm，凹模长度定义为140mm，型腔布置方式如图3所示。
图3 型腔布置2.2 注射机选型注射量的计算通过UGNX建模分析，如图4所示，塑件体积为V I=42.57，塑件质量为m1=38.31g，<取PP的密度为0.90），流道凝料的质量m2按照塑件质量的0.2倍估计，所以注射量为：<1）<2）图4 UGNX质量体积属性分析选择注塑机根据以上计算得出在一次注射成型过程中注入模具型腔的塑料的总体积为，有参考文献[1]式<4-18）V=V/0.8=102.16/0.8=127.70。
根据以上的计算初步选定公称注射量为320，注射剂公型号为XYZ—300的卧式螺杆注塑机，其主要技术参数见表2。
表2 注射机技术参数指标参数指标参数理论注射容积/ 320 最大成型面积/ 650螺杆直径/mm 60 移模行程/mm 340注射压力/MPa 175 最大模具厚度/mm 355螺杆转速/<r/min）0~180 最小模具厚度/mm 285注射时间/s 2.5 拉杆空间/mm 400塑化能力/(kg/h> 19 顶出力/kN 70kN注射方式螺杆式推出形式/mm 中心及两侧推出合模力/kN 1500 锁模形式液压—机械喷嘴球半径/mm 18 喷嘴口直径/mm 5定位孔直径/mm 150 模板尺寸/mm 6202.3 注射机相关参数的校核注射压力的校核查参考文献[2]表13-2，PP的注射压力为70MPa~140MPa，这里取P0=100MPa，该注射机的公称注射压力为150MPa，注射压力安全系数k i=1.25~1.4，这里取k i=1.3。
则：k i P0=1.3100=130MPa175MPa <3）所以，注射剂注射压力合格。
锁模力校核1)塑件在分型面上的投影面积<4）2)浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即浇道凝料<包括浇口）在分型面上的投影面积A浇的数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。
A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2~0.5倍，因为本设计的流到较简单，采用一腔一模，因此流到凝料的投影面积可以适当取消些，这里取A浇=0.2A塑<5）3)塑料盒浇注系统在分型面上的总的投影面积为：<6）4)模具型腔内的膨型<7）PP属于容易成型的塑料，式中为型腔压力，取25MPa<见参考文献[2]表2-2）。
由表3，注射剂的公称锁模力为N，锁模力的安全系数K2=1.1~1.2，这里取K2=1.2，则K2<8）所以注射剂的锁模力满足要求。
最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为注射机的最高压力(见表3>，应该大于注射成型时所需调用的注射压力，即<9）故符合设计要求。
式中型腔数量校核本设计的型腔数量n=2。
1)由注射机料筒塑化率校核模具的型腔数n<10）故型腔数校核合格。
式中；，该注射机为；<11）2)由注射机的最大注射量校核型腔数量<12）故型腔数量校核合格。
式中注射机的允许最大注射量(，该注射机为500。
其他符号意义同上。
3)按注射机的额定锁模力校核型腔数量<13）故型腔数量校核合格。
式中<14）其他符号意义同上。
三、浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。
具有传热、传压和传热的功能，正确设计浇注系统对获得优质的塑件极为重要。
注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。
3.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或者型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。
另外，因为主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套，材料选用45号钢，并经过局部热处理，球面硬度38HRC~45HRC，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套直径略大于喷嘴直径0.5mm~1mm以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截现象，其关系如图5所示。
主流道尺寸主流道的尺寸计算如表3所示。
表3 注射机技术参数计算项目计算过程结果主流道小端直径D/ MM 主流道球面直径SR/ MM D=式中为注塑机喷嘴直径，式中SR0注射机喷嘴球半径, SR0=186204球面配合高度H/ mm 主流道长度L0/mm H=3~5 mm尽量小于60mm，由标准模架结合该模具的结构选取25主流道大端直径D/mm 式中，半锥角α为1°~2°，这里取α=1.5°7.31浇口套总长L/mm L= L0+h=35+4=39 mm39主流道衬套的形式及其固定主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，以便于有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用45钢或者合金钢，热处理硬度为52~62HRC 。
本设计若采用分体式结构，主流道比较长，凝料体积比较大，因此把衬套和定位圈做成一整体的延伸式浇口套，有利于缩短主流道长度。
因流道长短与所选模架大小有关，所以在确定流道尺寸之前根据型腔数量及布局估算动、定模板的平面尺寸，即粗定模架的型号和规格，这样才能使理论计算有据有依。
延伸式浇口套如图6所示。
图5喷嘴与浇口套尺寸的关系图6浇口杯3.2分流道的设计分流道的布置形式分流道是主流道和浇口之间的通道，起分流和转向的作用。
