质检作业指导书
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精密数控综合加工中心品质管理工作细则 制程检验作业指导书
6.相关文件 6.1《品质管理制度》 6.2《品质检验标准》 6.3《品质奖惩制度》 7.相关记录 7.1《制程标示卡》 7.2《纠正和预防措施处理单》 7.3《制程检验报告》 7.4《首件检验报告》 7. 5《不良品处理报告》 8.附件 附件一:制程检验控制流程图
精密数控综合加工中心
制程检验作业指导书
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4.程序 4.1 首件检验 4.1.1、首件检验的时机: A)新产品投入生产时,必须做首检; B)停机超过 4 个小时以上时,必须做首检; C)机器设备修理后或夹具修理后,必须首检; D)正常生产时,换生产其它产品时,必须做首检; E)临时要求做首件的情况。 4.1.2、车间按订单要求进行安排生产时,如有 4.1.1 的情况时,由车间技术员或班组长先自 行调整好设备和夹具试生产 3-5PCS 产品进行自行确认,经自行确认合格后,开出《首件检 验报告》和产品传递给车间质检人员进行确认,经车间质检人员确定合格后,签样和签报 告后,才可批量生产。并且把签样和报告置于设备的明显处,便于自检。如果车间质检确 定为不合格时,车间技术员或班组长必须调机或找相关人员跟踪解决,直至合格后才可批 量生产。 4.2 制程巡检 4.2.1 制程巡检的时机与频次 A)当首件判定合格后,质检员必须对生产过程的各工序进行巡回检查,主要是通过技术要求 、图纸和作业指导书对生产过程产品进行判定,指导员工进行有效生产; 制 定 审 核 批 准
文件编号 版本/版次 页 次 生效日期 A/1 5/5
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制程检验控制流程图
生产进行试样确认合格后 提供 3-5 个样品和填写首检报告
制程品管按标准进行检验 NO 检验员要求生产重做 OK 做检尺,签合格准许量产。
制程品管进行巡回检查 正常 制程品管标识 异常 制程品管要求停机调整,并标示隔离不良品。
生产部经过调整后,经品管确认合格后量产
产品转入下道工序 批 准 审 核 批 准
批
准
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1、目的:本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序,确保公司产品在加工 过程的质量控制。 2、适用范围:所有产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。 3.职责和权限 3.1、品保部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检; 3.2、车间技术员或操作员负责首件的自检和送检,负责处理品保部判定的不合格品;负责生 产现场的不良品标识。
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B)正常情况下,每 1 小时必须对生产各工序进行巡回检查一次,对于新产品投产和质量不稳 定的产品需加大巡回检查频率,每 30 分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。每个工序最少 检验 5PCS 产品,把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上,便于追踪。 4.2.2、制程巡检的异常处理 A)当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时,必须首先通知设备操作员停止生产,把不良 品隔离并标识清楚,记录相关的数量及质量状况,与车间班组长协商处理,达成一致后须 上报品质主管。如不能达成一致,须通知生产主管和品质主管处理,车间品管按最终处理结 对不良品进行处理。 B)车间不良品的处理方法通常有:报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。 C)针对连续出现多次的不合格情况,车间内部在短时间又无法改善时,制程品管须发出《纠 正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。 4.2.3 制程巡检的要点 A)员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业; B)员工是否按要求每半小时进行一次自检,核对图纸做好尺寸检验; C)车间的不良品是否有按要求进行标识; D)转序产品是否有进行确认; E)设备是否进行检点; F)其它相关事项。 4.3 自检与互检的控制 4.3.1 员工在做首检时,必须对试样的产品进行自检,量产的产品必须每 30 分钟进行一次自 检,发现不良情况必须立即向制程品管报告; 4.3.2 生产过程的产品在转序时必须进行互检,当上一工序要转到下一工序加工和生产时,上 一工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》 ,通知制程品管确认是否可以转序,只有经品 管人员确认和盖章的产品才可以转序。 5.记录保存: 《制程检验报告》 、 《首件检验报告》 、 《纠正和预防措施处理单》由质检保存, 《制程 标识卡》由品保部保存。