失效模式及后果分析简介

没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。

如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。

5.2检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。

5.3计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。

RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。

对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。

RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。

推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。

对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。

在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。

FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。

它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。

它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个"事前的行为'，而不是"事后的行为'。

为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。

它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。

1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。

2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。

失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。

3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。

后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。

4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。

这可以帮助制定合理的风险控制策略。

5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。

这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。

6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。

定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。

通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。

下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。

在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。

例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。

针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。

例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。

然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。

根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。

例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。

一、CUSUM（累积和）控制图和EWMA（指数加权滑动平均）控制图随着SPC控制理论中常规控制图的普遍使用，其缺点也逐渐显现出来，其中一条就是对过程的小偏移不灵敏。

而CUSUM和EWMA则可解决类似问题。

控制图的设计思想就是对数据的信息加以积累。

CUSUM控制图分别可用于计量性数据（正态分布），不合格品数（泊松分布变数），不和格品率（二项分布变数）。

CUSUM控制图的理论基础是序贯分析原理中的序贯概率比检验，这是一种基本的序贯检验法。

该控制图通过对信息的累积，将过程的小偏移累加起来，达到放大的效果，提高检测过程小偏移的灵敏度。

2、EWMA控制图中控制统计量同样利用了历史资料，且该控制图可以对不同阶段的数据取不同的权重，距今越近的资料权重越大，距今越远，数据权重越小。

EWMA控制图设计的本质就是寻找最优参数（λ，K）组合的过程，所依据的原则是：对给定的稳态ARL（0），使过程出现设定偏移量的偏移时具有最小失控ARL。

二、稳健设计技术产品/工艺过程的稳健设计方法和技术开发阶段的稳健技术开发方法统称为稳健设计技术。

它是开发高质量低成本产品最有效的方法。

在实际生产中噪声因素（原材料的微小变化、操作人员水平的差异、机器设备的微笑波动等）的存在，由此产生的波动也不可避免？quot；永无止境地减少波动，使产品、工艺过程、技术功能对各种噪声因素不敏感，向着波动为零的目标不断迈进。

（即位质量工程的理论支柱-波动理论）。

而如果采用源头治理的办法，利用稳健技术设计寻找可控因素的一组水平组合，使产品/工艺过程性能或技术功能的输出质量特性围绕设计目标值的波动尽可能减少。

基本功能的性能稳健取决于两点：一是输出质量特性本身的波动小；二是该质量特性应尽可能接近设计目标值。

而S/N该度量指标可以比较准确反映这两个目标。

稳健技术开发的实现过程：1、进行初始设计并确认理想功能2、识别可控因素和噪声因素3、实施一步优化，即优化系统的稳健性4、实施二步优化，确定对灵敏度影响显著的可调因素三、质量机能展开（QFD）（又名品质屋）质量功能展开是一项强有力的综合策划技术，尤其适用于大型产品（如飞机、汽车和大型设备）。

失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。

它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。

FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。

它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。

这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。

2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。

通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。

3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。

通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。

4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。

修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。

5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。

FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。

通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。

FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。

在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。

在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。

FMEA的优势在于它的系统性和针对性。

它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。

此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。

然而，FMEA也有一些局限性。

首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。

它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。

FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。

失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。

失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。

失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。

FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。

2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。

3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。

4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。

5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。

6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。

7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。

8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。

9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。

FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。

2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。

风险分析的失效模式和后果分析(FMEA)法
失效模式和后果分析(Failure Modes and Effects Analysis)在
风险评价中占重要地位，是一种非常有用的方法，主要用于预防失效。

但在试验、测试和使用中又是一种有效的诊断工具。

欧洲联合体ISO 9004质量标准将其视为确保产品设计和制造质量的有效工具。

它如果
与失效后果严重程度分析( Failure Modes，Effects and
Criticality Analysis，FMECA)联合起来，应用范围更广泛。

失效模式和后果分析是一种归纳法。

应详细分析系统中每个部件
的每个可能故障模式或异常操作模式，并推断它对于整个系统的影响、可能产生的后果以及如何才能避免或减少损失。

其分析步骤大致如下：
①确定分析对象系统；
②分析元件的故障类型和原因；
③研究故障类型的后果；
④填写FMEA表格；
⑤定量风险评估。

这种分析方法的特点是从部件的故障中逐个分析原因、影响及应
采取的对策措施。

FMEA可用在整个系统的任何一级（从航天飞机到设
备的零部件），常用于分析某些复杂的关键设备。

潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。

该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。

潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。

通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。

以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。

例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。

2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。

例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。

3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。

例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。

4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。

例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。

后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。

对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。

以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。

例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。

2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。

例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。

3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。