潜在失效模式和后果分析

潜在失效模式及后果分析1. 简介在工程设计和生产过程中，产品的失效模式及其潜在后果分析是非常重要的一环。

通过对产品失效模式和后果的分析，可以及早发现和解决潜在的问题，从而提高产品的可靠性和安全性。

2. 什么是潜在失效模式？潜在失效模式是指在特定工作条件下可能导致产品失效的方式或方式组合。

每个产品都可能存在多个潜在失效模式，而这些失效可能会对产品的性能、可靠性和安全性产生不利影响。

3. 为什么进行潜在失效模式及后果分析？潜在失效模式及后果分析有以下几个重要的目的： - 识别并理解产品的潜在失效模式，以便进行针对性的改进和优化； - 预测产品在特定工作条件下的失效后果，以便制定相应的应对措施； - 分析和评估潜在失效对产品性能、可靠性和安全性的影响，以指导产品设计和工艺改进； - 为后续的可靠性测试和故障分析提供基础和参考。

4. 潜在失效模式及后果分析的方法潜在失效模式及后果分析可以采用多种方法，常见的方法包括以下几种： ### 4.1 故障模式与影响分析(FMEA) 故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种常见的潜在失效模式及后果分析方法。

通过对产品的各个部件和子系统进行系统性的分析，识别出各种潜在失效模式及其后果，并根据其严重性、发生概率和检测能力等指标进行评估和排序。

4.2 故障树分析(FTA)故障树分析(Fault Tree Analysis, FTA)是另一种常用的潜在失效模式及后果分析方法。

通过建立一个由事件和逻辑门构成的故障状态树，分析和推导出导致系统失效的各种可能性和后果。

4.3 事件树分析(ETA)事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)是一种与故障树分析类似的潜在失效模式及后果分析方法。

与故障树分析不同的是，事件树分析是从系统的某个事件开始进行推导，分析该事件的多种可能性和后果，从而得出整个系统的失效模式和后果。

潜在的失效模式及后果分析概述：潜在的失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的方法，用于识别并评估设计中可能出现的潜在失效模式及其可能的后果。

通过FMEA，可以帮助设计团队和制造商在早期阶段识别和解决设计中的潜在问题，提高产品的可靠性和性能。

1.确定失效模式在进行FMEA之前，首先要识别可能的失效模式。

失效模式是指在实际使用或操作过程中可能发生的特定故障，可能导致系统或组件功能中断或性能丧失。

设计团队应根据产品的特殊要求和预期使用环境，列举潜在的失效模式。

2.评估失效后果对于每个失效模式，设计团队应评估其可能的后果，包括安全、可靠性、功能性和性能方面的潜在影响。

后果评估可以基于已知的工程知识、历史数据、类似产品的分析以及符合相关规范和标准的要求。

3.确定失效的严重程度在评估失效后果后，可以为每个失效模式分配一个严重程度等级。

严重程度等级可以根据对产品和用户的潜在影响进行定义，通常使用数字或字母等级表示。

等级越高，表示失效对产品和用户的影响越严重。

4.分析失效的原因在确定了可能的失效模式和其严重程度后，设计团队应分析失效的原因和潜在根本原因。

通过这一步骤，可以识别导致失效模式的设计、制造或其他因素，并采取相应的措施来预防失效的发生。

5.确定控制措施对于确定的失效模式和其原因，设计团队应确定适用的控制措施，以减少或消除失效的可能性。

控制措施可以包括设计变更、工艺改进、材料选择、测试和验证等。

6.重新评估风险在采取控制措施后，设计团队应重新评估失效模式的严重程度和发生概率。

这可以帮助团队确认控制措施的有效性，并通过进一步的优化来减少潜在的风险。

通过以上步骤，设计团队可以系统地识别并评估设计中的潜在失效模式及其可能的后果。

这种方法有助于提早发现和解决设计问题，减少不必要的成本和时间浪费，改善产品的质量和性能。

FMEA是一个灵活的工具，可以根据不同的应用领域和需求进行定制和适应。

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。

它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。

FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。

失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。

失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。

失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。

FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。

2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。

3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。

4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。

5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。

6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。

7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。

8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。

9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。

FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。

2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。

潜在失效模式及后果分析管理程序潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种通过系统性地识别、分析和控制潜在失效模式，以预防质量问题和提升产品质量的方法。

本文将介绍潜在失效模式及后果分析的管理程序，包括其重要性、步骤、常见问题及管理策略。

一、引言潜在失效模式及后果分析是质量管理体系中的一个关键工具，它通过系统性的方法帮助我们识别潜在的失效模式，并评估其对产品或流程性能的影响。

通过该分析程序，我们可以及早发现和预防可能发生的问题，避免质量非标准和客户投诉的发生。

二、（1）程序目标通过潜在失效模式及后果分析管理程序，我们的目标是：- 提升产品及流程的质量，减少潜在的失效；- 预测和预防可能的质量问题出现；- 提高制度和流程的控制性能；- 降低产品召回和服务成本。

（2）程序步骤潜在失效模式及后果分析管理程序一般包含以下步骤：1. 确定分析对象：选择需要进行分析的产品或流程。

2. 制定团队：组建跨职能团队，包括设计师、工程师、生产经理及质量专家等。

3. 制定流程图：绘制分析对象的流程图，详细记录每个操作步骤。

4. 识别潜在失效模式：根据流程图，识别可能存在的失效模式，以及导致其发生的原因。

5. 评估失效后果：评估每种潜在失效模式对产品或流程性能的影响，确定其后果等级。

6. 制定预防控制措施：针对每种潜在失效模式，制定相应的预防控制措施，以降低失效发生的概率。

7. 实施控制措施：在生产或流程中实施预防控制措施。

8. 监控效果：对实施的控制措施进行监控，并评估其效果。

9. 持续改进：根据实施和监控结果，进行持续改进，提升产品或流程的质量和性能。

（3）常见问题及管理策略在潜在失效模式及后果分析管理过程中，常见的问题包括：- 遗漏潜在失效模式：由于团队成员的专业背景和经验不同，可能会遗漏一些潜在失效模式。

解决方案是广泛征求团队成员的意见，并进行多层次的复查。

潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。

该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。

潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。

通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。

以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。

例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。

2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。

例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。

3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。

例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。

4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。

例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。

后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。

对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。

以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。

例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。

2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。

例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。

3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。

潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种系统性的方法，用于识别和评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式及其影响。

通过FMEA，可以及早识别和纠正潜在的失效模式，以减少失效风险并提高产品、系统或过程的可靠性。

FMEA通过分析失效模式的潜在原因、可能的后果和现有的控制措施，从而确定采取何种行动来消除或减少该失效模式的可能性和影响。

该方法将重点放在了发现并解决问题的根本原因上，使得问题能够在出现之前得以预防和解决。

FMEA包括三个主要的步骤：识别潜在失效模式、评估失效的影响和严重程度，以及确定改进措施。

在识别潜在失效模式的过程中，团队应该考虑所有可能的失效模式，并列出每个失效模式的描述、原因和特征。

在评估失效的影响和严重程度时，团队应该考虑失效对安全性、质量、性能和节气阀的影响，并为每个失效模式分配一个风险指数，以确定其重要性。

最后，在确定改进措施时，团队应该根据潜在失效模式的重要性，提出相应的控制措施，以减少或消除失效的可能性和影响。

FMEA的好处是显而易见的。

首先，它可以帮助企业识别和排除潜在的失效模式，提高产品质量和可靠性。

其次，它可以帮助企业减少失效带来的风险，提高安全性和性能。

此外，FMEA还可以帮助企业改进产品设计和制造过程，提高效率和降低成本。

最重要的是，FMEA可以帮助企业建立和维护一个积极的质量文化，使得质量和安全成为企业的核心价值观。

然而，FMEA也存在一些局限性。

首先，FMEA可能会过于依赖于专家判断，导致主观偏差和不准确性。

其次，FMEA可能会过于关注潜在的失效模式，而忽视了实际的失效情况。

此外，FMEA可能会过于复杂和耗时，需要大量的人力和资源投入。

因此，在实施FMEA时，需要团队成员的专业知识和经验，以确保结果的准确性和可行性。

综上所述，潜在失效模式与后果分析（FMEA）是一种有效的方法，用于识别和评估产品、系统或过程中的潜在失效模式及其影响。

潜在的失效模式及后果分析引言潜在的失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种系统性分析方法，旨在识别和评估潜在的失效模式以及其对系统、过程或产品的潜在影响。

通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以采取相应的预防措施，降低风险，并提高系统、过程或产品的可靠性和质量。

潜在失效模式及其后果的定义潜在失效模式是指可能在系统、过程或产品中发生的不良或失效的模式或形式。

后果是指发生失效模式后可能对系统、过程或产品产生的影响。

通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以评估其对系统、过程或产品的影响程度，并制定相应的预防和纠正措施。

PFMEA分析步骤1. 识别失效模式首先，需要识别潜在的失效模式。

失效模式可能来源于之前的经验、类似的产品或过程，或者通过分析功能和结构来推断。

2. 识别失效原因针对每个失效模式，需要分析可能导致该失效的原因。

原因可能包括材料的选择、工艺参数的设置、人员操作等。

3. 评估失效后果对于每个失效模式，需要评估其潜在的后果。

后果可以包括产品性能下降、安全隐患、成本增加等。

4. 评估失效严重度根据失效后果的严重程度，对失效进行分类和评估。

常用的评估指标包括影响程度、概率和频率等。

5. 识别预防措施根据分析结果，制定相应的预防措施。

预防措施可以包括材料的改进、工艺参数的调整、培训人员等。

6. 评估措施的有效性对采取的预防措施进行评估，判断其对潜在失效的预防效果。

如果措施无效，需要重新评估并采取更适合的措施。

举例分析：汽车制造过程中的潜在失效模式及后果分析以汽车制造为例，对其制造过程中的潜在失效模式及后果进行分析。

失效模式：焊接接头松动•失效原因：焊缝质量不合格、焊接机器故障、操作不当等•后果：行车时产生噪音、接头松动、安全隐患失效模式：制动系统故障•失效原因：制动器片、制动油质量不合格、制动管路泄漏等•后果：制动失效、行车事故、安全隐患失效模式：电气系统故障•失效原因：电线接触不良、电路设计缺陷、电子元件损坏等•后果：车灯不亮、启动困难、车辆无法正常工作失效模式：漆面脱落•失效原因：喷涂工艺不当、漆料质量不合格等•后果：外观质量差、腐蚀、影响市场竞争力总结潜在的失效模式及后果分析是一种有效的风险评估方法，可以帮助识别和评估潜在的失效模式及其对系统、过程或产品的潜在影响。

潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，简称Process FMEA）是一种用于评估和减少过程中的潜在失效模式及其后果的方法。

它是一种系统的、综合的方法，可以帮助组织识别和纠正可能导致质量问题或安全问题的过程中的潜在问题。

在进行过程FMEA之前，需要明确具体的过程，包括每个步骤、输入、输出、关键参数等。

然后根据这些信息，通过以下的步骤进行潜在失效模式及后果分析：1.建立团队：选择合适的团队成员，包括过程的相关专家和从业人员。

确保代表了不同职能和领域的人员。

2.定义过程：清楚地定义需要进行FMEA的过程。

确保团队对过程的理解一致。

3.识别失效模式：识别过程中可能发生的所有失效模式。

这些失效模式可以是物理的、功能性的、电子的等等。

4.评估失效严重性：评估每个失效模式的严重性。

这可以通过影响质量、安全、环境或成本等方面的标准来确定。

5.评估失效频率：评估每个失效模式的发生频率。

这可以通过统计数据、历史记录、专家意见等来确定。

6.评估失效检测程度：评估每个失效模式的检测程度。

这可以通过使用现有的控制和检测方法，并考虑其有效性和可靠性来确定。

7.计算风险优先数(RPN)：根据失效严重性、频率和检测程度来计算每个失效模式的风险优先数。

风险优先数是通过将这些因素的等级相乘得到的。

8.制定改进措施：对于具有较高风险优先数的失效模式，制定相应的改进措施。

这可以包括改进过程、加强控制、提高检测方法等。

9.实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的改进。

这可能需要调整过程、培训员工、更新标准操作程序等。

10.追踪和监控：持续追踪和监控改进的效果。

确保改进措施有效并持续改进。

通过进行潜在失效模式及后果分析，可以帮助组织识别和纠正过程中的潜在问题，以减少质量问题的发生，提高效率和可靠性，并降低成本和风险。

它也可以帮助组织制定相应的控制和预防措施，以确保过程能够持续满足质量和安全要求。

潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。

它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。

以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。

首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。

例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。

对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。

接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。

后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。

例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。

然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。

严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。

对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。

对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。

根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。

最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。

这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。

例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。

潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。

它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。

FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。

首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。

这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。

通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。

其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。

严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。

可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。

通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。

最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。

这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。

通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。

FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。

因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。

总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。

它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。

设计潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式和评估其对系统或过程的潜在影响的方法。

在设计阶段进行PFMEA可以帮助预防和纠正潜在的问题，从而提高系统或过程的可靠性和质量。

本文将对PFMEA的概念、步骤和应用进行详细分析，并通过实例来解释如何进行潜在失效模式及后果分析。

潜在失效模式及后果分析是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或过程失效的潜在模式，并评估这些失效对产品或过程的潜在影响。

这种分析方法旨在通过采取措施来减轻潜在失效的影响，从而提高产品或过程的性能和可靠性。

步骤：1.选择团队：选择一个跨部门的团队来进行PFMEA。

这个团队应包括从设计、工艺制造、质量控制、供应链以及其他相关部门的专家。

2.确定过程：确定要进行PFMEA的过程。

这个过程可以是一个产品的设计过程，也可以是一个制造过程，如装配、焊接等。

3.制定流程图：制定该过程的流程图，明确过程中每个步骤的顺序和交互关系。

4.识别失效模式：对每个步骤进行评估，识别可能的失效模式。

失效模式是指可能会导致产品或过程失效的模式，如材料破裂、尺寸超限等。

5.评估失效后果：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品或过程的潜在影响。

这些后果可以包括安全风险、功能失效、质量问题等。

6.评估现行控制措施：评估当前已有的控制措施对每个失效模式的有效性。

确定是否需要进一步改进或增加控制措施。

7.评估严重程度：根据失效模式的影响程度和频率来评估潜在失效的严重程度。

这可以通过作出定量或定性的评估来实现。

8.制定预防措施：根据评估结果，制定预防措施来减轻潜在失效的影响。

这些措施可以包括改进设计、改进工艺、加强质量控制等。

9.其他行动：根据需要，采取其他行动来降低潜在失效的风险，如培训员工、改进检测工具等。

10.重新评估：在实施预防措施后，重新评估潜在失效的严重程度。

潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。

2.FMEA的种类3.FMEA涉及的主要概念4.FMEA的历史5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较6.DFMEA 和PFMEA 的比较7.FMEA 的基本思路和流程划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA 分析表。

FMEA 分析的工作流程图如下图所示。

8.FMEA 的分类产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA 分设计FMEA 和过程FMEA 。

●设计FMEA设计FMEA 通常用以下方法降低产品的失效风险。

——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考； ——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性； ——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。

●过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。

FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。

这种系统化方法与一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。

过程FMEA假设所设计的产品会满足设计要求。

因设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中。