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质量缺陷评级指导书
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1、范围
本规定适用于我公司汽车用特种线缆产品审核中质量水平评定.
根据质量管理体系汽车生产件及相关维修零件要求和顾客对供方地要求.本公司对汽车用特种线缆地过程设计开发、生产和服务应用地特别要求《产品审核》条款将产品特性重要度进行分类.
由于不同缺陷对产品质量地影响程度有很大差别，因此必须对产品地质量特性可能产生地缺陷按其严重程度进行分级，有利于对产品质量水平进行综合评价，并实施有关纠正和预防措施.特制订本规定.
、职责
技质部负责产品零件缺陷评级地归口管理.
技质部根据缺陷评级规定在产品审核过程中对检测项目进行综合评价.
、管理内容
分级原则：
（关键缺陷）分；预见到会对人身造成危险和不安全
（主要缺陷）分；预计会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定地用途使用.
（一般缺陷）分；预计按照规定地用途使用不会受到多大影响，或者与适用地标准有偏差但对设备、装置地使用与操作、运行仅有轻微影响地缺陷.
（次要缺陷）分；预计按照规定地用途使用不会受到影响，或者与适用地标准有偏差但对设备、装置地使用与操作、运行仅有极微小影响地缺陷.
若发生类缺陷，则不允许该批产品出厂；若有类缺陷则加倍抽样；重新审核；若有类缺陷存在，立即组织整改；若有类缺陷可忽略不计.
产品质量特性分类原则规定：见附件一
本组织生产主要产品质量缺陷分级表：见附件二编制：
审批：
发布日期：年月日
附件二主要产品质量缺陷分级表。
1目的本文件定义了产品审核的评价标准及要求，以有效指导内部开展产品审核，从而评价产品的质量能力，发现不足，持续改进以提升产品的实物质量。
2适用范围本文件适用于TX公司。
3定义3.1产品审核：以规定的频率，在生产及交付的适当阶段对产品进行审核，以验证符合所有规定的要求，例如：产品尺寸、功能、包装和标签等。
3.2S类缺陷：影响行车安全、法规，有可能对人体造成伤害，有可能造成车辆不能行驶的问题；此类问题在车型上市前必须全部解决。
3.3A类缺陷：功能、性能丧失或下降，非常明显的异响、外观不良等问题，引起顾客很大抱怨或投诉；此类问题在车型上市前必须全部解决。
3.4B类缺陷：功能、性能下降、异响或外观不良等会让顾客感觉不舒服，挑剔的客户会提出投诉；此类问题在车型上市必须全部解决。
3.5C类缺陷：此类问题的存在会让顾客感觉车辆有缺陷，细节做得不够完美；此类问题需尽快解决。
3.6重大工程变更：变更的内容涉及到产品外观、结构、功能、性能、技术接口变更、法律法规要求、重大成本增加的项目。
3.7重大顾客投诉：经确认后因工厂原因导致的如下任何一种情况，则视为重大顾客投诉。
3.7.1影响最终顾客使用且导致重大索赔；3.7.2导致顾客生产线停线；3.7.3顾客取消供应商资格。
3.8生产过程的重大异常：因生产过程异常导致产品批量不良或导致顾客停机停线等。
4职责4.1体系部4.1.1负责制定、维护、完善产品审核评定标准；4.1.2负责对参与产品审核人员的资质予以确认，并组成审核小组，审核小组根据产品的特性，编制产品审核检查表；4.1.3负责组织实施产品审核活动；4.1.4确保产品审核实施后的不符合项跟踪、报告、撰写，以及产品结果的评定与公布；4.1.5负责产品审核相关资料归档管理。
4.2工程部4.2.1负责制定产品制造的技术文件要求。
4.2.2配合并支持产品审核及管理过程，并就开出的不符合项予以整改。
4.3设备管理部4.3.1负责制定设备管理文件要求。
其次，审核结束后，根据审核发现的不符合项来计算缺点数。
计算公式：缺陷点数的总和（NP—Nonconformity Points）= (缺陷数X缺陷等级系数) 例如：在审核5个样品是，发现A级缺陷有缺陷数3个，B级缺陷有缺陷数2个，C级缺陷有缺陷数4个，
缺陷点数的总和 = 3 X 10 + 2 X 5 + 4 X 1 = 44（个）
最后计算质量特性值(Quality Code/Characteristic Number—QCN, 德文QKZ)。
计算公式： QCN/QKZ=100-缺陷点数/样品数量。
根据上述的例子，缺陷点数44，样品数量5个，那么：：QCN/QKZ=100-44/5=91.2
改善对策，首先应根据缺陷等级来实施改善。
也就是针对发现的A级和B级措施，必须采取相应的措施来实施改进。
产品审核规范本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。
1 产品审核的目的产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。
目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。
2 产品审核的依据及参考资料2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。
该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。
对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。
2.2产品审核的参考资料包括：——产品装配图——产品零件图——产品包装图——产品试验大纲——技术、检验规范——FMEA——最终检验作业指导书——周期检验作业指导书——包装作业指导书1 ——标准——法规——产品缺陷分级表——极限标样——相关工艺文件3 产品审核的计划、范围、频次和人员3.1产品审核计划可包括：审核目的、审核时间、审核人员、被审核产品、抽样来源及抽样容量，并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和具体审核的日期（月份），其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，原则上不应影响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20只（件）范围内。
另外审核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，并要把样品恢复到抽样时的原始状态。
3.2产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。
当有特殊情况，如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品进行计划外审核。
3.3产品审核频次应根据产品年产量（供货量）的大小及其它因素来确定。
审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数分为4个频次等级，见下表：当产品产量比例百分数小于1%时，可延期到下一年，直至累积比例百分数大于或等于1%时进行产品审核。
缺陷严重等级细分标准致命：定义：导致运行中断(应用程序崩溃)，导致整个程序不能使用，或者存在重大风险、隐患。
场景：1.客户端、服务器死机或者不响应2.数据库死锁3.客户端异常退出4.客户端无法正常连接服务器5.需求未实现，或者实现的功能与需求完全不符6.核心功能出现异常：A.数据备份时,漏备份表B.日终流程报错,无法继续正常运行C.日终数据处理时,对不该处理的数据进行了处理,对应该处理的数据没有进行处理D.核心菜单或功能按钮一点就报异常,导到无法继续进行操作或提交申请;E.引起用户无法登录的问题,如验证码无法获取.一进入登录页面就报客户异常.用户输入正确的信息也不能正常登录.F.多导出或导入申请数据或少导出或导入申请数据;G.页面上缺少关键功能按钮,导到申请不能提交或不能查询;7.严重的数值计算或插入数据表错误A.金额,份额,申请日期,清算日期,划款状态,扣款状态,基金帐号,交易帐号等关键字段值写入数据库错误8.提交的测试包问题A.后台服务不能正常启动B.程序无法正常编译通过9.页面问题A.A基金公司的页面或提示信息或签订的协议内容上出现了B基金公司的名称严重：定义：预期的功能没有得到实现,测试工作无法继续进行等，导致某些重要功能不能使用，或可能带来一些安全性问题场景：1.实现的功能与需求不符2.核心功能的性能较差3.非核心功能出现异常A.查询或报表一点就报错;B.导入,导出的数据信息总数正确,但数据信息中的数据错误.如业务代码转译,交易帐号重新获取等;C.传给接口的数据不正确;4.安全性问题5.轻微的数值计算错误6.脚本问题A.脚本漏提交;B.脚本运行报错;C.脚本运行后,将数据库中的数据修改错误;7.页面或界面问题A.页面显示混乱,如大篇幅的文字或图片重叠.头尾位置颠倒等B.页面数据显示与数据库中的不一致;如金额,份额,清算日期,申请日期,扣划款状态等;C.页面或界面上的数据出现乱码.一般：定义：影响某些功能的使用，功能实现不完善,对产品使用影响不大.场景：1.非核心功能的性能较差2.核心功能的TAB键顺序不对3.容错性差在应该输入数字的地方输入了字母，系统没有给出提示，导致最终的操作失败4.易用性差下拉框中的数据有成百上千个，程序可以过滤一些无效数据而未进行过滤，造成用户操作不方便5.显示不完整字段的显示宽度不够，不能完整显示信息6.界面问题A.文字描述混乱，用户无法做出合理的判断7.简单的输入限制未放在前台进行控制8.删除操作未给出提示次要：定义：界面显示/相关提示信息/文字描述等有误,且不影响产品功能使用，场景：1.非核心功能的TAB键顺序不对2.长操作没有进度提示3.输入区域和只读区域没有明显区分4.提示信息不准确，显示格式不规范5.颜色刺眼6.文字在高亮之后看不清楚7.页面或界面问题A.页面上控件不对齐B.数据显示不对齐C.报表数据写到表格外,但不影响阅读D.可输入区域和只读区域没有明显的区分标志优化：定义：建议，不存在错误，但在功能、实用性、美观性等方面需要完善场景：1.界面风格不统一2.布局不合理3.字体与界面不协调4.图片和图标的含义不明确5.按钮大小不一致6.文字的对齐方式不合理7.数据显示的先后顺序不合理缺陷打回准则3个一般缺陷或者1个严重易现缺陷需求不明确，需求与设计不符合或者其他影响测试的情况修改内容不清晰不完整或者与设计需求不符合要进行代码审核的单子未执行代码审核约定开发组要进行内部联测的修改单没有同步提交相应联测说明修改单测试建议退回准则场景：1）需求、设计、测试建议及附件文档无法形成完整的测试资料，导致测试项遗漏或需确认才清晰；2）测试建议遗漏、错误和存在误导；3）需求、设计、测试建议，存在不符合情况，但并未作说明。
机械制造有限公司产品审核缺陷分级指导书文件编号：GL-03-AM-015 1、范围：本标准规定了产品质量缺陷严重性分级的原则、目的、作用和管理，本标准适用于公司所有产品。
2、产品质量缺陷严重性分级规定：2.1产品质量缺陷严重性分级分为质量检验用产品质量缺陷严重性分级和质量审核用产品质量缺陷严重性分级两种。
2.2质量检验用产品质量缺陷严重性分级。
2.2.1质量缺陷是偏离规范的表现，质量检验用产品质量缺陷严重性分级的原则规定见附表1。
附表12.2.2在编制作业指导书时，应按表1的分级原则在作业指导书相应栏目中列出该产品检验用产品质量缺陷严重性分级，质量检验用产品质量缺陷严重性分级由检验机构编制。
2.2.3质量检验用产品质量缺陷严重性分级表主要用于指导检验工作，其作用具体体现在：a、是把设计要求、工艺要求、制造要求与顾客使用要求综合考虑，使检验工作予以满足的有效手段；b、为合理地确定检验方式、检验的严格程度提供依据；c、为恰当地确定质量的严重程度及其处理权限，处理程序，特别是采取让步措施提供依据；d、便于检验员在检验中明确重点，有效地运用检验方法和处理方式。
2.3质量审核用产品质量缺陷严重性分级规定2.3.1产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级是从使用的角度出发，针对产品使用过程中顾客反馈的质量缺陷项目，按其对产品适用性的影响程度所进行的分级，其分级的原则规定见附表2。
2.3.2产品质量审核用质量缺陷严重性分级是用来指导产品质量审核评级活动的实施与评定产品质量水平而确定的，在制订产品质量计划时，依据表2产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级的分级原则由技术部门负责编制，并纳入产品质量审核计划实施管理。
编制：审核：批准：。
产品缺陷考核管理制度范本一、总则为了规范产品缺陷的考核管理工作，提高产品质量，保障消费者权益，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及产品生产、销售、服务等环节的部门和人员。
三、考核标准1.产品缺陷分类标准（1）严重缺陷：影响产品使用安全性、基本功能无法实现，可能导致人员伤亡或重大财产损失的缺陷。
（2）一般缺陷：影响产品功能、使用寿命或者造成二次损失的缺陷。
2.产品缺陷考核标准（1）是否存在严重缺陷，并导致重大事故的发生。
（2）是否存在一般缺陷，且频率较高。
（3）产品缺陷产生的原因是否明确，是否存在追溯责任。
（4）对产品缺陷的整改措施是否有效，是否能够有效防范类似问题再次发生。
（5）产品缺陷是否对消费者造成损失，是否存在赔偿责任。
四、考核流程1.发现产品缺陷（1）产品缺陷可以通过客户投诉、产品质量检查、市场监测等途径发现。
（2）发现产品缺陷的部门要及时向产品质量管理部门汇报，填写产品缺陷报告并提交。
2.产品缺陷的初步评估（1）产品质量管理部门收到产品缺陷报告后，要立即对问题进行初步评估，确定缺陷的分类和程度。
（2）根据评估结果，确定是否需要立即停止生产或销售相关产品。
3.产品缺陷的调查与分析（1）产品质量管理部门要成立专门的调查组，对产品缺陷进行深入调查与分析，找出缺陷的根本原因。
（2）确保调查组成员具有丰富的技术经验和调查能力，能够独立完成调查任务。
4.整改措施的制定与实施（1）产品质量管理部门要根据调查结果，制定出整改措施和时间表，并督促落实。
（2）质量管理人员要对整改措施的实施过程进行跟踪和监督，确保整改措施的有效性。
5.产品缺陷的考核与处理（1）产品质量管理部门要按照产品缺陷考核标准，对整改后的产品缺陷进行考核。
（2）对考核结果不合格的产品缺陷，要及时通知相关部门进行再次整改，直至满足考核标准。
6.信息公开与消费者赔偿（1）产品质量管理部门要及时向消费者公开产品缺陷信息，指导用户采取相应措施。
1 目的为了更好的提高产品质量，满足客户的要求；2 适用范围适用于公司内部所有量产产品的审核及客户有要求的年度全尺寸及型式试验；3 职责3.1 管理者代表：负责审批产品审核计划；3.2 质量部管理科技术员：负责组织实施产品审核，并验证不符合项的整改效果；3.3相关单位：负责配合审核并整改发现的不符合项；4、产品审核4.1 产品审核项目对产品实施产品审核的特性包括了图纸、标准或规范、包装规范等规定的产品所有质量特性，如：外观、尺寸、使用性能、涂层性能、镀层性能等。
4.2 产品审核缺陷等级划分4.2.1 A类缺陷：10分，关键缺陷，指肯定引起顾客不满，致使产品不能被接受的缺陷；4.2.2 B类缺陷：5分，主要缺陷，指会引起顾客的不满和抱怨的缺陷；4.2.3 C类缺陷：1分，次要缺陷，指那些要求极高的顾客会提出抱怨；4.3 审核计划在每年12月份制定下年度产品审核计划，对主机厂（OEM）量产的产品和即将量产的产品进行编制，产品审核的频次依据产品的质量水平可以进行调整，一般要求每年覆盖一次主机厂（OEM）的所有类型的产品；但随着产品质量的提高和稳定，产品审核的频次可以降低。
4.4 产品审核的依据产品审核以VDA6.5的要求为基础，并结合顾客的要求进行。
4.5 审核程序4.5.1 审核前准备4.5.1.1 根据审核要求指定审核员（多名审核员时应指定审核组长），审核员的资格应符合《内部审核管理程序》中5.3.3的要求。
4.5.1.2 审核前，由审核员根据所审核产品质量及近段时间该产品的内外反馈等，确定本次审核的项目，对于破坏性的性能试验可使用同批号实验室的检验结果作为审核结果；4.6 产品抽样4.6.1 随机进行抽样，从生产现场或仓库对已包装待发的产品中，最少抽取5个产品（必须覆盖全部腔号）作为审核的样品；4.7.1 检查是否符合《包装作业指导书》要求；4.7.2 检查是否按顾客要求进行标识；4.7.3 检查包装箱内是否有产品破损、变形，包装不符导致产品损伤等；4.8 外观检查：4.8.1 准备工作：给抽取的样品进行编号，1#、2#、3#、4#、5#……4.8.2 检验：产品外观、颜色、表面状态是否与《检验作业指导书》、客户标准相符合，具体参见客户承认的标准样品；4.8.3外观检查的结果需质控四组组长进行确认。
