首件产品鉴定操作规程

首件鉴定控制程序1目的规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。

2范围适用于研究院产品试制或批量生产过程的首件鉴定。

3职责3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。

3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。

3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。

4鉴定要求4.1鉴定范围根据《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：a）试制产品；b）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；c）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；产品转厂生产；停产两年以上（含两年）等。

d）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4.2鉴定时机首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。

4.3鉴定内容首件鉴定的内容一般包括：a）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；b）对特殊过程有无进行确认；c）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；d）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；e）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；f）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；g）不合格项目重新鉴定的结果。

4.4首件鉴定项目确定项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。

4.5标识对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：a）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；b）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；c）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；d）产品检验记录上作“首件”标识；e）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。

首件检验流程操作手册1.引言本操作手册旨在说明首件检验流程的具体步骤和操作要点，以确保产品质量和生产效率。

2.检验准备在进行首件检验之前，需要进行以下准备工作：准备检测工具和设备，如测量工具、检测仪器等；获取检验标准和规范，确保检验过程符合标准要求；确定首件检验的样品数量和选取方法；安排检验人员并提供必要的培训。

3.首件检验步骤以下是首件检验的具体步骤：1.样品准备：从生产中随机选取首批产品作为样品；将样品按照规定的数量进行标识，并记录相关信息。

2.外观检验：使用肉眼检查样品的外观，包括颜色、形状、表面缺陷等；对外观不合格的样品进行记录，并进行进一步分析。

3.尺寸测量：使用合适的测量工具对样品尺寸进行测量；将测量结果与标准数值进行比较，判断样品是否符合规格；记录尺寸测量的结果，并进行统计分析。

4.功能测试：根据产品要求，进行相关功能测试；检查样品的性能表现是否符合要求；记录功能测试的结果，并进行评估。

4.检验结果处理根据首件检验的结果，需要进行相应的处理：合格：如果样品通过了所有检验项，则确认该批产品为合格品。

不合格：如果样品出现了不合格情况，需要进行以下处理：详细记录不合格情况，并进行分类和归纳；分析不合格原因，并采取纠正和改进措施；报告不合格情况给相关部门，并协调解决方案。

5.文档记录为了有效管理首件检验的过程和结果，需要进行详细的文档记录：每个样品的检验记录，包括样品编号、检验项目、检验结果等；不合格样品的详细记录，包括不合格原因、处理方案等；检验的统计分析报告，用于评估产品质量和生产效率。

6.结论首件检验是确保产品质量的重要环节，本操作手册提供了详细的步骤和操作要点，帮助质检人员进行高效准确的检验工作。

在实际操作中，需要严格按照标准和要求进行检验，并及时处理不合格情况，以提高产品质量和满足客户需求。

1.0 目的为了证实车间在生产大货前首件产品是否符合客签办及相关规格的工艺技术要求，防止造成成品批量不合格QC人员一定要对车间各道工序、半成品进行高标准检验，对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面细致的对比客签办及相关技术要求，做到有问题早发现、早处理、尽最大努力保证大货质量及交货期。

2.0 范围此程序适用于各新产品及每批次产品。

3.0 职责品质部门负责安排所有产品的首件检验和记录工作并组织召开质量会议。

4.0程序1，各生产阶段及生产成品完成时的第一件货品应及时安排QC人员检验，以比对客人签办，规格书及订单等做货资料，并执行外观，包装，功能，测试等既定检验以确认货品符合产品规格及安全标准，首件检验应填写检验记录并报QC主管确认，合格后签批首件样；2，首件检验应包括产品尺寸，产品规格，生产工艺，外观质量要求，功能，材料，包装等方面；首件检验报告详细记录发现的各种问题3，产品首件需执行产品适用的安全标准和客户要求进行测试，并保存相关测试记录。

4，首件检验发现任何与产品功能及安全要求等不符合的缺陷时，应授权QC立即停止生产，QC人员及跟单，生产，工程等有关人员举行质量会议并分析问题产生原因，制定相应的纠正措施，并监控纠正措施的执行和跟踪验证问提点是否被全部改善，确保问题改善后再次首件检验确认合格后才能放产。

5，大货生产前，QC人员知会各工序主要技术人员了解客户的订单资料：包括生产工艺、面料品质样、最终确认样、色卡、色样、客人确认意见或更正资料，特殊情况可携带客签办作对照。

确认所掌握的所有资料之间客户原始资料、最终确认样、产前样、工艺单、大货纸样等完全统一。

对于有不符之处及时反映给技术部、跟单部相关人员，以便及时确认。

6，大货开裁前通过对小批量试裁产品的试生产，由QC跟踪检查各工序特别是首件产品可及时发现并改进在大货生产中可能出现的一系列问题，确保批量生产的质量。

7，各工序对正在加工的首件产品，要按照图样、工艺规程、进行加工并自检，认为符合要求后，送检验员给予检验8，检验员对首件检验应严格对比客签办及相关规格确认合格后，盖合格章，挂卡，作标识。

1目的：本程序规定了新产品或已存在的老产品有重大变更时的首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足批量生产要求。

2适用范围：本程序适用于本公司铁路机车新产品或已存在的老产品有重大变更时的首件鉴定及供应商/材料首件鉴定。

3参考文件：记录控制程序4职责：本流程与程序为质量部归口责任管理,其它职责参见9条款中流程图定义.5定义和缩写：QTP: 产品合格认证程序6内容：6.1技术部依据客户要求及规范编制与下发产品的QTP；6.2技术部依据QTP的要求，评估并确认产品的测试能力；6.3技术部和生产部共同完成首件的生产；6.4如果客户需要第三方测试报告，技术部负责填写《产品认证/测试（第三方）申请表》，得到批准后，送样到第三方测试中心，批准后的第三方测试申请表交给质量部备案；如果客户认可公司内部测试，技术部负责填写《测试申请单》并完成测试；6.5由第三方测试的，质量部负责跟踪测试结果，把第三方测试报告给技术部；由内部测试的，技术部依据QTP要求完成测试，提交测试报告；6.6如果第三方测试或内部测试结论为合格，项目小组组长应组织进行内部首件鉴定并形成报告；如果为不合格，技术部负责新产品的改进，并重新开始首件生产与测试；6.7如客户需要，销售部应向客户提交首件鉴定申请并组织提交首件鉴定资料，并与CS一起负责来公司首件鉴定的日程安排与管理。

如果鉴定结论为有条件通过或不通过，质量部应组织相关部门制定纠正措施并提交于客户。

6.8对于供应商材料的FAI过程可按《新材料评审认证表》执行，其需得到技术与质量部门的批准，具体见文件《新材料认证评审控制程序》。

6.9依据产品开发时对关键物料的风险评估，对F3级材料须进行首检工作，质量部组织参照《关键物料首件鉴定表》对供应商及物料进行首检工作。

7表格与记录QTP测试报告首件鉴定表关键物料首件鉴定表测试申请表产品认证/测试（第三方）申请表8更改摘要：9流程图。

1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。

2 主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。

首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。

产品首件鉴定和检验程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

首件检验流程规范奥桑机械首件确认作业指导书（草案）一．目的为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。

二、首件检验确认定义：1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品；2.各工序停产后恢复生产的首件产品；3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。

5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。

6.每天开始生产的首件产品三、首件检验确认程序一）件检验确认准备7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。

9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责二）首件检验10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。

12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。

13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。

签字不完整，不能进行生产。

三）检验异常处理14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。

15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。

16.预防措施执行后，由QC及确认措施有效，开始重新首件生产。

17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。

18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。

首件鉴定规章制度模版第一章总则第一条为规范和加强首件鉴定工作，提高鉴定准确度和效率，特制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于所有需要进行首件鉴定的单位或个人。

第三条首件鉴定是指对新产品或新技术进行第一次评估和鉴定的过程，目的是判断其性能、功能和安全性是否符合要求。

第四条鉴定工作应遵循科学、公正、严谨的原则，依法进行。

第二章职责第五条鉴定委员会是负责首件鉴定工作的组织，由专业人员组成。

第六条鉴定委员会的职责包括：（一）组织制定首件鉴定的程序和要求；（二）组织召开鉴定会议，对首件进行评审和鉴定；（三）制定评价指标和方法，确保鉴定的科学性和准确性；（四）编制鉴定报告，提出鉴定结论和建议；（五）对鉴定结果的准确性和可靠性负责。

第七条鉴定委员会由委员长、副委员长和委员组成，由委员长负责召集和主持会议。

第八条鉴定委员会的成员应具备相关专业知识和经验，任期为三年，可以连任。

第九条鉴定委员会成员应保守鉴定工作的秘密，不得泄露有关信息。

第三章鉴定程序第十条鉴定程序包括鉴定准备、鉴定会议和鉴定报告三个环节。

第十一条鉴定准备的工作包括：（一）确定鉴定对象和范围；（二）收集鉴定所需的材料和资料；（三）制定评估指标和方法；（四）确定鉴定会议的时间和地点。

第十二条鉴定会议是进行首件鉴定的核心环节，应按照预定的时间和地点召开。

第十三条鉴定会议的程序包括：（一）召开会议，宣布议程和目的；（二）进行文献资料的汇报和讨论；（三）对鉴定对象进行实地考察和观察；（四）进行数据分析和评估；（五）进行鉴定结论和意见的讨论和表决；（六）制定鉴定报告。

第十四条鉴定报告是鉴定工作的总结和复盘，应包括鉴定对象的基本信息、鉴定过程和结果，以及鉴定结论和建议。

第四章资源第十五条鉴定工作所需的资金、设备和人力资源应由相关单位提供。

第十六条鉴定委员会有权调取相关单位的资料和信息。

第十七条鉴定委员会与相关单位应建立密切的合作关系，共同推进首件鉴定工作。

第五章监控第十八条首件鉴定工作应接受上级单位的监督和指导。

产品首件检验规程
1、在交班后，待设备正常运行后加工的第一件产品，经自检“合格”后，完整填写首检卡片并由组长签字后，携带“加工图纸”、“首检产品”和“首检卡片”到检验台处进行首检，首检合格后方可批量生产。

2、首件检验不合格时，需重新调试，调试后自检合格后再次做首检，直到首检检测合格后方可批量加工，反之重复调试、自检、首检，不按规定操作者，按照公司标准给予考核。

3、交接后，加工产品超过20件产品以上而没有做首检者，视为私自加工，按照公司标准给予考核。

4、检验员首检时，发现产品缺陷，应在第一时间告知操作者本人，详细描述缺陷现象和测量数据，并对此批产品跟踪验证。

5、首检产品在首检时有明显不合格缺陷时，给予提出缺陷问题并按照公司标准给予考核。

6、检验员在首检时，误判后错判造成产品批量不良时，给予检验员以考核总额的60%进行考核，给予直接责任人以考核总额的40%进行考核。

7、未做首检加工，造成产品批量不良时，给予直接责任人以考核总额的60%进行考核，给予班组长以考核总额的40%进行考核。

8、在加工过程中，如有调试设备或4M1E（人、机、料、法、环）变更时需要重新做首检。

新产品首件检验流程
新产品首件检验流程如下：
1) 生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。

2) 品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

3) 生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。

4) PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改善，直到判定合格为止。

5) PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。

6) 经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检验。

7) 工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。

8) 工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部，生产部可以正式量产。

9) 工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止;如属工艺设计原因时，应立即停止生产，由工艺部主管拟出对策并加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

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