品管如何做好IQC进料检验工作

IQC来料质量控制
标题：IQC来料质量控制
引言概述：
IQC（Incoming Quality Control）是指对进料进行质量控制的过程，是确保供应链上游产品质量的重要环节。

通过对来料进行严格的检验和评估，可以有效降低生产过程中的不良率，提高产品质量和客户满意度。

本文将详细介绍IQC来料质量控制的重要性和具体实施方法。

一、IQC来料质量控制的重要性
1.1 保证产品质量稳定性
1.2 防止不良品进入生产环节
1.3 提高客户满意度
二、IQC来料质量控制的具体实施方法
2.1 制定严格的来料检验标准
2.2 建立完善的检验设备和流程
2.3 培训检验人员并建立检验记录
三、IQC来料质量控制的检验项目
3.1 外观检查
3.2 尺寸测量
3.3 功能性测试
四、IQC来料质量控制的质量评估方法
4.1 合格品率评估
4.2 不良品分类和分析
4.3 供应商绩效评估
五、IQC来料质量控制的持续改进
5.1 定期评估检验标准和流程
5.2 分析不良品原因并制定改进计划
5.3 与供应商密切合作，共同提高产品质量水平
结论：
IQC来料质量控制是确保产品质量稳定性和客户满意度的重要手段，通过严格的检验和评估，可以及时发现和解决潜在质量问题，提高产品质量水平和生产效率。

持续改进和与供应商的合作是实施IQC的关键，惟独不断优化和完善质量控制流程，才干保证产品质量的持续提升。

文件制修订记录1、目的为严格执行ISO9001质量体系管理要求、确保物料符合本公司之使用要求，保证生产顺利进行，制订本规范。

2、范围公司自行生产零部品及采购物料。

3、职责进料检验（IQC检验员）负责执行检验、负责品质异常开立“品质异常处理单、负责客户抱怨、制程不良的分析/查核、处理并记录”。

品质部经理负责对检验结果进行核准。

4、工作流程4.1检验依据检验卡(图纸)、进料检验规范。

4.2送检所有物品（外购、自制）来料时，应整齐摆放于待检区适宜位置，报仓库管理员进行产品名称、型号、数量及其他随货相应文件进行收料确认（暂存），仓库管理员在物料接收确认后应立即开《送检单》通知品质部，必要时提醒物料紧急程度，由品质安排进行检验。

4.3检验品质部应快速对报送物品进行外观、尺寸、结构、性能等的检验、试验，并做出正确判定。

4.4判定/标识A、进货物料所有检验、试验项目无任何缺陷，或存在缺陷但在允收范围内，应在产品标识单签名确认，后将物料移至合格区报仓库入库。

B、进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，应在产品标识单上判定为不合格状态并签名确认后将物料移至不合格区，外购件报采购部、仓库协作采购部做好退货事宜。

4.5信息反馈进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由品质部开立品质异常处理单、常规状况下，产品出现异常时品管部直接批准不合格处理，转发(外购件采购部)、仓库，由采购部与供应商进行退货事宜沟通，特殊情况可由相关部门提出评审。

4.6质量评审进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由品质部开立品质异常处理单判定结果为不合格，若出现严重生产断料、销售进度紧张，可由采购部、生产部、或销售部向品质部提出评审申请，由申请部门填写相应项目申请单，会同相关部门进行评审，品质部若认同申请项目则评审直接通过，若品质部评审未通过提出部门可报总/副总经理进行终批复、列出处理意见并签字确认。

品质管理IQC进料检验规范制度1.目的：对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。

2.适用范围：由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。

3.职责：3.1品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。

3.2物控人员负责对库存原材料进行控制。

3.3采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。

3.4MRB负责对所需特采的原材料进行判定.3.5SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定3.6仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。

4.定义:IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。

SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。

致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。

严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者为重缺点。

轻微缺陷(Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。

6.作业内容:6.1来料检验;6.1.1接收进料仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。

并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。

6.1.2检验来料；6.1.2.1品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。

6.1.2.2IQC检验前，全数确认包装，检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护作用，会不会互相碰撞摩擦，如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录，反馈给供应商。

6.1.2.3IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明，核对实际来料的名称，型号，产地批号，环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按6.1.2.6执行，并给到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商，要求改善，并要求3天内回复8D改善对策。

（品管工具QC七大手法）品质部IQC进料检验标准品质部IQC进料检验标准一、适用范围：本检验标准适用于深圳山源电器XX公司以下物料之进料检验：※板材：铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。

※外协加工：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。

※各种型材：铝型材、铜排。

※PC板(绝缘隔热板)。

※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。

※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。

※五金类:五金支架、电极板、插销等。

※铁丝:铁线材。

同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。

二、抽样方法：依据MIL-STD-105E正常“Ⅱ”级抽样，必要时可采用加严抽样。

AQL：CRI=0MAJ=0.65MIN=1.5.对各种板材采用特殊规定：每批板材进料检验，每批来料抽样1PCS，若发现有壹项主要缺陷时，则依实际情况加严抽检至5PCS，如再发现主缺陷时，判定拒收。

三、检验范围：1.产品包装2.外观3.尺寸4.角度5.性能6.适配7.检测要求：尺寸测量、角度测量、拉力测试、附着力测试、可焊性测试、盐雾测试、平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试及其它特殊需要性能测试（客户有特殊要求按客户标准增加检测项目）。

四、测量设备：平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。

五、检查项目：1.板材（铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。

2.外协产品：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。

3.各种型材（铝型材、铜排）4.PC板(绝缘隔热板)5、电子元器件（PTC片、温控器、熔断器、连接线）6.塑胶类（左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片）7.五金类（五金支架、电极板、插销等）8.铁丝（铁线材）此类材料只测直径；直径符合订货要求，粗细均匀壹致即可。

第一篇、IQC个人工作总结IQC的工作总结和工作计划iqc工作总结时间飞逝，转眼间我在iqc主管岗位上工作已近三个月时间，在公司领导的正确引导和关心下，在各兄弟部门和品管部同仁的支持和配合下，使我能够这么快的熟悉这一切，可以说，在这段不短的时间里，收获是丰厚的，工作是快乐的。

现仅将个人工作，总结如下一、目标达成情况iqc主要工作目的是防止不符合要求的物料流入公司生产线。

主要职责有制定进料检验标准，执行进料检验，不良品正确处理，熟悉检验方法以及了解抽样标准，检验工具仪器的熟练使用。

以及一定的不良原因分析能力，对工作现场的管理能力（包括5s，遇到突发事件如急料、呆滞料检验），并负责产线材料问题的确认，处理，通知供应商改善等。

工作内容如下? 常规检验。

其主要依据是技术部提供的标准进行检验。

业绩主要展现在对物料正确的判定，发现问题及时的反馈。

这三个月里，常规物料检验进展顺利，同时也发现了不少物料质量问题。

? 提高工作条理性，分清主次轻重缓急。

配合仓库、生管，对紧急物料优先检验，确保物料准时无误到达生产线。

? 每天检验报表依实际检验数据和项目及时准确填写。

每天发生的来料异常，及时录入了《材料不良质量履历》，记录完整，异常描述清晰，? 开据《供应商质量整改单》，做以跟踪，查看改善结果。

保证了每月发生之物料异常汇总，及时虚心听取了生产现场和反馈的物料异常，异常点做到了重点关注，举一反三，在后续来料中避免了同类或类似问题发生。

? 检测设备的点检、报验、保养及工作场所的5s。

? rohs 测试? 样品的检验及确认、跑单。

? 零部件验证的跟踪。

? 部署的技能培训、绩效考核。

? 每天的日报表，每周的检验的周报表，每月的月报表的统计汇总。

二、问题点汇总在物料检验工作中一些问题点进料检验使用的图纸、客户档案、检验卡片、厂商承认书难找，在供应商来料后有时总是找不到需要的资料。

接受到的样品材料，在检验时既无图纸又无作业指导书，员工完全是在靠自己的工作经验在检验。

IQC/IPQC/OQC检验方法一、原材料检验（I QC）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。

②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。

③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。

②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。

需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

3特采：① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。

②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。

4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。

②生产阶段发现，损失成本为10元。

③在客户手中发现，损失成本为100元。

二、过程检验（IP QC）lIP QC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。

②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。

⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。

工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。

员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。

可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。

（2）品管工程师: 对检验结果进行确认、判定处理来料不良问题，并对“来料不良对策 要求书”的提出进行确认。

品管检验流程第一节 进料检验（IQC ）四、作业内容：一、目的：使本公司采购之原材料、客户供应品能得到有效控制，确保产品品质。

二、范围：适用于本公司采购之原材料、客户供应品之进料检验。

三、权责：（1）IQC: 对来料进行检验及标识，结果记录于“受入检查记录表”中。

资材品 管生产工场长/总经理技术步处理。

特采处理：（1）特采时机：来料不能完全满足本公司的要求，但生产急需，且使用后，产品品质可以满足客户需求。

（2）特采提出：责任单位提出“来料特采依赖书”，由品管、技术、生产确认，并由工场长或总经理判定是否特采。

必要时请客户确认。

（3）对于特采之来料，IQC于标签上注明特采。

六、根据受入检查指导票对于本公司无法检验之项目，则要求供应商附检验合格报告以作凭据。

同时IQC需要将供应商检验合格报告附在受入检查记录表之后。

七、参考文件及质量记录：（1）受入检查指导票（2）进料验收单（3）来料特采依赖书（4）来料不良对策要求书（5）受入检查记录表第二节制程检验（IPQC）一、目的：为了使在生产过程中的产品质量得到有效控制。

二、范围：生产及检验过程中的在制品。

三、检验依据：工程图面（含外来图面和本公司自制的图面）、检查指导票、作业指导票、技术指示书、限度样品等。

四、制程中的检验与试验，依产品的特性、制程的型态规划检验的方法：A、首件检验：对制程中的关键工序，如切线、端子压着、成型等实行首件检验。

首件产品经生产班长及IPQC确认合格后才可以开始生产。

（需要实行首件检查的具体工序见相应的检查指导票）B、初件检验：每次生产前，对于每批订单的前5PCS产品由IPQC作全工序的检查，以及材料变出货检验（OQC）四、作业内容：（4）QC 工程图 （5）IPQC 巡检表 （6）锡炉、电烙铁温度记录表客户/总经理/工场长/技术顾问三、权责：检验员: 产品之检验、记录、判定、标识及提出“不适合项纠正/预防处理票”。

品管部检验员岗位职责IQC 进料检验1.来料必检A.距离生产期3日内所到达的物料，必须24小时内进行检测并给出判断结果；B.距离生产期2日内所到达的物料，必须当天进行检测并给出判断结果;C.物料到后立即上线或当天上线的优先及时进行检测并给出判断结果；D.物料到仓库最晚2日内必须进行检验并能明确检测结果；E.无法测试、无相关资料或不明白测试要求的物料请技术部协助检测。

2。

物料的一致性A.所有包装件：外箱、彩盒、说明书、电压标、好修卡等标识、规格、参数需一致；B。

外观件:外观件颜色需与样板或色卡一致，无明显色差（外观件到齐后需及时组装对比)；C。

标志检查：所有印刷件LOGO、CE、GS、垃圾桶、Ⅱ类电器标识、说明书字体高度需符合技术要求、订单要求或客户要求；3。

检验报告A。

所有检测过的来料必须要有检测报告,退货产品重新送货后要出报告并注明重新送货；B.按采购订单将物料按注塑、五金、包材、电器单个零部件开出检测报告;C.报告中抽检数量要与AQL Ⅱ级数量相对应;D.不合格报告验货后及时提交,当日验货状况统计截止次日10：00上交;E.不良率超过5％，填写纠正预防措施给采购部门，要求供应商回复整改措施。

4.仪器设备A．IQC测试房及IQC日常检测仪器要保管好并做好清洁,仪器损坏及时上报以便维修; B．仪器设备外借要记清责任人，不认识的确认是我司人后进行登记,避免仪器丢失；C．检测房暂无的仪器，可到技术部实验室借用，用完后进行归还。

岗位责任人确认已明确岗位要求并严格按要求执行:1。

首件A．车间提供首件后2小时内确认完毕：印刷资料、物料使用、装配方式、包装方式、产品性能核对;B．车间进行配件生产时,要主动进行核对物料是否正确、装配是否正确、包装是否合适；C．首件发现问题时需第一时间通知车间进行改善并通知QA问题的存在性.2.巡检A。

每小时必须对生产线的每道工序确认一次，保证装配方式、物料使用正确,同时确认仪器是否正常、LQC检验是否符合要求,指导LQC正确有效进行检验；B.时刻关注LQC、维修台处不良品，对于生产不良造成的问题及时让车间进行控制;对于来料不良问题超过5％及时通知IQC进行库存确认，对于批量不明原因的问题通知技术部进行分析整改。