电器公司产品标识和可追溯性管理程序格式

产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。

当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。

2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。

3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。

3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。

3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。

3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。

3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。

3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。

3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。

3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。

3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。

3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。

3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。

3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。

4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。

4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。

1．目的为了区分产品的不同类别、不同规格、不同批次等，对产品进行必要的标识和记录，以便需要时进行追溯。

2．适用范围适用于元器件（电阻、电容、二极管、三极管、IC集成电路、稳压块、整流桥、继电器、IGBT模块、可控硅、电位器等电子器件）、外购配件（电源开关、保险座、电源插座、琴键开关、定时器、电流表、24V变压器、发光二极管及附件、P20和P28插头及插座、风机、磁环、瓷芯及骨架、接线柱、接线座、不锈钢对丝、弯管、球阀、万向轮、换能器）、外购附件（电源线、电线、漆包线、丝包线、螺帽、螺杆、螺丝、垫片、垫簧、插叉、）、外协件（变压器盖板、线路板、机箱、槽架、槽体）、原材料（不锈钢板、不锈钢管、还氧板）、半成品（输出变压器、粘接换能器的工作槽体、焊接元器件的线路板、组装完毕的发生器主机）、成品（超声波功率系列设备）的标识。

3．职责3．1．质量管理部是本程序的归口管理部门，负责制订标识方法。

3．3．各职能部门负责按标识方法标识各部门的产品。

3．4．质量管理部负责检查各种标识的执行情况。

4．工作程序4．1．元器件、外购配件、附件的标识和可追溯性。

4．1．1元器件、外购配件进厂后，由仓库保管员按JBT01-W-103《元器件、外购配件、附件标志方法》编制批次号对元器件、外购附件进行标识，对外购配件用“标签”进行标识。

4．1．2生产部经理签发《投料单》（JBT03-Z-110），各工序生产人员凭《投料单》（JBT03-W-110）到仓库领料，仓库保管员发料时在《材料标识传递单》（JBT03-Z-107）上填写材料批次号交给生产人员，并在《超声波机器投料台帐》（JBT05-Z-008）或《外协件台帐》（JBT03-Z-106）上做好发放记录。

每次材料加工完毕后，由仓库保管员收回《材料标识传递单》（JBT03-Z-107），并存档。

4．2．外协件的标识和可追溯性4．2．1生产部及仓库保管员对经检验合格的外协件办理入库手续，同时在送达的《材料标识传递单》（JBT03-Z-107）上核销数量，并填写《外协件台帐》（JBT03-Z-106），仓库保管员用《零件标识卡》（JBT03-Z-108）对入库外协件分类挂卡片标识。

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电子厂产品标识和可追溯性控制程序1.目的确保产品的可识别和在需要时对产品质量的形成过程可实现追溯，同时确保合格的产品才投入使用。

2.适用范围2.1适用于产品（包含原辅材料、半成品、成品接收、生产设备及其配件）的标识和追溯。

2.2适用于需进行检验的产品的合格状态标识。

3.职责3.1生产品质部负责产品标识的归口管理，负责进货、生产过程、成品的标识控制。

3.2生产品质部负责在生产过程中有可追溯要求时，实行追溯，对测量和监视状态进行标识、管理。

3.3原材料进厂入库后的标识由仓库进行标识。

3.4产品生产、转序过程的标识，由各责任车间进行标识。

3.5生产车间负责成品的标识。

4措施和方法4.1标识方法1）标签2）作业流水单3）划区域4）成品标识按顾客要求的包装进行区分4.2原材料的标识4.2.1原辅材料进库时，供方应提供材料名称、颜色、规格、供方名称、数量。

4.2.2仓管员经核对、检查后，以标签形式作为标识，明确其生产单号、客人名称（订单号）、数量，以及待检、已检待定、待处理等标识，分类存放在固定场所或规定货架上。

4.2.3不合格的材料由生产品质部作标识，经测量合格的一律进入固定场所。

4.2.4对标识不齐全或错误的，仓管员应及时补充及更正。

4.3生产过程中产品标识4.3.1生产车间：领料时，领料员应根据指令单、确认样核对原材料标识与实物是否相符，对标识错误的原材料拒绝领料；作业前，各员工应根据“制令单”核对原始材料标识与实物是否相符，核对正确后方可作业；作业后，各员工应根据“生产通知单”以标签形式对完成的半成品进行标识，标识应明确产品名称、重量、颜色、数量。

4.4成品标识4.4.1生产车间的成品一律按不同顾客的要求进行包装，以不同的包装袋作为标识。

4.4.2成品仓库对成品进行“区域”标识，将成品按不同顾客、型号进行堆码存放。

4.4.3对不合格品放置在“不合格区域”，次品和待处理品另行放置，做好标识、隔离。

4.5标识和可追溯性管理日期和生产班组4.5.1可追溯性要求1）各部门应妥善保管标识及相关记录，在必要时可实现追溯.2）当发生需要追溯的情况时,进货时应追溯到供方，半成品、成品追溯到每一过程。

产品标识及追溯管理制度模板一、目的为了确保产品从生产到销售的每个环节都可追溯，提高产品质量管理水平，保障消费者权益，特制定本管理制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产的产品，包括但不限于原材料、半成品、成品。

三、产品标识1. 产品标识应包括产品名称、型号、规格、生产批号、生产日期、有效期限等信息。

2. 标识应清晰、易读、不易脱落，且应与产品包装或产品本身一同存放。

3. 所有产品在生产过程中应有明确的标识，以便于追踪。

四、追溯体系1. 建立产品追溯体系，确保从原材料采购、生产加工、质量检验到产品销售的每个环节都有记录。

2. 采用信息化管理系统记录产品信息，确保数据的准确性和实时性。

五、记录管理1. 所有产品相关的记录应按照规定格式填写，并妥善保存。

2. 记录应包括但不限于原材料进货记录、生产过程记录、质量检验记录、销售记录等。

3. 记录保存期限应符合相关法律法规要求。

六、产品追溯1. 一旦发现产品存在质量问题，应立即启动追溯程序，查明问题原因。

2. 追溯过程中，应利用信息化管理系统迅速定位问题产品批次，评估影响范围。

3. 对于问题产品，应及时采取召回等措施，防止问题扩散。

七、培训与指导1. 定期对员工进行产品标识及追溯管理制度的培训，确保每位员工都能熟练掌握相关操作。

2. 对于新员工，应进行岗前培训，确保其了解并遵守本制度。

八、监督与改进1. 质量管理部门负责监督本制度的执行情况，并定期进行检查。

2. 对于制度执行中发现的问题，应及时提出改进措施，并跟踪改进效果。

九、附则1. 本制度自发布之日起生效，由质量管理部门负责解释。

2. 对本制度的任何修改和补充，应经过相关部门审议，并由公司管理层批准后实施。

请根据实际情况调整上述模板内容，以确保其符合公司的特定需求和操作流程。

产品标识和可追溯性管理程序范文1 主题内容与适用范围本程序明确了产品及产品状态的标识控制，以达到防止产品混淆或误用。

本程序还明确了批次管理的相关要求，以确保当产品生产过程及出厂后出现不良时，能根据产品标识、批次的记录，快速确定其范围，以便于处置，保证产品的可追溯性。

本程序适用于公司从采购的产品生产制造到产品交付全过程的标识和批次管理。

2 术语和定义2.1 产品标识指每个或每批产品形成过程中识别和记录的唯一性标记，包括厂家标记、产品规格、产品名称、产品质量状态标识等。

2.2 批次根据设备、加工状态、原材料等因素的不同而按次数区分每批产品的手段。

2.3 批量每一个批次中产品中的实际数量。

2.4 批次管理按规定区分批次、批量并进行记录和保管的行为。

2.5 可追溯性根据批次管理方法，能够快速准确地查出不良的原因和范围的能力。

3 部门分工3.1物流部门负责外协零部件及原材料库房标识的管理。

3.2品质管理部门负责产品检验过程标识的管理。

3.3 生产制造部门3.3.1 负责生产制造过程标识的管理。

3.3.2 负责生产制造过程批次的管理。

4 管理内容与交付物4.1 标识类别的划分及基本要求4.1.1 标识的类别分为产品标识和质量状态标识。

4.1.2 产品标识包括厂家标记、产品规格、产品名称、产品批次标记等。

4.1.3 质量状态标识主要包括产品合格证等。

4.2 入厂验收过程标识的控制4.2.1 产品检验实行区域标识管理，分为待检区、不合格品区和合格品区，并使用色标牌进行区分，检验区域使用的色标牌由检验人员集中统一定置管理。

4.2.2 入库产品应做到检验及时、处理及时、流转及时、色标牌挂放及时、检验记录填写及时。

4.2.3 产品入厂后，首先进入待检区，由检验人员进行质量验收，验收合格的进入合格品区，不合格的进入不合格品区。

4.2.4 检验完成的合格品应及时办理产品入库手续，库管员保存相关记录，如：规格、车型、状态、名称、供应商、入库日期、数量等。

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

对生产和服务过程中产品进行适当的标识，防止产品的混淆与误用，在需要时实现可追溯的目的。

2适用范围适用于对产品和产品状态的标识以及可追溯性的管理。

3职责3.1 仓管员负责入库原材料、工具辅料、在制品、零部件、成品的标识及标识的保护。

3.2 车间统计员负责生产现场原材料、在制品、零部件、成品的标识及标识的保护。

3.3 开发人员负责开发阶段的零部件标识及标识的保护。

3.4 业务员负责对存放样品的标识及标识的保护。

3.5 检验员负责产品标识实施的监督和管理。

3.6 业务组负责成品发货的ERP运行。

4工作程序4.1 产品标识4.1.1 产品标识分品产品名称标识和产品状态标识。

4.1.2 产品标识范围包括原材料、工具辅料、在制品、零部件、成品等。

4.1.3 产品标识的方式可以有：a）货位、区域、颜色；b）标签、生产流转卡；C）包装箱唆头；e）日期码。

4.2 原材料的标识4.2.1 原材料进货后在仓管员的安排下置于相应货位，用黄色标识牌标识为待检原材料。

42.2 检验合格的原材料由仓管员用《原料/成品库存管制卡》标识。

如果材料原有标识已能完全说明需标识的内容，则也可作为标识使用。

42.3 3检验不合格的原材料由仓管员用红色标识牌标识为不合格原材料，并在2天内处理完毕。

42.4 进货检验员负责原材料仓库标识的监督和管理。

发现标识损坏或丢失，进货检验员应予以确认，仓管员重新标识。

42.5 部件的标识42.5.1 部件进货后仓管员根据随附的“精工”标签进行数量核对，并在仓管员的安排下置于相应的区域，区域分为：待检品区、合格品区（零部件库）、不合格品区、退货区、临时堆放区。

42.5.2 格或让步接收的零部件由检验员用产品入库凭证标识为合格零部件。

42.5.3 合格处置后同意入库或让步接收的零部件，由检验员用合格品标识卡标识。

42.5.4 合格品需返工、返修或选别的零部件，由检验员用不合格品标识卡标识为不合格零部件。

42.5.5 废零部件由仓管员直接移至废品区。

产品标识与可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的建立和实行产品标识和记录制度，根据标识或记录对产品进行追溯，为分析产品质量和采取纠正措施提供依据。

2.0适用范围本程序适用于所有在公司范围内的原材料、半成品和成品的标识。

3.0职责3.1.生产部负责在线产品的标识方法，负责生产过程中原材料、半成品、成品状态的标识。

3.2.品质部负责检验和试验状态的标识。

3.3.仓管部负责库存品的标识4.0程序内容4.1.产品标识4.1.1.来料标识：由供方在外包装上用标签进行标识。

4.1.2.原材料存贮时标识。

4.1.2.1.原材料来料时，由IQC标明检验状态，原材料检验完成后在包装箱贴上检验标识，并注明该原材料的品名、数量、供应商及检验结果，参照《进料检验管理程序》。

4.1.2.2.原材料入库时由仓管员根据品质部检验结果标识状态办理，且在《物料标识卡》记录原材料的入库时间、品名、数量。

4.1.3.成品标识4.1.3.1.单一产品标识：在成品的指定位置贴上该成品的成品条码、QC Passed 标签，成品条码按照《产品条码编码规范》执行。

4.1.3.2.外箱标识：在外箱的指定位置贴上标签，注明产品的型号、生产日期、客户名、检验结果、检验日期、生产批号等。

4.1.4.执行状态标识。

4.1.4.1.生产状态标识为：待处理品、完成品和不良品等，生产中根据各工序的不同情况进行标识。

4.1.4.2.检验状态标识参见《成品检验管理程序》将检验情况进行标识。

4.1.4.3.具有相对独立性的各作业段半成品用“产品流程卡”作为标识，从流程卡上可追溯到生产线别，机型等特性。

4.1.4.3.1.产品流程卡标识4.1.4.3.2.作业员每天将其所用流程卡流水号记录于《条码记录表》上。

4.1.5.不良品标识：用红色的标签标识和带红色标识的防静电周转箱进行隔离，具体参照《不合格品管理程序》。

4.1.6.区域标识：现场区域采用挂牌、斑马线等方法进行标识。