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食用油精炼设备脱臭温度、真空度、时间及蒸汽用量的控制油脂的脱臭是根据在同等条件下臭味组分和甘油三酸酯挥发性的不同,在高温高真空条件下,利用水蒸汽蒸馏来脱除油脂中臭味组分的过程。
根据其原理,升高温度、提高真空度、增加水蒸气的用量和延长脱臭时间都有助于脱臭的进行,是提高脱臭效果的有效手段。
但在实际操作时必须考虑这些条件之间的协调及综合成本等问题。
(1)食用油精炼设备脱臭温度的控制:高温有助于去除气味,且缩短时间。
有试验表明,在脱臭温度范围内每升高17°C,可以使脱臭时间缩短一半。
但过高的温度会使部分油脂产生水解或热聚合反应,从而降低油脂的营养价值和氧化稳定性。
但温度过低达不到脱臭的目的,且脱臭后油脂的烟点较低。
一般脱臭温度可控制在230~250°C,脱臭时的高温可通过导热炉加热导热油产生。
在高温下,可同时破坏油脂中的热敏性色素,起到热脱色作用。
试验证明,一般可降低黄3~6,红0.8~1.0。
值得注意的是:脱臭结束后,油脂必须在真空条件下冷却到70°C 以下,才能破真空精滤。
否则会使油脂过氧化值增加,油色会因氧化而发红。
(2)食用油精炼设备脱臭残压的控制:根据脱臭原理,直接蒸汽喷入量与压强成正比。
高真空可以减少直接蒸汽用量,降低油脂水解损失,降低蒸馏分压,有利于臭味组分和游离脂肪酸的挥发。
目前,油脂脱臭时的绝对压力一般在600~133Pa。
兴博粮油如采用间歇式脱臭生产高烹油时控制残压为600Pa,连续精炼和色拉油脱臭的绝对压力为133Pa。
对一个具体的脱臭系统来说,如采用多级蒸汽喷射泵,其真空度和抽气速率大多不能灵活调节,这样要保持稳定的真空效果,维持工作蒸汽压力达到设计压力就十分重要;但如果蒸汽喷射泵运行的其他条件,如冷却水温度发生变化,则工作蒸汽压力也应作相应的调整。
如夏天水温高,工作蒸汽压力需相应提高;冬季水温低,适当降低蒸汽压力仍能满足脱臭所需的真空度和抽气量。
这样既可以减少工作蒸汽的用量,同时也能维持稳定的工作效果。
油脂干式冷冻真空脱臭技术及装备作者：来源：《农业工程技术·农产品加工业》2015年第10期技术与产品特点本项目针对油脂精炼中脱臭工序能耗大、有异味等问题，在充分吸收国外先进技术的基础上，进行了油脂干式冷冻真空脱臭技术及装备研究，开发形成了油脂脱臭干式冷冻真空工艺，研发了真空高效结冰破冰技术、冷热同槽技术，有效地解决了现行精炼工艺脱臭环节中高能耗、异味问题。
研制出的大型干式冷冻器捕汽能力强，可凝气体捕集率高，配套的制冷及真空系统形成的油脂干式冷冻真空脱臭技术，对现行的精炼脱臭工艺改造后，蒸汽消耗量及废水产生量明显减少，具有创新性。
项目研制开发的油脂干式冷冻真空脱臭技术及装备，经国内大型油厂两年100余万吨原料的实际运行表明，该机具有结构新颖，工艺适应性强，运行平稳，能耗低等特点，蒸汽消耗量及废水产生量明显减少。
对采用传统蒸汽喷射泵真空系统的240t/d油脂精炼车间改造后脱臭工段蒸汽喷射泵蒸汽消耗305.2kg/h，脱臭工段污水排放435.0kg/h，电耗9.1kW·h/t。
2014年机械工业联合会组织的鉴定委员会认为：该成果填补了国内外空白，主要性能指标达到国际先进技术水平。
产能与主要经济技术指标精炼车间规模：240t/d；捕气能力：2～4kg/m2（可凝气体）；可凝气体捕集率：≥90%。
推广示范效果及经济效益该设备节能效果明显，以240t/d精炼车间计，比现行的蒸汽喷射设备减少引射蒸汽用量995kg/h，减少冷却水用量92m3/h，减少废水量0.995m3/h，年运行费用减少128.88万元。
截止到2014年12月底，已经累计销售7台（套）。
实现销售收入2791.51万元，企业新增利润334.98万元，创造税收223.32万元。
该成果已在北京艾森绿宝油脂有限公司等多家大型油脂加工企业进行了生产应用，由于该设备在能耗和备件成本节约明显，已累计为企业节支1911.72万元，给企业带来良好的经济效益。
脱臭冷冻真空系统实践赵宇，孙乐（无锡中粮工程科技有限公司，214035，江苏省无锡市惠河路186号）摘要:闭路冷冻真空系统用于毛豆油精炼脱臭工段，蒸汽消耗少，降低了生产成本，取得了良好的经济效益。
生产出的成品油优于国标一级大豆油的要求。
此真空系统适合在大规模油脂精炼生产线中应用。
关键词:闭路冷冻真空系统；冷冻真空；脱臭真空；大豆油ZHAO Yu, SUN Le(Wuxi COFCO Engineering &Technology CO., Ltd., 214035,NO.186 Huihe Road, Wuxi, Jiangsu, China)Abstract: Cold-water vacuum system with closed water circuits was used in deodorizing of soybean oil, and it obtains good economic benefits with low steam consumption and low production cost. The refined soybean oil was superior to the national standard one-step. The units were adapting to big-scale oil refining product lines.Key words: Cold-water vacuum system with closed water circuits; Cold-water vacuum; Deodorizing vacuum; Soybean oil油脂精炼生产过程中，蒸汽消耗占了动力成本的很大比重。
在国家提出关于走可持续发展的号召和国内油脂市场竞争日趋激烈的双重因素下，油脂精炼车间的节能降耗尤其是降低蒸汽消耗已成为油脂企业降低成本的技术关键。
工艺概述中和段:主要是脱胶脱酸脱水.通过加入电解质磷酸使非亲水磷脂转变成亲水性磷脂胶体并钝化脱除分散相结合在一起的微量金属离子用碱来中和油脂中存在游离脂肪酸等物质反应生成钠皂成絮凝状物通过离心分离去除. 油中的残皂由硅藻土吸附通过过滤而得到中和油脱色段:主要脱除油中的色素.在一定条件下利用白土的吸附性在搅拌器搅拌下使白土与油充分接触最大限度的吸附色素通过过滤机滤去白土和其它杂质而得到脱色油. 脱臭段:主要是脱除油中臭味组分.利用臭味组分和甘三脂的蒸汽压不同在真空高温条件下利用汽提原理把臭味组分从油中分离出来中和段工艺流程图毛油→加热→加酸反应→冷却→加碱反应→蒸汽加热→离心分离→硅藻土吸附皂→真空干燥→过滤→中和油P2500→HX2503→MX2504→TK2505→CO2507→MX2508→T2509 →HX2511→CF2512 →TK2514→DR2517→F2691/2/3/4→T2524 中和油→换热加热→白土脱色→过滤→析气→加热→换热→高温加热→终端加热→脱臭→换热→冷却→抛光过滤→成品P2670→E2600→B2610→F2691/2/3/4→F2695/6→D2770→F2791/2→E2701→VHE27 03→E2702→VHE2704→DEO2710A→DEO2710B→VHE2703→E2600→E2706→F27 93/4 1 中和段工艺说明 1.1 加热器用3bar steam将油加热到65-90℃左右获得最佳反应温度。
1.2 混合器通过搅拌器使油和磷酸混合均匀。
1.3 酸反应罐磷酸把油中非水化磷脂转化为亲水磷脂起电解质作用除去磷脂和色素。
1.4 冷却器用冷水冷却油温将油冷却到40-75℃左右避免油温过高。
1.5 混合器通过搅拌器使油和碱混合均匀。
1.6 碱反应罐碱和油反应除去游离脂肪酸形成皂脚。
1.7 离心机离心除去大部分皂脚。
1.8 脱皂罐: 通过硅藻土吸附油中残余的皂。
炼油去臭工艺流程
炼油去臭工艺流程是炼油过程中的一个重要环节，主要目的是去除原油或成品油中的不良气味，以提高油品的质量。
根据搜索结果，炼油去臭工艺流程通常包括以下几个关键步骤：
析气加热：在脱色油与脱臭油进行热交换加热前，首先要排尽油中空气，以防止氧化和确保脱臭效果。
脱臭：在适当的气压下，通过一系列泵喷射蒸汽，油在蒸汽的搅拌下与蒸汽充分接触，蒸汽均匀分散在油中。
利用油脂内臭味物质和甘油三酸酯的挥发度差异，在高温高真空的条件下借助水蒸气蒸馏脱除臭味物质。
这一步骤可以去除焦糊味、溶剂味、白土味以及油脂本身带有的不被大众接受的味道。
冷却：油在真空条件下通过热交换冷却。
脱臭工序是大部分油脂精炼的最后一步，通过这一工序，可以有效地去除影响食用油气味、滋味的物质。
在物理精炼中，油脂在脱臭的同时还能脱除游离脂肪酸。
油脂中的臭味物质主要包括低分子的醛、酮、游离脂肪酸、不饱和烃类等。
除了上述基本步骤，还有一些其他的处理方法，例如：
配合高压喷雾除臭装置使用：针对污水处理过程中的隔油池、调节池、浮选池、污油罐等散发的高浓度恶臭气体，可配合高压喷雾除臭装置使用。
高压泵将稀释配比好的炼油厂专用除臭剂加压至所需压力，经耐高压管道系统通达喷嘴雾化高速喷出，形成微细粒子，充分与臭味气体分子接触，通过
破坏水分子被膜，捕捉恶臭粒子，并通过除臭液的功能有益菌生长，分解、乳化并氧化污染物质，达到长期稳定脱臭的目的。
配合喷淋塔+活性炭装置使用：这是一种结合物理吸附和化学中和的方法，通过喷淋塔和活性炭装置去除恶臭气体。
冰冷真空系统——大型油脂企业的节能减排新技术应用徐静;裴云生;冯丽丽;陆庆明;马英昌;姜剑【摘要】面临严峻的环保局势、市场形势以及巨大的市场竞争压力,多种节能减排技术得到了应用.介绍了在油脂精炼脱臭工序中预脱臭法、低温碱液冷凝真空系统、冰冷真空系统三种新技术,并以冰冷真空系统代替原有的敞开式传统真空系统对精炼生产线进行改造,改造后企业年节约能源消耗2 399.26 t标煤,减少挥发性有机物排放5.4t/年.【期刊名称】《粮食与食品工业》【年(卷),期】2015(022)002【总页数】5页(P42-46)【关键词】脱臭;冰冷真空系统;蒸汽;节能;减排【作者】徐静;裴云生;冯丽丽;陆庆明;马英昌;姜剑【作者单位】九三集团天津大豆科技有限公司天津300461;九三集团天津大豆科技有限公司天津300461;九三集团天津大豆科技有限公司天津300461;九三集团天津大豆科技有限公司天津300461;九三集团天津大豆科技有限公司天津300461;九三集团天津大豆科技有限公司天津300461【正文语种】中文【中图分类】TS224自2011年初以来，随着原料和加工成本的不断大幅上涨，食用油加工企业根据成本核算，两次提出产品提价申请，但国家有关部门考虑到稳定物价的需要，几次“约谈”大型食用油企业，要求其暂缓提价。
因此，食用油企业至今仍维持原有的销售价格。
但原料成本的增加，加工成本的不断上升，将使这种减利甚至亏损的现状难以控制，也要求企业必须采取多种措施节能降耗，降低加工成本。
而且近年来，京津地区空气污染形势渐趋严峻，雾霾天数增加，公众对环境保护的关注度日趋上升。
2013年，中央财政整合有关专项，设立了大气污染防治专项资金。
中央财政将安排50亿元人民币用于京津冀及周边地区大气污染治理工作。
按照2013年9月份公布的《大气污染防治行动计划》，到2017年京津冀地区PM2.5浓度应当比2012年下降25%。
为加快大气污染治理，切实改善环境空气质量，依照国家《大气污染防治行动计划》（国发［2013］37号）、《京津冀及周边地区落实大气污染防治行动计划实施细则》（环发［2013］104 号），天津市制定了《天津市清新空气行动方案》［1］。
图解各类油脂脱臭工艺及设备油脂脱臭工艺及设备1、间歇式脱臭时间长（8h)、耗蒸汽量大、热能利用率低。
蒸馏釜形式，高径比为2，油层下部有直接蒸汽盘管；中央循环管，蒸汽从中央循环管上部喷出，强制循环。
2、半连续脱臭相当于多层间歇脱臭器重叠组成而成，脱臭过程被分割为若干个独立的单元，每层的液层降低。
层叠式如图6-42。
3、连续式脱臭形式很多，主要有层板式、填料式、水平浅盘式脱臭塔等。
为防止油流短路，有的采用折流隔板强制导向装置、蒙马泵等。
（一）间歇式脱臭工艺及设备图1间歇式脱臭系统图2双壳体塔半连续式脱臭系统图3单壳体塔半连续式脱臭工艺（三）连续式脱臭工艺图4连续水平式浅盘连续脱臭工艺图6带浮阀塔板的连续脱臭工艺图7连续式多容器脱臭工艺(四)填料薄膜脱臭工艺图11连续薄膜式脱臭工艺脱臭设备（一）脱臭器:多层脱臭塔、填料式脱臭塔、组合塔多层式脱臭塔A多层式脱臭塔B填料脱臭塔组合式脱臭塔（二）辅助设备1、析气器待脱臭油中，一般溶解有1/万-5/万的氧气，需在高温脱臭之前脱除。
析气器的型式有多种，70℃。
2、换热器用于冷热油热交换——热量回收、加热高温油。
利用高压蒸汽加热时，特别要注意耐高压、热补偿问题。
板式换热器热效果好，因垫片密封问题，用于低温液—液换热。
螺旋板不如板式换热效果好，可用于高温、无垫片泄露，但难以清理。
列管换热效率最低，但可拆卸头部，容易清理，常用。
3、脂肪酸捕集器采用低温（60℃）脂肪酸对高温脱臭馏出气体直接冷凝，将脂肪酸等高沸点组分冷凝回收，减少冷凝水的污染。
脂肪酸捕集器由脂肪酸喷头、旋风分离室和分离挡板组成。
4、屏蔽泵输送高温油脂的气密泵，防止空气空气对高温油脂的氧化，在高真空条件下运行。
主要特点：泵与电机为一整体结构，定子与转子都用薄金属罩密封，所有通向外界的联接处均使用密封片或O型密封环进行密封，从而有效地防止了泵运转时的空气泄漏，避免了高温油脂与氧的接触。
5、真空装置（1）水喷射真空泵、机械真空泵、汽-水串联真空泵；极限真空度较低（700mmHg)，用真空度要求不高、抽气量大工序。
