工业泵的装配工艺

水泵的装配知识2008-01-29 16:06:13| 分类：默认分类阅读285 评论1 字号：大中小订阅第一章装配基本知识第一节装配工艺概述装配：在生产过程中，按技术要求，将若干零件结合部件或将若干零件和部件结合成机器的过程，称为装配。

装配过达到配合要求的方法：为了保证机器的工作性能和精度，在装配中必须达到零、部件相互配合的规定要求。

根据产品的结构。

生产条件和生产批量的不同，为保证规定的配合要求，一般可来用如下四种方法。

（1）完全互换法：装配精度由零件制造精度保证。

在同类零件中，任取一个装配零件，不经修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求，这种装配方法称为完全互换法。

特点：①装配操作简便，生产效率高②便于组织流水装配线③零件磨损后，便于更换④适用于组成件数少，精度要求不高或批量生产采用（2）选配法：是将零件的制造公差适当放宽，然后选取其尺寸相当的零件进行装配，以达成配合要求。

（3）调整法：装配时，调整一个或几个零件的位置，以消除零件间的积累误差，来达到装配的配合要求。

（4）修配法：在装配过程中，修去某配合件的预留量，以消除其积累误差，使配合零件达到规定的装配精度。

（适于单件，小批生产）第二节装配基本术语（1）零件─是机器制造的最小单元。

如一根轴、一个螺钉等。

任何一台机器都是由若干个零件组成的。

（2）部件─是由两个或两个以上零件结合而成为机器的一部分。

（3）装配单元─可以独立进行装配的部件称为装配单元。

任何一个制品，一般都能分成若干个装配单元。

（4）基准零件或基准部件─最先进入装配的零件或部件，它的作用是连接需要装在一起的零件部件，并决定这些另件或部件之间的正确的相互位置。

部件装配是从基准零件开始，总装配是从基准部件开始。

第三节装配尺寸链1．装配尺寸链─在机器的装配过程中，常常见到一些相互联系的尺寸，而这些相互联系的尺寸，按一定顺序连接成封闭的形式，这就叫装配尺寸链。

装配尺寸链的特征：①各有关尺寸联接成封闭的外形；②构成这个封闭外形的每个独立尺寸的偏差都影响着装配精度。

潜水排污泵安装工艺
潜水排污泵的装配方法参考
1.潜水排污泵完全互换装配法：
各配合件不经修配、选择或调整，装配后即可达到装配精度，这种装配方法称为完全互换装配法。

特点：装配方便，生产效率高。

适用：组成环数少，精度要求不高的场合或大批量生产中。

2.潜水排污泵修配装配法：
装配时，修去指定零件上的预留修配量，以达到装配精度的装配方法，称为修配装配法。

特点：装配周期长，效率低。

适用：单件小批量生产潜水排污泵以及装配精度要求高的场合。

3.潜水排污泵选择装配法：
直接选配法
分组选配法(常用)
将产品各配合件按实测尺寸分厂若干组，装配时按组进行互换装配以达到装配精度。

特点：配合精度取决于分组数，增加分组数可以提高装配精度。

适用：大批量生产中装配精度要求很高、组成环数较少的场合。

4.潜水排污泵调整装配法：
装配时调整某一零件的位置或尺寸以达到装配精度的装配方法。

特点：调整维修方便，生产率低。

适用：除了必须采用分组装配的精密装配外，可用于各种装配场合。

可动调整法：用改变零件位置来达到装配精度的方法(如：利用有螺纹的端盖调整轴承间隙)。

固定调整法：在尺寸链中选定一个或加入一个零件作为调整环，通过改变调整环的尺寸，使潜水排污泵封闭环达到精度要求的方法(如：利用垫片调整轴承间隙) 。

泵安装工艺1)安装程序：基础验收→开箱检查→放线→垫铁配置→铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平→各部位检查→试运转。

2)整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。

3)整体安装的泵,纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。

4)泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定，设备技术文件无规定时应符合下列规定：⑴凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。

⑵滑块联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙，应符合表的规定：滑块联轴器装配允许偏差⑶弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙应符合表的规定：弹性套柱销联轴器装配允许偏差⑷弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙应符合表的规定:弹性柱销联轴器装配允许偏差5)管道与泵连接时应符合以下规定：⑴管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。

⑵吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。

⑶相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。

⑷管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。

⑸管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。

⑹泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。

6)试运转前检查内容及要求⑴试运转前驱动机已空载运行２小时，并无异常现象，其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。

⑵各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。

一、油泵(O/P)组立线情况：1、油泵的机能：主要起到把油箱中的油供到发动机内的作用。

2、以R40 O/P为例， O/P组立装配工序如下：①油泵体压检②溢流阀组件装配③压装定位销④下箱座油泵盖、滤网压入⑤箱座压检⑥￠18销压入⑦安挡板及粘圈⑧M6螺栓安装⑨转子组装及油泵体安装⑩QA机综合检查○11刻印、外观检查、装箱3、工序的功用及品质要求：①油泵体压检工序：主要是对泵体的泄漏情况进行气压检测；②溢流阀组件装配工序：主要是将溢流阀组件装配到泵体里面，在装配时，要求溢流阀能自由装配进入，又因溢流阀对油泵起到泄压的作用，保护泵体不因为超压而发生泄漏，所以该工序同时对装配后的溢流阀组件就行高压、低压检查，；③压装定位销工序：主要是压装两个定位销，起着泵体安装时定位作用；④下箱座油泵盖滤网压入工序：要求放入滤网后须涂油，油泵盖压入荷重为0.6～4.8KN,铆接点深度0.1～0.25mm；⑤箱座压检：主要是对油泵箱座泄漏情况进行气压检测，要求在气压为98KPa时，泄漏量为300cc以下为OK；压检合格后，打压检确认标识；⑥￠18销压入：主要是为后续工艺安装销起定位作用，要求压入高度为4.5～5mm，压入荷重为0.5～6KN；⑦安挡板及粘圈：主要是安装BC挡板，要求BC挡板不应变形，O型密封圈无缺损，且必须涂密封胶，要求粘接牢固不掉落；⑧M6螺栓安装：主要是安装挡板固定螺钉，要求拧紧力矩为12±2N·m；⑨转子组装及油泵体安装：要求内外转子组装后段差为0.035～0.07mm，油泵体安装后转动R轴确认转子灵活性、无卡滞现象，8-M6螺栓拧紧，拧紧力矩为12±2N·m；⑩QA机综合检查：主要是对前面工序的产品装配质量进行检查，包括转动灵活性检查等；○11刻印、外观检查、装箱：主要是对完成品进行批次刻印，然后目视对油泵整体进行一个外观全检，包括外观不良、错、漏装、转动灵活性、各工序检查确认标识等项目的检查。

离心泵的装配工艺离心泵是一种常见的工业设备，用于输送流体。

离心泵的装配工艺非常重要，直接关系到泵的性能和使用寿命。

本文将详细介绍离心泵的装配工艺。

离心泵的装配包括以下几个步骤：零件准备、清洗、检查、涂抹润滑剂、组装、调试和试运行。

首先是零件准备。

在装配离心泵之前，需要准备好所有零件，包括泵壳、叶轮、轴等。

确保零件的质量和尺寸符合设计要求，并进行必要的检查。

接下来是清洗。

将所有零件清洗干净，除去表面的污垢和油脂。

清洗过程中要注意使用适当的清洗剂，并避免对零件造成损坏。

清洗完成后，需要对零件进行检查。

检查零件的表面是否有划痕、裂纹或其他缺陷。

如果发现问题，应及时更换或修复零件，以确保装配后的泵的质量和可靠性。

在检查完成后，需要给零件涂抹润滑剂。

润滑剂可以降低零件之间的摩擦，并减少装配过程中的损坏。

润滑剂的选择应根据具体情况来确定，确保其与零件材料相容，并具有良好的润滑性能。

接下来是组装。

根据设计要求，将各个零件按照正确的顺序和位置组装在一起。

在组装过程中要注意对零件进行正确的定位和对齐，以确保泵的正常运行。

组装完成后，需要对泵进行调试。

首先要检查泵轴的旋转是否灵活，是否有卡阻现象。

然后，通过手动旋转叶轮，观察叶轮是否与泵壳之间有足够的间隙，并确保叶轮与泵壳之间没有接触。

此外，还要检查泵的密封性能和泄漏情况。

如果发现问题，需要进行相应的调整和修复。

最后是试运行。

在试运行前，要确保泵连接的管路已经安装完毕，并且泵的进出口阀门已经打开。

然后，将泵启动，并观察泵的运行情况。

注意观察泵的转速、流量、扬程等指标，确保其符合设计要求。

同时，要注意检查泵的运行是否平稳，是否有异常噪声和振动。

离心泵的装配工艺对于泵的性能和使用寿命至关重要。

只有在严格按照装配工艺进行操作，并进行必要的检查和调试，才能确保离心泵的质量和可靠性。

希望本文能对离心泵的装配工艺有一定的了解和参考价值。

机油泵拆卸修理与装配工艺
机油泵拆卸修理与装配的工艺如下：
一、拆卸：
1.卸下机油泵盖螺母及锁紧片后，将机油泵盖拿下；
2.松开机油泵间隔板螺母，将间隔板取出，然后将机油泵轴承及凸轮节拆下；
3.卸下机油泵泵体上的套筒、柱塞、凸轮轴和压杆；
4.将机油泵内部所有配件进行清洗，检查是否损坏或磨损，如有问题应及时更换。

二、装配：
1.先将机油泵轴承及凸轮节安装到机油泵盖上，然后将机油泵盖固定到机油泵泵体上；
2.将间隔板安装到机油泵泵体上，紧固螺母；
3.将柱塞和压杆、凸轮轴及套筒依次安装到机油泵泵体内部，注意各配件的安装顺序；
4.检查机油泵内部各配件安装是否牢固，旋转凸轮轴，检查机油泵是否正常工作。

以上就是机油泵拆卸修理与装配的工艺，需要注意的是，在进行拆卸修理或装配时应注意安全，确保操作正确，不得有过失，以防出现危险。

23INSTALLATION2024.3黄恒（广西建工集团第二安装建设有限公司 广西柳州 545006）摘 要：水泵在各行各业应用广泛，特别是对减振降噪有特殊要求的建设工程中，对水泵的安装质量提出了更高的要求。

水泵基础施工质量对水泵的安装和正常运行影响很大，其中水泵减振控制尤为重要。

本文采用整体预制、整体吊装的施工技术进行水泵装配式安装，并运用BIM技术辅助基础定位及水泵管线安装施工，有效减少了施工的难度，确保施工安全，加快了施工进度。

关键词：水泵机组 装配式安装 BIM技术中图分类号：TU741 文献标识码：B 文章编号：1002-3607（2024）03-0023-03水泵机组装配式安装施工技术1 技术特点与工艺原理1.1 技术特点（1）水泵惰性基础采用装配式安装，满足三级减振效果，有效提高水泵的减振性能。

可实施批量生产，且制作精度高，加快施工速度，减少材料损耗。

（2）设置混合型隔振台座，增加水泵机组系统惯性质量，降低隔振系统重心，使减振受力均匀，增加稳定性并减少隔振系统位移，保护设备。

（3）应用BIM技术，实现管路精准预制加工，生产效率高，提高机电设备安装的观感质量，便于水泵系统的操作运行和维护。

（4）设计并制作水泵地脚螺栓定位套版及定位钢筋，保证地脚螺栓安装精度。

（5）采用阻尼式减振器技术，安装、维护、更换非常方便，大幅降低后期维修难度和成本。

1.2 工艺原理装配式水泵惰性减振基础，主要由橡胶减振垫、混合型隔振台座、阻尼式减振器组合而成。

混合型隔振台座由外框架、底板及混凝土台座构成，采用加工场预制方式，阻尼式减振器可进行快速安装更换。

采用BIM技术辅助装配式水泵惰性减振基础的定位安装及水泵管线施工。

首先根据深化设计的BIM模型，确定水泵惰性减振基础的安装位置，在水泥地基上用墨线弹出基础纵横安装基准线，水平吊运水泵惰性减振基础，精确调整使隔振台座的纵横中心线与水泥地基上纵横安装基准线相重合，保证水泵惰性减振基础位置及标高满足设计及施工规范的要求。

轴流泵主要零部件加工工艺1、叶轮工艺叶轮是水泵的关键部件，用来转换能量。

它与模型的相似度的程度，直接影响水力性能的好坏。

因此在叶轮的加工制造过程中，严格控制叶片型面的光滑度及相似度是非常重要的。

我们使用先进的叶片加工工艺，保证与模型几何相似度。

主要采用下列工艺（1）叶片固溶处理（不锈钢）（2）叶片表面随形磨、打磨（3）按叶片坐标，坐标投影检测坐标、划中心孔位置线及零度位置线（4）粗加工（5）叶片坐标检测、记录、重新划叶片零度线（6）无损探伤检查（7）精加工（8）叶片坐标检测、记录（9）叶片称重分组和转子体装配（10）加工叶片外球形（11）平衡试验2、导叶体工艺导叶体整体铸造，导叶片采用树脂砂造型工艺，提高其铸造质量，进行固溶处理，以消除其铸件内应力。

该零件重点要保证导叶体的流道形状的正确性，特别是导叶片的型线要正确，导叶片表面波浪度和粗糙度要控制在图纸所要求的范围内。

因此工艺上为保证其要求，对导叶片的木模采用三坐标自动激光测量仪上进行导叶木模三坐标翼型检测，导叶片表面进行采用随形磨加工，并用角向砂轮进行表面打磨，表面粗糙度保证不大于6.3μm，导叶片加工后再进行导叶片三坐标翼型检测，以确保型面的正确性，确保零件和图纸一致。

由于采用了此工艺，导叶片的型线和表面粗糙度可得到较好的保证。

证。

3、泵轴工艺流程主轴采用不锈钢30Cr13整体锻造，进行调质处理、以确保其强度性能。

为确保主轴性能和质量，泵轴车加工时，采用粗、精车多次切削加工。

泵轴采用粗车、半精车外圆，精车、轴承挡处用砂带磨头磨削、抛光处理，轴承挡粗糙度达到3.2的要求。

为确保泵轴各挡外圆的同心度要求及跳动要求，精加工时，两端顶牢中心孔的装夹定位方式。

水泵安装施工工艺一、泵安装工程施工及验收（一）基本规定1、泵的开箱检查，应符合下列要求：（1）按装箱单清点泵的零件和部件、附件和专用工具，应无缺件；防锈包装应完好，无损坏和锈蚀；管口保护物和堵盖应完好；（2）核对泵的主要安装尺寸，并应与工程设计相符；（3）应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。

2、泵的清洗和检查，应符合下列要求：（1）整体出厂的泵在防锈保证期内，应只清洗外表；出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸；当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合随机技术文件的规定；（2）解体出厂泵的主要零件、部件，附属设备、中分面和套装零件、部件，均不得有损伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、损伤及其他缺陷；防锈包装应完好无损。

清洗洁净后应去除水分，并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油，同时应按装配的顺序分类放置；（3）零部件防锈包装的清洗，应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定；（4）泵的清洁度的检测及其限值应符合随机技术文件的规定；5装配完成的旋转部件，其转动应均匀、无摩擦和卡滞。

3、整体安装的泵安装水平，应在泵的进、出口法兰面或其他水平面上进行检测，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000；解体安装的泵的安装水平，应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.05/1000。

4、大、中型泵机组找正、调平，应符合下列要求：1应以泵轴或驱动机轴为基准，依次找正、调平变速器（中间轴）和泵体或驱动机；其纵、横向安装水平偏差不应大于0.05/1000；机组轴系纵向安装水平的方向应相同且使轴系形成平滑的轴线，横向安装水平方向不宜相反；5、管道的安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定外，尚应符合下列要求：（1）管子内部和管端应清洗洁净，并应清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；（2）泵的进、出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道等的质量；（3）相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；泵体不得受外力而产生变形；（4）密封的内部管路和外部管路，应按设计规定和标记进行组装；其进、出口和密封介质的流动方向，严禁发生错乱；（5）管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度；当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；（6）管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；（7）泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定；（8）液压、润滑、冷却、加热的管路安装，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。

离心泵的装配工艺离心泵是一种常见的工业设备，广泛应用于各个领域。

离心泵的装配工艺对于其性能和使用寿命至关重要。

本文将从离心泵的装配流程、注意事项和质量控制等方面进行详细介绍。

一、离心泵的装配流程离心泵的装配流程一般包括以下几个步骤：1. 零部件准备：根据设计图纸和装配工艺要求，准备好所需的各个零部件，包括泵体、叶轮、轴承、密封件等。

2. 清洗和检查：对所有零部件进行清洗和检查，确保没有污垢、损坏或缺陷。

清洗时应使用适当的清洗剂，并用干净的布擦干零部件。

3. 配合关系确认：根据设计要求和配合关系图，确认各个零部件之间的配合关系和安装位置。

特别要注意叶轮和泵体之间的配合关系，确保叶轮可以自由旋转。

4. 泵体组装：将泵体放置在安装台上，根据设计要求和工艺要求，依次安装轴承、叶轮和密封件。

在安装过程中要注意叶轮的平衡性和轴承的装配质量。

5. 配合关系调整：完成泵体组装后，需要对各个零部件之间的配合关系进行调整。

特别是叶轮和泵体之间的配合关系，需要进行动平衡测试和调整，确保叶轮可以平衡旋转。

6. 密封件安装：根据设计要求和工艺要求，安装好密封件。

密封件的安装质量直接影响泵的密封性能，必须严格按照工艺要求进行安装。

7. 试运转和调试：完成泵体的组装后，进行试运转和调试。

在试运转过程中，需要检查泵的运行状态、噪音和振动情况，确保泵的性能符合设计要求。

二、离心泵装配的注意事项在进行离心泵的装配过程中，需要注意以下几点：1. 清洗和检查：清洗过程中要注意使用适当的清洗剂，并确保零部件完全干燥。

检查过程中要仔细观察零部件的表面和内部，避免装配过程中出现质量问题。

2. 配合关系确认：在装配前要对配合关系进行确认，特别是叶轮和泵体之间的配合关系，要保证叶轮可以自由旋转。

3. 装配工具和润滑剂：在装配过程中要使用适当的装配工具，避免使用力过大或过小导致零部件损坏或配合关系失调。

同时，要使用适量的润滑剂，保证装配过程的顺利进行。

工业泵生产的工艺流程工业泵的生产工艺流程主要包括材料准备、生产加工、装配调试和质量检验等环节。

以下是一个典型的工业泵生产工艺流程的详细介绍。

一、材料准备1. 根据工艺要求，采购所需的原材料，包括泵体、叶轮、轴承、密封件等。

2. 对采购的原材料进行检验，确保其质量符合要求。

二、生产加工1. 利用先进的数控机床，根据图纸要求对泵体进行加工，包括车削、铣削、钻孔等工序，以确保泵体的尺寸和形状符合要求。

2. 对叶轮进行加工，根据图纸进行车削、切割、钻孔等工序，以确保叶轮的几何参数和叶片形状符合要求。

3. 对轴承进行加工，包括车削轴承座、安装轴承等工序，以确保轴承正确安装，并达到良好的支撑和转动效果。

4. 对密封件进行加工，根据图纸要求，选用合适的材料，进行切割、粘接、穿线等工序，以确保密封件具有良好的密封性能。

三、装配调试1. 对泵体进行涂漆处理，以增加外观美观并防止腐蚀。

2. 根据要求进行泵体、叶轮、轴承、密封件等部件的组装，灌装润滑油并正确安装轴封装置。

3. 检查泵的旋转灵活性和密封性能，调整轴承和密封件，确保泵的正常运转。

4. 进行动平衡测试，根据测试结果进行调整，以确保泵的平衡性能符合要求。

四、质量检验1. 对完成的泵进行外观检查，包括外观缺陷、涂漆质量等方面。

2. 对泵的动力性能进行测试，包括流量测试、扬程测试等，以确保泵可以正常工作。

3. 检查泵的各项技术指标，包括轴向游隙、径向游隙、泄漏量等，以确保泵的性能指标符合要求。

五、包装运输1. 对合格的泵进行包装，包括木箱或泡沫箱的选择，运输标识和外包装等。

2. 将包装好的泵进行入库管理，并按照客户订单要求进行发货。

以上是一个典型的工业泵生产工艺流程介绍。

通过严格的质量管理和流程控制，可以保证工业泵的生产质量和技术指标，从而满足各行各业的需求。

泵机组装配需求与装配计划及工具有哪些？泵机组与管线的装配是卧式单级离心水泵站建设中的关键环节。

装配质量的良好与否，直接影响到机组的运作、管理、修理与机组运作的效率及其应用寿命。

因而，务必按照SL317-2004《泵站装配及验收规范》与有关技术需求进行装配。

装配需求与装配计划一、装配需求装配单位在装配前务必配齐技术力量，进行装配施工组织设计与制定装配施工网络计划。

监理工程师应依据泵站实际状况组织设计、生产、施工单位进行技术交底，相互协调。

装配施工组织设计经审査批准后，由总监理工程师发布开工令，施工单位方可进场进行装配施工。

应成立施工组织机构，设立单项工程负责人，明确职责范畴，统一指挥。

装配人员要认真学习技术资料，熟悉图纸，掌握规程、规范与有关的技术标准，掌握装配步骤、办法与需求，使装配质量满足设计需求。

二、装配计划装配计划是施工运转的首要构成部分。

知识包含：装配工艺流程、装配运转日程等。

装配计划中应明确施工顺序与施工进度，列出整个工程中的单项工程、分部工程及其工程量，分出主、次、先、后，然后合理安排工期、人员构成及各个施工阶段的首要任务，使各项工程施工进度能够前后兼顾，互相衔接。

装配工具装配工具与机组的型号、大小等有关，要依据实际状况，准备好所需的装配工具。

装配工具包含通常工具、量具、专用工具与起吊运输工具等。

一、塞尺塞尺是检査缝隙的量具。

由不同厚度的条形钢片构成，每片的厚度在0.01?1mm之间，测量时可一片或数片重叠在一起插人缝隙内应用。

二、千分尺千分尺是测量零部件尺寸较精密的量具，它是利用螺旋运动工作原理，把螺旋的转动运动变成测检的直线位移进行测量的量具。

按其应用不同分为外径千分尺、内径千分尺。

前者用于测量零部件的外部尺寸，后者用于测量零部件的内尺寸。

成套的内径千分尺，带有一套不同长度的接长杆，依据被测物的尺寸，挑选不同尺寸的接民杆。

三、百分表百分表是检查各部件之间互相平行及部件表层几何形状的仪表，它是利用齿轮、齿条驱动机构，把测头的直线位移变为指针的转动运动。

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加工泵轴的工艺
1. 材料选择：根据泵轴的使用条件和要求选择适合的材料。

2. 切削：用车床、铣床、磨床等机床对泵轴进行精细切削和加工。

具体的加工工艺流程包括先削减外圆，再开切槽口，接着粗轧齿轮等。

3. 热处理：对泵轴进行淬火、回火、磨齿等热处理工艺，以提高泵轴的强度和硬度。

4. 安装：泵轴装配时需要保证其运转平稳，避免产生不必要的振动和摩擦，以延长泵轴使用寿命。

5. 检测：通过超声波探伤、磁粉探伤、金相显微镜等检测方法对泵轴进行品质检测，以保证其质量和性能达到标准要求。