板坯质量管理

板坯工艺技术规程编制板坯工艺技术规程编制一、引言板坯工艺技术规程是为了规范板坯生产过程中的工艺流程、工艺参数和操作要求，保证板坯的质量，提高生产效率，指导工艺操作人员正确操作和管理。

二、适用范围本规程适用于板坯的生产工艺流程，包括原料配制、混料、成型、烧结等环节。

三、术语和定义1. 板坯：指用于制造陶瓷坯体的压制陶土。

2. 混料：指将原料按一定比例配合，加入适量的水进行混合搅拌的过程。

3. 成型：指将混料压制成一定形状的板坯。

4. 烧结：指将板坯在高温下进行烧烤，使其成为成型坯体。

四、工艺流程1. 原料配制：按照板坯的要求，选择合适的陶土、矿物粉和辅助材料，进行物料的配比和研磨处理。

2. 混料：按照工艺要求，将配制好的原料按预定比例放入混料机进行搅拌，加入适量的水进行湿法混合。

3. 成型：将混料取出，进行坯压制成型，可以使用压力机、制胆机等设备进行压制。

4. 干燥：将成型的板坯进行适当的干燥处理，去除多余的水分，使板坯达到成型坯体的要求。

5. 烧结：将干燥的板坯放入烧结窑中进行烧结过程，控制好升温、保温、降温的过程，使板坯内部结构发生变化，成为坚硬的成型坯体。

五、工艺参数和操作要求1. 原料配比：根据不同种类的板坯和产品要求，确定合适的原料配比，控制好各种物料的比例，确保板坯的质量。

2. 混料时间和水分控制：混料时间应根据板坯的具体要求和设备的特点进行合理调整，保证混料的均匀性；控制好水分的加入量，避免混料过湿或过干。

3. 压制压力和时间：根据板坯的要求和设备的特点，确定合适的压力和压制时间，保证板坯的形状和紧实度。

4. 干燥温度和时间：根据板坯的厚度和湿度，确定合适的干燥温度和时间，确保板坯达到干燥的要求，避免出现龟裂和开裂。

5. 烧结温度和时间：根据板坯的特点和产品要求，确定合适的烧结温度和时间，保证板坯烧结均匀，并达到产品的质量指标。

六、质量控制1. 原料质量控制：对原材料进行检验和评价，确保原料的质量和稳定性。

热轧板坯质量改进的措施研究热轧板坯是制造各种钢材的重要原材料，其质量直接影响到钢材的生产和运用。

常见的热轧板坯质量问题包括表面质量不佳、屈服点低、内部裂纹、偏心等。

针对这些问题，制定相应的措施对热轧板坯质量进行改进是十分必要的。

首先，改进热轧板坯的钢水质量是确保板坯质量的重要环节。

钢水质量直接影响板坯质量的均匀性、表面质量和规格精度等，所以要尽可能降低钢水中的杂质含量。

保证钢水中的各种元素含量相对均匀，降低夹杂物含量等操作也是至关重要的。

其他的操作还包括提高连铸机水口口径和熔化周期、合理调整轧制温度区间和控制轧制温度等，这些操作都能够有效提高热轧板坯的钢水质量，对于改善板坯质量具有积极的意义。

其次，改善轧制工艺也是提高热轧板坯质量的重要手段之一。

热轧在板坯产生时，板坯表层受到的温度高低不均，如果温度过高，就会发生异常晶粒长大，这会导致板坯表层的质量问题。

因此，通过合理降低板坯产生时的温度，可以有效避免这种情况的发生。

另外，注入干燥氢气是一种有效防止内部裂纹的方法，它可以在轧制过程中调节氢气含量，防止钢轧制过程中的质量问题。

同时，使用合适的滑润剂也可以减少板坯表面的油渍和氧化皮，从而有效提高板坯的表面质量和防止受损。

除此之外，在后工序中也有着非常重要的改进空间。

比如，采用冷却后的残余热处理方法，这种方法可以通过对板坯进行特殊的温度控制来提高其综合性能，从而达到提高板坯质量的目的。

此外，选用数量和规格稳定的仪器设备进行板坯检测也是防止板坯质量问题的有效措施。

无论是利用无损探测技术还是取样检测技术，都能够有效地检验板坯中存在的质量问题，进而根据检测情况采取相应对策，以改进热轧板坯的质量。

在加强热轧板坯质量改进措施的同时，也要为技术创新和应用提高加油添鼓。

及时采集并汇总工艺装备调整过程中出现问题以及测试检验过程中的数据信息，优化先进技术、完善技术规程和工艺流程，从而不断完善和更新现有的技术体系，实现提高行业的科技创新和精益生产。

板材厂品质管理制度第一章总则第一条为了提高产品质量，确保产品达到客户需求，保证生产流程的稳定性和效率性，特制定本品质管理制度。

第二条本制度适用于板材厂所有生产环节，包括原材料采购、生产加工、产品检验、包装出库等各个环节。

第三条本制度的制定、执行和监督由板材厂质量管理部门负责，各部门负责制度的执行和遵守。

第二章原材料管理第四条原材料采购应从正规厂家或供应商处采购，确保原材料质量符合国家标准和客户要求。

第五条原材料入库前，应进行检验，确保原材料质量符合要求，记录检验结果和入库信息。

第六条原材料在仓储过程中应做好分类、标识和保管，防止混淆、损坏或污染。

第三章生产加工管理第七条生产加工过程中，应按照产品规格要求、工艺流程和操作规范进行生产，保证产品质量。

第八条生产过程中应定期对设备进行保养和维护，确保设备的正常运转，提高生产效率。

第九条生产过程中应加强人员培训，确保操作人员熟悉生产流程，提高工作质量和效率。

第四章产品检验管理第十条产品生产完成后，应进行全面检验，确保产品质量符合要求，符合客户需求。

第十一条对检验合格的产品应进行合格品标识和包装出库，对不合格品应做好记录和处理。

第十二条检验过程中应做好检验记录和数据分析，及时调整生产工艺，确保产品质量稳定。

第五章包装出库管理第十三条产品包装应符合客户要求和运输标准，确保产品在运输过程中不受损坏或污染。

第十四条出库前应进行产品清点和记录，确保产品与订单数量一致，避免漏发或错发。

第十五条出库前应对产品进行最终检验，确保产品质量符合客户要求，减少售后问题。

第六章质量管理体系第十六条建立质量管理档案，对原材料检验、生产记录、产品检验、出库记录等进行记录和存档。

第十七条定期对质量管理体系进行评审和改进，不断提高产品质量和生产效率。

第十八条建立客户投诉处理机制，及时对客户反馈问题做出处理和回复，保证客户满意度。

第七章督查和考核第十九条建立质量监督检查机制，对各个生产环节进行定期检查和核实，发现问题及时整改。

木材加工检验质量管理制度一、前言木材是一种重要的建筑材料，经过加工后能够被广泛应用于家具、建筑、造船等领域。

为了保证木材产品的质量，确保产品符合相关标准和要求，我公司特制定了木材加工检验质量管理制度，以有效管理和监控加工过程中的质量问题。

二、检验范围1. 原材料检验：检查原材料的材质、尺寸、湿度等指标，确保原材料符合工艺要求和产品标准。

2. 加工过程检验：对加工过程中的关键节点进行检验，包括锯齿质量、切割精度、尺寸偏差等。

3. 成品检验：对最终加工完成的木材产品进行全面的检验，包括外观质量、强度、湿度、尺寸精度等。

三、检验方法与要求1. 原材料检验方法：(1) 材质检验：通过目测、敲击等方式判断木材的材质，并进行实验室测试；(2) 尺寸检验：使用测量工具对木材的长度、宽度、厚度进行测量并记录。

(1) 锯齿质量检验：检查锯齿的磨损情况、刃口的尖锐度等；(2) 切割精度检验：使用测量工具对加工后木材的尺寸进行测量，与标准值进行比对；(3) 尺寸偏差检验：计算木材加工后的尺寸偏差，确保其在允许范围内。

3. 成品检验方法：(1) 外观质量检验：通过目测检查木材的色泽、纹理、表面是否光滑等；(2) 强度检验：使用力学测试设备对木材的强度进行测试；(3) 湿度检验：使用湿度测量仪测量木材的湿度；(4) 尺寸精度检验：使用测量工具对成品木材的尺寸进行测量和比对。

四、质量管理1. 原材料质量管理：(1) 建立稳定的供应渠道，选择信誉良好的供应商；(2) 对进货原材料进行原材料检验，不合格的材料及时退货或替换；(3) 建立原材料质量追溯机制，确保原材料来源的可追溯性。

(1) 设定合理的工艺标准，明确操作规程和要求；(2) 建立检验记录，对加工过程中的关键节点进行记录和追溯；(3) 强化操作人员的质量意识和技术能力培养，定期进行技能培训。

3. 成品质量管理：(1) 设定成品质量标准和检验要求；(2) 建立成品样品库，用于日后质量问题的解决和改进；(3) 定期对成品进行抽样检验，确保产品质量的稳定性。

SW/11-58 钢坯检验、返修、判定规定编制：罗钢李晓芳张珏遂审核：谢集祥批准：成小军批准日期：2010年12月17日版本号：A受控状态：受控湖南华菱涟源钢铁有限公司生产质量管理中心钢坯检验、返修、判定的规定一、目的及时发现存在质量缺陷的板坯，防止有质量缺陷的板坯流入下道工序，避免由此造成的不合格钢卷进入市场引起质量异议，特制定本管理规定。

二、主要职责1、生产质量管理中心负责制定板坯质量检查的管理细则和板坯外观质量的判定、放行标准。

2、技术中心负责制定板坯修磨的具体操作规程。

3、质量检验中心负责板坯的质量检查、判定和放行标准的执行。

4、210转炉厂负责板坯质量的自检、下线板坯的吊运、取、送样、修磨等工作，并配合质量检验中心的相关工作。

5、2250热轧板厂负责板坯质量的反馈。

三、钢种分类及检查1、一般的普碳钢、低牌号的品种钢、中碳高强钢、耐磨钢、镀层产品Q235B、Q235C、Q345C/D/E、Q235q、Q345XJ、SPHC、SPHD、SPHDR、SPHE、B/L245/L245MB、X42/L290/L290MB 、08AL 、SS400、S355J2、A36-LCB、SS400-LCB、H40、65Mn、50Mn2V、30CrMo、NM360、NM400、NM500、SGCC、SGCD、DX51D+AZ、DX51D+Z、DX52D+Z、DX52D+AZ、DX53D+AZ⑴、检查方式：在线外观质量检查、抽检（包含火焰吹扫检查、视频监控、红外线探伤）⑵、检查内容：①、在线外观质量检查；②、在线抽检，主要检查板坯的外观质量和内部质量。

常规钢种主要进行硫印（质检中心）、低倍酸蚀检验（质检中心）；品种钢要求进行硫印（质检中心）、低倍酸蚀检验（质检中心）、表面与内部缺陷分析(技术中心)、铸坯原位分析（技术中心）、低倍组织分析（技术中心）。

⑶、检查要求：①、在线检查时，发现存在肉眼可见的外观质量缺陷的板坯要下线检查，达到放行标准的板坯要求三天内必须安排上线，需进行修磨的板坯由210转炉厂及时进行修磨；②、以上的抽检钢种，质量检验中心每个浇次至少抽检一块，要求进行随机抽取。

板坯四项内容板坯是钢铁生产中的一种重要半成品，其质量对最终产品的性能和质量有着重要的影响。

因此，在生产过程中需要对板坯进行严格的控制和管理。

以下是板坯的四项内容：1. 化学成分板坯的化学成分是指其所含的各种元素及其比例。

常见的元素包括碳、锰、硅、磷、硫等。

这些元素的含量直接影响着板坯的机械性能、耐腐蚀性、热稳定性等。

因此，在生产过程中需要对板坯的化学成分进行严格的控制，以确保其符合标准要求。

2. 物理性质板坯的物理性质包括密度、硬度、韧性、延展性等。

这些性质直接影响着板坯的使用性能和加工性能。

例如，高密度的板坯可以提高其强度和耐磨性；而高韧性的板坯则可以提高其抗冲击性和耐疲劳性。

因此，在生产过程中需要对板坯的物理性质进行严格的控制，以确保其符合标准要求。

3. 表面质量板坯的表面质量是指其表面的平整度、光洁度、无明显缺陷等。

表面质量的好坏直接影响着板坯的使用性能和加工性能。

例如，表面不平整的板坯会导致加工过程中出现误差；而表面有明显缺陷的板坯则会影响其使用效果。

因此，在生产过程中需要对板坯的表面质量进行严格的控制，以确保其符合标准要求。

4. 尺寸精度板坯的尺寸精度是指其长度、宽度、厚度等尺寸的准确程度。

尺寸精度的好坏直接影响着板坯的使用性能和加工性能。

例如，尺寸不准确的板坯会导致加工过程中出现误差；而尺寸过大或过小的板坯则会影响其使用效果。

因此，在生产过程中需要对板坯的尺寸精度进行严格的控制，以确保其符合标准要求。

总之，对于板坯的生产来说，以上四项内容都是至关重要的。

只有对这些内容进行严格的控制和管理，才能生产出高质量的板坯，满足市场的需求。

同时，这也是提高企业竞争力和市场占有率的重要手段之一。

板坯夹杂成因及控制措施为了优化产品的质量，就要对钢材的纯净度予以关注，借助板坯铸坯处理工作，结合影响因素了解对应的管理要点，在过程化控制中优化改进方式。

本文分析了板坯夹杂成因，并集中讨论了控制措施，仅供参考。

标签：板坯夹杂;成因;控制措施在钢材应用使用条件全面提升的背景下，用户对于钢材的质量有了更加明确的认知，夹杂物对于钢材力学性能以及工艺性能的影响，针对塑性、韧性以及疲劳性能等落实对应的管理方针。

一、板坯夹杂成因（一）转炉操作对于板坯的应用管理，要对转炉终点控制予以约束，因为终点控制是夹杂物的根本，在钢水达到终点较差时，钢水中的氧元素含量就会增大，因此，为了避免钢水中氧含量超标，往往会加入较多的含铝的脱氧剂，此时就会产生三氧化二铝，若是进入钢水中就会在化学作用下形成硅酸盐亦或是铝酸盐，这些夹杂就是常见的板坯夹杂物。

基于此，钢水终点氧含量本身就是下形成脱氧产物的根本，所以吹氩操作能有效减少夹杂物的上浮，避免夹杂物在钢种中分布，提升质量水平。

（二）中间包液面控制较差目前，中包的深度为800mm，在正常浇筑液面的情况下，能维持在600mm 到700mm，此时就能减少夹杂的产生，若是页面的深度在400mm以下，则会出现夹杂量明显增多的问题。

究其原因，主要是因为底页面时中包塞棒的位置会形成不规则的涡流，液面上的渣滓就会被钢水卷入钢液的内部，必然会对整体应用效果产生影响。

另外，在大包衔接过程中，正是因为液面控制效果不足，使得钢包不能及时达到台面，液面必然会降低，这就使得下一次开包过程中会因为撞击较为猛烈出现液面内部结晶效果不足的问题，形成表面夹杂的现象[1]。

（三）浇注不当在板坯制作的过程中，浇注过程非常关键，低倍检验过程能对40%的非金属夹杂物进行分析和处理判定，为了减少钢液在浇筑过程中接触大气产生二次氯化，会借助保护套管对大包注流下形成保护作用，若是不能按照标准化处理工序完成对应操作，就会造成氯化严重，形成夹杂物。

宽板坯连铸机的特点与铸坯质量控制摘要：本文介绍了八一钢铁集团有限公司投产的宽板坯连铸机主要设备技术参数及工艺特点，并对连铸坯生产过程中的质量控制工艺措施进行探讨，例如结晶器内的钢液面的平稳控制、振动和振痕的控制、钢水的流动的控制等等。

关键词：宽板坯连铸机；特点；铸坯质量控制前言：八一钢铁4#连铸机至2008年7月份开始生产。

中等厚度宽板坯连铸机是承上启下的，生产过程中，设备装备水平的提高是确保本生产线高质量和高产量的一个重要步骤，所以，本连铸机在采用当前普通连铸机成熟技术和可靠工艺的同时，积极应用国际同类连铸机先进技术来达到工艺要求──铸坯零缺陷和热效率高。

一、八钢宽板连铸机工艺特点为确保连铸机产能，节奏和上下道工序相匹配，作业率和线上其他设备相一致以及热送热装等要求，连铸机除使用垂直结晶器、弧形连铸机外，在一般板坯连铸机上多点弯曲多点矫直，液压振动，全程保护浇注技术之外，对浸入式水口进行优化设计、实现了动态轻压下，二冷纵横分区控制和计算机动态配水，实现了铸坯质量的在线判断。

二、浸入式水口的优化设计结晶器中钢水是否畅通，不仅关系到铸坯的质量，而且有时还关系到连铸能否正常运行。

结晶器内部最佳流场应该具备如下特点：1）流股贯穿深度中等，利于夹杂物及气泡上浮；2）流股在局部坯壳上冲刷作用很小，防止了表面纵裂纹和其他缺陷；3）弯月面上的钢液面较为平稳和活跃，不仅避免了保护渣的卷入，减少了角部裂纹的产生；还利于上部钢液更新和避免钢液面结壳对保护渣融化造成影响。

结果表明：弯月面上钢水波纹的最佳高度在5~10 mm之间。

结晶器内流场的变化与结晶器的形状，拉速，通钢量，浸入式水口的形状和浸入深度等因素相关。

八钢4#连铸机不仅结晶器宽度、拉速、通钢量、当地气候环境等变化范围大，而且宽厚比最大超过8，这就对设计提出了更高的要求。

公司根据自己前两台连铸机的设计经验和应用效果，经过优化设计了一台适用于八钢宽板的连铸机，并对其水口浸入深度的最佳范围进行了研究。