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242如何提升板坯连铸生产工艺及质量控制张凯1张喜萍21河钢集团邯郸分公司三炼钢厂；2河钢邯郸分公司物流公司摘要：科技就是第一生产力，随着社会科学技术水平的不断提升，越来越多的科学技术被应用到社会生产领域。
在这个过程中我国工业产业发展水平不断提升，作为工业产业的重要组成部分，钢铁生产行业也得到了快速的发展。
在钢铁生产行业中，板坯连铸是一项关键的施工技术，技术水平的高低直接影响到生产出来的钢铁质量。
本文主要从结晶冷却、扇形段二冷却、连铸机辊距工艺三个方面讨论如何有效提升板坯连铸生产工艺，加强质量控制。
关键词：板坯连铸；生产工艺；质量控制板坯连铸工艺是钢铁生产过程中不可绕开的一项特殊工艺作业环节，在钢水的生产、凝固以及成型过程中都需要涉及到这项工艺，可以说，在整个炼钢生产流程中，板坯连铸是一个关键环节，板坯连铸工艺水平以及工艺质量直接关系到钢铁企业的钢铁生产效率与质量水平，与企业的经济效益的实现有着密切的关联性。
连铸生产工艺技术的应用是与连铸坯凝固的过程息息相关的，在实际的生产过程中，连铸坯的凝固是分阶段实现的，因此为了最大限度的确保铸坯的质量，在不同的阶段会涉及到不同的连铸技术。
为了更有效地提升板坯连铸技术水平，对连铸工艺的实施与质量控制打到一个更精准的效果，需要针对板坯连铸工作进行更深入的分析与探讨，这对整个钢铁生产都有着非常重要的现实意义。
一、结晶器冷却工艺及质量控制在板坯连铸工艺中，结晶器冷却工艺属于整体水平稳定的一个环节，已经实现针对不同钢种类型的生产有针对性的采取相对应的工艺应对措施的程度。
通过分析钢种类型完全不同的板坯中存在裂纹的敏感性，在生产中能够适时调整结晶器中的实际冷却时间，通过这一措施不仅能够有效清除坯壳中存在的不均匀的气隙，还能够将结晶器的冷却流量控制在一定的速度区间内。
根据当前已经开展的相关研究分析可以发现，在奥氏组织中，钢的凝固时间与连铸坯的表面曲线情况有着非常密切的关联性(如图1所示)。
提高连铸坯内部质量的方法
提高连铸坯内部质量的方法有以下几点：
1. 优化铸造工艺：合理控制浇注温度、浇注速度和冷却条件，确保铸造过程中连铸坯内部温度均匀，并避免温度梯度过大造成的结构变化。
2. 提高连铸机设备性能：增加转速变换频率、提高铸坯拉速和调整结晶器倾斜角度等，能够使连铸坯的结晶过程更加均匀，减少内部缺陷的产生。
3. 控制铸态组织：合理选择铸态结构和组织控制技术，避免连铸坯内部产生大片偏析、夹杂物等缺陷。
可以采用定向凝固技术、过冷等离子体熔炼技术、空载预轧等方法，减少组织缺陷。
4. 优化坯料质量：对坯料进行合理选择和处理，确保坯料化学成分和内部缺陷达到要求，减少连铸坯内部产生缺陷的概率。
5. 加强质量控制：加强连铸过程中的在线监测和控制，及时发现和处理连铸坯内部质量问题，避免次品的产生。
可以利用各种无损检测手段对连铸坯进行检测，如超声波检测、X射线检测等。
总之，提高连铸坯内部质量需要从铸造工艺、设备性能、铸态组织、坯料质量和质量控制等方面共同改进和优化。
提高小方坯连铸内部质量通过对小方坯连铸内部中的质量问题进行分析，并对小方坯连铸机二级控制系统的应用进行了介绍，提出了加强小方坯连铸内部质量的措施。
标签：小方坯连铸；内部质量；控制引言：在当前，连铸工艺及其相关的配套技术均获得了较大程度的发展，但为了更有效地进行投资与生产成本控制，逐渐降低大方坯应用率而更多采用小方坯已逐渐成为了当前高碳硬线钢生产的重点研究方向之一。
在初步的应用实践过程中，高碳钢小截面方坯目前仍受到诸如中心偏析、中心缩孔以及内部裂纹等多方面问题的困扰，继而在很大程度上对方坯的质量构成了非常不利的影响，相关研究指出，由于这些缺陷的存在，将会显著增加发生高碳钢盘条拉拔断裂的几率，因此，加强其内部质量的控制是非常有必要的。
一、连铸小方坯内部质量存在的问题（一）连铸小方坯中心偏析产生的原因连铸小方坯产生中心偏析的原因多是因为其中心区域具有C，Mn，P和S 等溶质元素分布并不是十分均匀的情况，以至于时常会在铸坯横剖面上表现为铸坯中心处溶质元素的浓度出现峰值，而两边的浓度则相对处于更低的水平，再从铸坯纵剖面上的情况来看，其表观形态存在的形式则更多的表现为V形偏析、U 形偏析、点状偏析、线状偏析或是缩孔等，整体来看，沿中心线，溶质元素多呈现出近似周期性的波动。
多数时候，连铸方坯中心偏析不足以影响终极产品的质量，在一定范围内是允许存在的。
但诸如含碳量相对较高的硬线、钢帘线钢种以及对C，Mn，S偏析更为敏感的抗氢致开裂管线钢种等特殊钢种，中心偏析则将会对其最终产品的质量以及加工性能等造成不同程度的影响，故一般被认为是一种非常典型的铸坯内部缺陷。
在当前连铸方坯钢种档次持续提升的过程中，铸坯中心偏析的问题实则将愈发变的更加突出。
（二）连铸小方坯中心缩孔产生的原因从工艺方面来看，实践表明中心缩孔的产生多与钢水过热度过高、比水量不妥以及二冷水压不稳等几方面因素关联密切，故需给予这些因素有针对性的改进措施。
二、小方坯连铸机二级控制系统的应用（一）系统硬件结构系统由服务器、工作站等相关的网络设备组成硬件系统，由于系统需要尽可能多的收集数据来增加质量判定的准确度，系统数据来源具有多样性，主要包括：L3级调度网、转炉和精炼生产网以及连铸L1级网络等，网络结构如图1所示。
薄板坯连铸连轧设备中板表面质量改善方法探究简介：薄板坯连铸连轧设备是现代钢铁厂生产线中至关重要的一环。
在这个工艺过程中，焊接和滚钢设备会对板表面质量产生一定的影响。
本文将探究如何改善薄板坯连铸连轧设备中板表面的质量。
1. 引言薄板坯连铸连轧设备是将钢坯通过连铸机连续铸造成薄板坯，然后通过连轧设备将其压制成所需的薄板。
板表面质量的优劣直接关系到产品的使用效果和品质。
2. 影响板表面质量的因素2.1. 原料质量：原料中的夹杂物、气孔和化学成分等会直接影响板表面质量。
因此，对原料的筛选和预处理尤为重要。
2.2. 温度控制：连铸的过程中，坯料的温度应严格控制在适宜的范围内，以确保薄板坯的表面能够得到均匀的冷却和凝固，避免出现过热或过冷的现象。
2.3. 设备调整：优化连铸连轧设备的工艺参数和辊缝调整，以确保板坯在连轧过程中获得均匀的压制力和减少应力，有利于表面质量的提高。
2.4. 润滑剂选择：正确选择和使用润滑剂可以有效减少板坯与辊缝的摩擦，防止表面损伤和不良质量的产生。
同时，润滑剂的选择也应考虑对环境的影响。
2.5. 表面处理：通过去除质量缺陷和不良表层的方法，如酸洗和磨削等处理，能有效提高板表面的光洁度和质量。
3. 改善薄板坯连铸连轧设备中板表面质量的方法3.1. 优化原料：3.1.1. 加强原料筛选，在原料的供应环节对钢坯进行严格的质量控制，确保夹杂物和气孔等缺陷的最低限度。
同时，检测和控制化学成分的稳定性也非常重要。
3.1.2. 进行预处理，如脱硫和脱氧等工艺，以减少板坯内部的夹杂物和氧化物含量，提高坯料的纯净度。
3.1.3. 优化连铸工艺参数，控制铸坯温度和浇注速度，以获得更为均匀的板坯结构。
3.2. 控制温度：3.2.1. 在连铸过程中，确保板坯的温度能够适当降低，有利于表面质量的改善。
通过合理设置水冷速度和水量，调整坯料表面的冷却速度，从而减少表面凝固物的形成。
3.2.2. 对于连轧过程中温度的控制，应根据板坯的材质和厚度进行调整，避免过热和过冷导致的不均匀变形和应力积累。
解决连铸工艺难题提高产品质量连铸用耐火材料的技术进步对连铸比的快速提高起到了推动作用。
长水口、整体塞棒、浸入式水口作为连铸用三种关键功能耐火材料,其质量好坏直接关系到连铸工艺的顺行和产品质量。
浸入式水口的影响尤为明显。
浸入式水口是钢水从中间包流入结晶器的导流管,使用浸入式水口可防止钢水二次氧化,控制钢水的流动状态和注入速度,促进夹杂物上浮,防止保护渣和非金属夹杂物卷入钢水等。
随着连铸工艺的改进和浸入式水口用耐火材料的开发,浸入式水口的使用寿命有所延长,但是在浇铸过程中时而发生的水口结瘤或堵塞现象一直是困扰连铸工序的一个难题。
水口结瘤或堵塞不仅降低了连铸机的生产效率,而且也是引起钢铁产品产生缺陷的主要原因之一。
因此,解决水口的结瘤或堵塞问题具有十分重要的意义。
防止浸入式水口堵塞的新技术水口本体内加装芯板。
新日铁研究发现,开浇时水口内壁黏附的薄层金属是Al2O3黏附的起点,原因是开浇时水口内壁温度低,最初与水口内壁接触的钢水温度急剧下降,甚至凝固,给Al2O3黏附提供了条件。
因此,防止水口内壁温度过低,不但可避免Al2O3黏附造成的水口内孔狭窄或堵塞,而且还可以防止浸入式水口热震断裂。
办法是在绝缘材料制成的浸入式水口本体内加装芯板。
新日铁分别进行了加装不同芯板(芯板A、芯板B、芯板X和芯板Y等)的试验。
芯板A是先将碳质量分数为99%的天然鳞片状石墨进行酸处理,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、 0.5mm和2.0mm的芯板。
芯板B是碳质量分数为20%的石墨和氧化铝复合板。
先在石墨内混入40%氧化铝颗粒(粒径为100m)和40%氧化铝纤维(直径为50m,长度为5mm) ,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、0.5mm和2.0mm的芯板。
将芯板A和B用高耐热绝缘陶瓷板包裹后,分别装入浸入式水口本体内。
浇铸之前,将芯板A或B通电加热,提高水口内壁温度,从而避免因钢水接触水口内壁,温度急剧下降而凝固,引起Al2O3黏附的现象,还可以防止浇铸初期的水口热震断裂。
怎样提高连铸坯质量钢材其他合金在完成冶炼过程后，往往首先要浇铸成锭，然后进行其它深加工，注定的凝固组织形态、组织致密度及成分偏析等对后续加工工艺及最终的制件质量具有决定性的影响。
连铸坯表面缺陷是影响连铸机产量和铸坯质量的重要缺陷。
据统计，各类缺陷中裂纹占50％。
铸坯出现裂纹，重者会导致拉漏或废品，轻者要进行精整。
这样既影响铸机生产率，又影响产品质量，因而增加了成本。
铸坯内部缺陷影响产品的机械性能、使用性能和使用寿命。
连铸坯主要存在着以下几个方面的缺陷：(1)连铸坯纯净度达不到要求。
主要指钢中夹杂物的含量超标，形态和分布不合理。
夹杂物主要有非金属夹杂物，金属夹杂物，夹渣。
其中非金属夹杂和夹渣属脆性物质，轧制时，如果这两种缺陷超标准，极易损坏轧槽导卫，导致轧制故障。
同时，极大的影响成品材的质量。
(2)铸坯的表面质量。
指铸坯表面是否存在裂纹．夹渣及皮下气泡等缺陷。
较小的表面缺陷，在轧制时，可以焊接并消除，但在总延伸～定的情况下．表面缺陷超标准，不仅破坏生产的正常进行，而且材的质量也达不到要求。
(3)铸坯内部质量。
指铸坯是否具有正确的凝固结构，以及内部裂纹，偏析、疏松等缺陷程度，同样这些缺陷的大小、数量也应控制在合理的范围内，否则将直接导致棒材质量不合格。
(4)连铸坯的外观形状。
指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求，如菱形变形(也称脱方)，铸坯的鼓肚(凸起)，以及与菱形变形相关的凹陷，形状缺陷通常是影响生产的正常进行。
如脱方严重，菱变大于12mm，鼓肚大于5mm，将直接导致粗轧件冲击出口导卫，以及轧件拉丝划伤，严重的将在成品材上形成折叠。
纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
要根据钢种和产品质量，把钢中夹杂物降到所要求的水平，应从以下5方面着手：—尽可能降低钢中[O]含量。
—防止钢水与空气作用。
—减少钢水与耐火材料的相互作用。
—减少渣子卷入钢水内。
—改善流动促进钢水中夹杂物上浮。
从工艺操作上，应采取以下措施： (1)无渣出钢：转炉采用挡渣球，电炉采用偏心炉底出钢，防止出钢渣大量下到钢包。
提高连铸生产能力的措施与效果摘要：对于钢铁企业来说，随着钢铁市场的快速发展，对其连铸生产能力具有非常高的要求。
因为铁水逐步增多，需要提升连铸生产能力，从而可以在很大程度上实现钢铁方面的快速生产，确保钢铁企业的经济快速发展。
本文首先针对连铸设备进行一定的阐述，然后分析具体的连铸生产能力提升措施，包括做好生产组织优化工作、对生产线工序进行优化、提升中间包利用的效率、异钢种连浇技术的优化、特殊钢种生产组织优化以及提高连铸生产浇铸速度。
最后论述具体的提升效果，旨在能够通过专业技术去提高钢铁企业的连铸生产能力，有效实现钢铁企业的快速发展。
关键词：钢铁企业；连铸生产能力；浇铸速度引言：对于某钢铁企业来说，该企业具有3座5050m³的高炉工艺设备。
在进行高炉建设的设计过程中，主要是针对其3号炉的建设经验进行分析，同时进行BC-QS炉顶的创新，在一定程度上能够实现运营成本的控制，有效提升了某钢铁企业的市场竞争力。
高炉的燃料比最低能够达到480公斤/吨，煤比能够达到183公斤/吨，为企业的发展奠定了良好的基础。
1 连铸设备概述为了能够实现钢铁企业连铸生产能力的提升，需要对其连铸设备进行一定的了解。
对于某钢铁企业的连铸设备来说，该企业的连铸机分别为两台2150mm连铸机、一台1650mm连铸机和一台2300mm连铸机，其中2300mm连铸机为厚板铸机，连铸基本半径为9.5m，连铸机流间距为6.5m，铸机的长度为34.979m。
铸坯定尺长度在6000-10200mm之间，而且连铸机拉速范围在0.5-2.5m/min。
其工作拉速为0.9-1.7m/min，平均浇铸时间为52.5min/炉，作业率大概为87.6%[1]。
2 提高连铸生产能力的措施2.1做好生产组织优化工作在提高钢铁企业连铸生产能力时，应该做好生产组织的优化工作。
通过优化生产组织工作，可以确保连铸生产质量，同时可以保证连铸生产工作的顺利开展。
为了能够提升钢铁企业产能，需要实现钢水的连铸板坯转化工作，这样能够尽量减少对模铸压盖钢的生产。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续的轧制工艺和产品质量。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少缺陷的产生，对于提高钢铁产品的质量和生产效率具有重要意义。
二、连铸板坯缺陷的类型及影响连铸板坯在生产过程中可能出现的缺陷主要包括裂纹、夹渣、气孔、缩孔等。
这些缺陷的产生主要受到原料质量、连铸工艺、设备性能、环境因素等多方面的影响。
缺陷的存在会导致钢板的质量下降，影响后续加工和使用性能，甚至可能引发安全事故。
三、轧制工艺的改进措施为了改善连铸板坯的缺陷，提高轧制工艺的质量和效率，可以采取以下措施：1. 优化原料选择：选择高质量的原料是减少连铸板坯缺陷的基础。
应严格把控原料的化学成分、物理性能等指标，确保原料质量符合要求。
2. 改进连铸工艺：优化连铸过程中的温度控制、流速控制等参数，减少热应力和凝固收缩引起的裂纹等缺陷。
3. 提升设备性能：对连铸设备和轧制设备进行技术升级和改造，提高设备的精度和稳定性，减少设备因素对板坯质量的影响。
4. 轧制工艺优化：根据连铸板坯的特点，制定合理的轧制工艺参数，包括轧制速度、轧制力、温度等，确保轧制过程中板坯的稳定性和质量。
5. 强化质量检测：在轧制过程中加强质量检测，及时发现和处理缺陷，防止缺陷的扩散和恶化。
6. 实施在线热处理：通过在线热处理技术，对连铸板坯进行适当的热处理，改善其组织和性能，减少缺陷的产生。
四、实施效果及展望通过实施上述措施，连铸板坯的轧制工艺得到了有效改善。
在实际应用中，钢板的质量明显提升，缺陷率显著降低。
这不仅提高了钢铁产品的质量，还提高了生产效率，为企业带来了显著的经济效益。
在未来的发展中，随着科技的不断进步和工业的持续发展，我们应继续关注连铸板坯轧制工艺的改进和创新。
通过引进先进的生产技术和设备，进一步提高轧制工艺的自动化、智能化水平，实现生产过程的精确控制和优化。
连铸板坯质量提升措施
[摘要]:连铸板坯的质量控制十分重要。
自从应用连铸以来在实验中和生产实践中找到了很多提高连铸板坯质量的方法,随着科技的进步新的更好的方法会不断地涌现。
[关键词]: 板坯连铸机钢水质量温度控制中间包扇形段
中图分类号：f416.4 文献标识码：f 文章编号：
1009-914x(2012)29- 0060-01
连续铸钢技术经历了“从上世纪40年代的试验开发、50年代开始步入工业生产、60年代弧形铸机的出现、70年代由能源危机推动的大发展、到80年代日趋成熟的技术和90年代面临新的变革”的60年历史发展历程。
80年代连铸技术日趋成熟连铸已不再是一种“保密的工艺”。
开始普遍建立人员培训和教育制度以及预防性维护。
同时也出现结晶器自动调宽、流式结晶器液面控制、漏钢预报、中间包等离子加热等。
90年代以后连铸技术又面临一场新的革命。
目前所能预测的发展方向大致包括近终形连铸（尤其是薄板坯，薄带铸轧）、高速浇铸、高清洁性产品的连铸、低过热度浇铸、半凝固加工技术和过程与质量系统控制技术等。
为了改善铸坯质量，在弧形连铸机上采用直结晶器，在结晶器下口设2-3m垂直线段，带液芯的铸坯经多点弯曲，或逐渐弯曲进入弧形段，然后再多点矫直。
垂直段可使液相穴内夹杂物充分上浮，因而铸坯夹杂物的不均匀分布有所改善，偏析减轻。
下面简介提高铸坯质量的措施。
1、对钢水质量的要求
钢水要进行脱硫、脱磷、脱夹杂物的控制级温度控制。
钢水成分要进行调整,主要是调整钢水中的c、mn、si、al 等成分,称之为合金微调。
钢水进行真空冶炼,主要是脱去氢气、氧气和氮气。
对钢水进行吹氩处理,目的是均匀钢水温度,并使夹杂物上浮。
经过上述处理的高质量合格钢水,由炼钢厂送入连铸厂大包回转台上,准备浇铸。
2 、浇铸温度的控制
影响铸坯质量的重要因素是: 浇铸温度、浇铸速度、冷却水量、保护渣、耐火材质等。
其中浇铸温度是十分关键的要素。
钢水的铸造温度高低与钢坯中夹杂物的多少、产生内外裂纹和中心偏析及生产操作的稳定性有十分密切的关系。
当浇铸温度偏低时, 内裂和中心偏析可以得到理想的改善, 而且钢坯的晶粒组织均匀, 使得柱状晶粒减小并减少, 等轴晶粒比例提高, 但缺点是由于钢水温度低, 夹杂物不易上浮, 中间包水口易堵。
但铸造温度高时容易产生漏钢事故, 内裂和中心偏析增强, 也可能产生钢坯纵裂使铸坯质量降低。
选择合适的铸造温度十分重要。
一般控制大包内的钢水温度为1600℃, 中间包内钢水温度为1550℃, 结晶器内钢水温度为1500℃, 偏差控制为±10℃。
3 、采用大容量中间包
中间包授受大包铸入的钢水, 在铸入到结晶器内, 它具有贮存钢
水, 稳流, 缓冲浇铸和浮渣的作用, 是实现多炉连浇的必须设备。
通过水利模型利用溢流坝、挡渣墙, 使钢水流向最佳化,使夹渣与
钢水分离, 以免注入结晶器内。
4、结晶器铜板镀层的采用
结晶器是最核心的设备, 钢水铸入结晶器后, 在一次冷却水的作
用下形成一定厚度坯壳的过程中, 结晶器铜板一直承受钢水静压力、摩擦力、钢水热量传递等。
结晶器在机械压力和热应力综合作用的恶劣条件下连续工作, 因此对具有良好导热冷却能力、耐磨性、刚性好的核心零件铜板有特殊要求。
最初采用紫铜板, 虽然导热性好, 但是强度、硬度、耐磨性低、寿命短, 造成昂贵稀缺的铜材质的浪费。
另外纯铜硬度低, 在1500℃钢水冲刷下, 使得cu离子进入钢水中, 铸坯易产生裂纹影响质量。
后来采用含银铜板, 使其再结晶温度比纯铜板提高50℃, 可达到318～326℃,但仍不十分理想。
后来又开发出含有cr0.5%～1.5%、
zr0.08%～0.3%的铬锆铜板, 其硬度能提高hb100。
为提高铜板的耐磨性和防止铜离子进入钢水, 目前国际上普遍采
用带镀层的铜板。
单纯镀铬层, 由于铜和铬的热膨胀系数相差较大, 结合不牢。
使用中易剥落, 使铸坯产生星裂。
如果单独镀镍, 结合好但表面硬度低, 不耐磨。
因此采用ni、cr复合镀层, 解决了与
铜结合, 又解决了耐磨的问题。
由于复合镀层的采用, 既提高了铸坯质量又提高了铜板的使用寿命。
5、减小扇形段辊子间距
6、电磁搅拌ems、dks
采用电磁搅拌是为了减少柱状晶粒, 增加等轴晶, 改善中心偏析, 提高铸坯质量, 特别是特殊钢和厚钢板更为明显。
电磁搅拌将按照一定规律排列的线圈安装距铸坯表面20mm 处。
当线圈有定向电流通过就会产生定向磁场推力, 使未凝固钢液沿一定方向循环运动, 使钢液成分均匀化, 特别是使硫磷杂质均匀分散。
电磁搅拌装在结晶器中可使针孔减少, 夹杂物上浮。
设在二冷区即钢水未凝固部分为 25%～40%处时主要减少柱状晶粒, 增加等轴晶粒。
如果设在凝固尾部可解决硫磷偏析。
通过电磁搅拌大大提高了铸坯质量。
7 、提高铸坯质量的其它措施
(1) 采用合理的一、二次冷却, 使铸坯表面温度控制在950℃左右。
(2) 采用漏钢装置, 减少事故发生。
(3) 采用直接晶器、多点弯曲、多点矫直。
目前已经开发出连续弯曲、连续矫直, 使用弯曲和矫直变形更有利于降低铸坯产生裂纹的可能性。
(4) 采用气水冷却。
气水冷却增大了冷却范围, 冷却均匀, 调整范围广, 提高了冷却效果。
合理选用气水比十分重要。
8、结语
连铸的设备技术日益成熟，常规的操作起到至关重要的作用，直接影响到产量和质量。
必须认真的对待常规操作的重要性
参考文献：
1、蔡开科．连续铸钢[m3．北京：科学出版社，1990．
2、雷作胜．连铸坯表面振痕形成机理及其电磁控制技术[d]．上海：上海大学，2004．。
