TF-PG-010 螺丝牙纹成型及不良原因分析指引

注塑制品常见不良原因分析与改善对策一;色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。

环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

二、填充不足（缺胶）1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。

B、熔体温度过高C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。

M10高强度螺栓开裂原因分析发布时间：2021-03-04T10:49:06.307Z 来源：《科学与技术》2020年10月29期作者：陈孝程[导读] 公司使用的M10等级为12.9的高强度螺栓，在使用过程中出现开裂。

陈孝程中石化长输油气管道检测有限公司江苏徐州 221008摘要：公司使用的M10等级为12.9的高强度螺栓，在使用过程中出现开裂。

该螺栓材料为35CrMo，调质处理后发现表面发黑，硬度要求为39~44HRC。

现对螺栓的开裂原因进行理化分析，主要目的是提高产品质量，避免此类问题再次发生。

关键词：螺栓；开裂；化学分析；力学性能；夹杂物1 理化分析1.1 断口形貌宏观分析图1为螺栓开裂位置图，从图中可以看出开裂位置位于螺栓的螺纹段。

图2为部分开裂的螺栓，从图中可以看出螺栓开裂的位置不同，但均处于螺纹段，且在螺纹根部开裂。

图3为开裂螺栓形成的断口图，从图中可以看出断口与螺栓轴线基本垂直，断口表面无明显塑性变形，属宏观脆性断裂。

断口分为两部分，其中A区域较平整，其上可以观察到放射线，根据放射线特征，可判断该断口的裂纹源为A区域的螺纹根部，裂纹源产生后裂纹想内扩展的同时，裂纹源在螺纹根部沿逆时针方向扩展，断裂面上升；裂纹源在螺纹根部沿顺时针方向扩展，断裂面下降；最后两断裂面在B区域相遇，形成凸凹不平的区域，故断口表面B区域起伏较大，为最后断裂区。

1.2 化学成分测试检测人员利用移动式直读光谱仪进行检测，首先在螺栓中心部位取样，取样过程确保样品均匀、无气孔、夹渣、开裂等现象，清除样品表面的回火色和氧化层，去除表面油污、锈蚀，样品表面应有一部分是平整的（大于8cm2），用于火花探针压紧。

利用50#有氧化铝或金刚砂砂纸进行磨平，制备符合检测要求试样，按照GB/T4336-2016《碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）》要求，进行光谱化学成分测试（光谱激发点错开裂纹等缺陷处），测试C、Si、Mn、S、P、Ni、Cr、Mo等元素，结果见表1。

塑胶注塑不良的分析以及处置办法之樊仲川亿创作注塑成型部份注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产物设计上的问题*对成型机性能的过年夜评价*周围环境的变动1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing.按发生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂.[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力年夜的时候, 因接受不了而发生破裂.为了防止破裂的发生, 在进行产物设计时, 须引起注意.设计时, 选好所使用的资料与型号后, 应考虑到作用于物体上的外力, 设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构.提高结构上的支持力时, 可加年夜产物的厚度或加固Rib, 也可设计成Round结构以分散作用力.[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用, 塑料膨胀, 从而加重了内部应力, 致使总应力值高出塑料的破坏强度而发生的破裂.化学应力破裂在成型品的装配过程中, 使用润滑剂﹑洗剂等时,其所含有的一部份物质可诱发产物破裂.根据产物的懦弱结构﹑残留应力标准, 是否发生破裂存在一定的不同, 受温度﹑压力等的影响.因化学药品造成的破裂, 其破裂面很干净, 有时会发生光泽, 可轻易获得确认.为了防止因化学应力引起的破裂, 工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品.在用户的使用条件下, 会形成问题的配件应通过改变资料等方法作到防患于未燃.引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等. 2. 熔接线成型品概况形成细线的现象.熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的处所.熔融树脂填充凝固后, 树脂互相遇合的界面显示在概况上, 致使强度及外观降低.呈现在具有两个以上Gate的产物中或Hole﹑厚度存在差此外成型品上, 作为成型条件是不成防止的现象.设计模具时, 在改变Gate位置及厚度的同时, 将有可能发生熔接线的部份移动到强度及外观质量不是重要的位置.[1] 发生的主要原因熔接线位置不良及流动性缺乏.（对策：增加树脂及模具温度, 增加注塑压力及速度）模具内存在空气或挥发物时.（对策：用酒精﹑香蕉水等清扫, 设置Gas Vent）因脱模剂﹑着色剂等.Gate位置不良时.（对策：调整模具等）[2] 针对不良现象的详细对策（a）通过调节成型条件, 降低熔接线的鲜明度, 或改变位置或填充时使树脂的凝固到达最小化.-树脂温度及模具温度上升-注塑速度及注塑压力上升-保压及保压时间上升（b）设计模具时, 将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的处所.-扩年夜Weld部份的Gas Vent-改变Gate位置及使Gate个数到达最适宜化-增加产物厚度（c）原资料的充沛干燥（抑制气体的发生）3. 银线银线（闪光）是指由于树脂的流动方向或不规则流动, 在产物概况形成的银白色的线而言.[1] 发生的主要原因（a）因原料含有水份及挥发物由于原料干燥缺乏以及其它原因, 超越适当的水份含量时, 因为水份而加速了热分解及气体的发生.夏季雨天时, 因酷热的温度和较年夜的湿度, 在移动原料或经长期保管时, 吸收了较多的水份, 因此不能以一般干燥条件来干燥, 应使用除湿干燥机将原料进行较长时间的干燥.（b）由于树脂的热分解通常, 树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度.若在较高的成型温度下作业时, 会由于热分解而招致发生银线及引起物性低下.选择适合成型品的注塑成型机.（产物重量一般为料筒容量的40~80%）加热器及热电偶接触不良时, 实际设定温度正常或Barrel的一部份受到局部加热, 也会呈现银线.[2] 预防的对策（a）成型条件注塑过程：填充到模具内时, 所发生的气体应排出到模具外.计量过程：螺杆转速过高的话, 料筒温度上升, 以致加速树脂的分解及气体的发生, 因此应坚持适当的螺杆速度.而且以适宜的背压最年夜限度地抑制已到达可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入.（b）模具模具形状：设计模具时应考虑到填充时会招致流动阻碍的产物的深度差及厚度差.模具内应设置有效的Gas Vent.长期年夜量生产时, 树脂发生的气体残量累积在模具的Vent部份, 这也是造成Gas Vent 梗塞﹑致使银线等不良现象发生的直接原因.4. 黑斑产物概况形成的小黑点﹑蓝点.因注塑机环境﹑作业环境﹑树脂的清洁状态而引起的.5. 成型收缩对成型品的尺寸发生影响的因素多种多样, 其主要变数有模具﹑产物形状﹑成型条件及后工程﹑树脂的种类等.（a）随模具的设计及成型品的形状而发生的不同.随Gate的位置﹑形状﹑面积, 尺寸会有所分歧.通常Gate附近所接受的注塑压较高, 因此收缩较小.当Gate及Runner面积较年夜﹑Runner的长度较短时收缩较小.随模具温度及偏差, 各部位的尺寸会有所分歧.模具随加工的尺寸公差而变形, 因此收缩尺寸也会有分歧.按取生产物的方法而发生变形, 因此尺寸也会改变.（b）按产物的形状引起的收缩不同.按产物厚度分歧成型收缩也分歧, 通常较厚的部份收缩较年夜.（c）成型品尺寸随成型条件的变动.按成型温度与模具温度, 成型收缩分歧.同一Cavity压力下, 通常温度越高收缩越年夜.保压与注塑压力越年夜收缩越小.同一Cavity压力下, 填充﹑保压时间越增加, 收缩越小.与成型品不相适应的成型机年夜小（锁膜压﹑容量）也会对成型品的尺寸发生影响.螺杆的防止回流Ring发生磨损时, 适宜的注塑压不能传到成型品上, 而且因计量不均匀, 可发生较年夜的成型收缩.收缩率随树脂分歧呈现的不同：玻璃纤维等填充剂获得弥补的话, 收缩率会变小；随树脂吸收水份的水平, 尺寸也会有所分歧.6. 黑线产物概况形成黑色线条的现象.发生的主要原因挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑机清洁不良模具概况受到污染（油﹑油脂等异物）排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料7. FlowMark树脂的流动痕迹在产物概况暗示出来的现象.发生的主要原因绝年夜部份是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低.混入其它树脂.树脂的分解.模具的排气不良.8. 未填满树脂没有填满Cavity的全部, 冷却凝固后成型品的一部份呈现缺乏的现象.发生的主要原因树脂在料筒内熔融不充沛压力较低或模具温渡过低树脂的粘度欠安9. 概况突起产物概况发生的细微的小洞或突起现象.发生的主要原因原料内混入异物颜料未分散模具加工状态使用再利用原料10. 异色, 褪色产物的颜色与标准颜色分歧的现象.树脂颜色分歧为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色.发生的主要原因着色毛病树脂污染过多使用粉碎品注塑机污染树脂的热化等11. 透明度低下GPPS, SAN等透明产物呈现的透明性低下的现象.发生的主要原因脱模剂使用过多混入其它树脂混入其它型号模具的加工状态﹑模具温度等加工条件分歧适.12. 飞边树脂流入模具的PARTING面或SIDE CORE的缝隙中, 使得成型品上附着过剩的树脂的现象被称为飞边.发生的主要原因注塑机加工不良注塑机容量缺乏加工条件不良锁模力缺乏模具贴得不紧模具的变形树脂流动太好Gas Vent过年夜注塑压力较年夜模具面上存在异物13. 概况起膜树脂的添加剂流经产物概况时, 形成的白色﹑灰色的蔓延现象被称为概况起膜.发生的主要原因树脂内部的添加剂是主要原因造成过度应力的注塑条件等也是引发原因压出成型部份压出成型是呈现不良现象的原因*不稳定的压出（Extrusion Instabilities）*树脂的分解（Degradation）*压出机的问题*原料上的问题1. 树脂的分解压收工艺中因树脂的分解而经常呈现的问题包括变色﹑物性低下﹑发生气体等等.究其原因可分为热分解﹑化学性分解﹑机械性分解﹑依Radiation的分解及生物学性的分解等.年夜大都分解因复合性原因引起, 当两种以上的原因共存时, 可加速分解.[1] 树脂分解的种类热分解:树脂处于高温时会发生分解, 树脂自己的热稳定性决定其分解水平.通常, 发生纯真热分解的情况很少, 绝年夜大都发生的是热化学性分解.机械性分解:因作用于树脂的机械性应力引起的树脂分子断裂, 不论是固态还是熔融状态都有可能发生.压收工艺中主要发生在熔融状态.机械应力作用于树脂分子的话, 起应力将集中在较长的高分子链的中心, 因此在分子链的中间折断的概率较高.因机械应力引起的树脂分解, 其结果使树脂的个体分子量减少到1/2﹑1/4﹑1/8.几乎所有机械性分解都陪陪伴热分解, 据情况分歧, 有时也陪伴化学性分解.压出机内部, 位于螺杆与Barrel中间的Clearance形成的应力最年夜, 局部温度也上升的较年夜, 树脂的分解也会进行得很好.化学性分解:当与树脂发生反应而引起分解的物质存在时才会发生化学性分解.此物质包括酸类﹑碱类﹑溶剂﹑具有反应性的气体等等.即使存在这些物质, 化学性分解也主要发生在高温条件下, 且温度越高反应速度越快.最典范的例子有水解和氧化反应, 为防止水解最重要的是除去树脂所含有的水份, 因此压出成型前须进行干燥；为了防止树脂的氧化, 关键是要适被选择﹑使用抗氧化剂.压收工艺中的树脂分解:年夜大都情况以热分解、机械分解、化学分解相综合的形态发生.滞留时间越长、滞留时间分布越广、树脂温度越高, 树脂的分解速度越快.比起其它部位来, Clearance处的温度上升得非常高, 因此在此部位发生分解的概率最年夜.压收工艺中减少树脂分解的方案-缩短滞留时间及坚持较小范围的滞留时间分布-坚持尽可能低的树脂温度及防止局部温度上升-清除诱发分解的物质压出机内, 吐出量越年夜树脂的平均滞留时间越小, 因此以最适宜的螺杆设计获得最年夜的吐出量的话, 对抑制树脂分解会有一定的帮手.减小压出机内的流动阻力﹑消除停滞点的设计也是防止树脂分解的一项办法.发生热氧化分解时, 为了阻止树脂与氧气的接触, 将压收工艺置于氮气中, 从而可抑制树脂分解.2. 压出机的问题压出机自己的机械性质的变动关系到压出特性的变动, 可引起几种压出不良的发生.这种机械性变动或故障发生最多的处所是驱使装置和加热﹑冷却装置﹑螺杆或因Barrel磨损的Trouble等.（a）驱使装置呈现故障:由DC发念头﹑减速装置﹑轴承组合而构成的驱使装置的故障包括螺杆转速的变动或不能形成充沛的Torque的现象.减速装置或轴承组合的故障通常陪伴噪音, 可轻易觉察出来.发念头的故障中最频繁的是由于Brush的磨损而形成的问题.（b）加热及冷却装置呈现故障:使熔融树脂的温度发生变动, 发生不良现象的可能性加年夜.熔融树脂的温度变动是由于加热﹑冷却装置进行非正常运转或熔融树脂的移送功能进行非正常运转而发生的.（c）磨损:压出机因磨损而发生的Dimension的最年夜的变动发生在螺杆Flight.此处的磨损使得螺杆Flight与Barrel间的Clearance弄得较年夜, 年夜幅度降低了压出机的可塑化能力, 从而诱发熔融树脂温度的不均匀及树脂压力的变动.随Clearance的增年夜而发生的另一个问题是, 使得熔融树脂与压出机Barrel间的热交换能力降低从而增进了熔融树脂温度的不均一化.3. 原料上的问题树脂的各种流变学性及机械性质的变动会引发压出不良现象.例如, 在额定电力值左右运行中的压出机内注入粘度较高的树脂的话,会因发念头的超负荷引起机械故障；因树脂温度的上升, 也会发生过度的分解.而且也是引起压出负荷上升﹑吐出量减少的原因.一旦被推测为由于原料的变动引起的不良的话, 应检查原料的物性数据, 确认物性是否发生变动.确认是否为原料问题的最容易的方法之一是将以前正常使用过的原料的一部份重新放入后, 观察是否形成问题.。

螺丝滑牙的原因有那些？1、螺丝的长度不够，不能承受相应的扭力。

2、螺丝的强度、硬度不够（可能材料、工艺等质量原因）不能承受相应的扭力。

3、拧螺丝的力度超出螺丝的标准载荷，造成打滑。

4、螺纹孔或者螺纹的螺牙不标准，相互结合不够紧密。

5、螺丝本身止规不止，也会造成滑牙的后果。

6、牙外径偏小，如果正常的机器用的是正常的螺纹，牙外径偏小肯定是会滑牙的。

我们常遇到客户反馈说我们送来的螺丝出现打滑问题。

说是螺钉的十字槽或者是螺钉牙螺纹打滑了。

那么造成这个螺钉打滑的问题原因是什么呢！接下来深圳创固螺丝厂家朱经理简单介绍一下。

螺丝打滑，可能是本身螺丝的材质问题，本来螺丝材质不好，有很多杂质，不纯。

螺丝线材的质量不怎么好。

螺丝线材的本身硬度不够。

这些原因都很有可能导致我们冷墩好的螺丝在装入客户的产品当中，由于客户的产品本身就比较硬，如铁板等，本身这产品的硬度就高到螺丝的硬度。

所以很容易的不好材质的螺丝就打滑了。

螺丝太清脆。

客户的产品太硬。

螺丝自攻不进。

在加上我们打螺丝时，那力度又比较大。

这样打滑也是很普通的现象了。

螺丝经过加硬之后，这可能也是客户叫我们要对螺丝钉加硬的。

这样才能更好的不会导致五金螺丝打滑。

但为什么加硬之后还会出现打滑现象呢！这个原因可能加硬厂在对五金螺丝加硬时，其在硬度没有控制好。

螺丝钉加硬的硬度指标应该是在480HV~550。

所以以后我们遇到加硬的螺丝钉时，我们得叫加硬厂，合理的控制硬度这个范围之内。

螺丝滑牙很普遍，如果发现了自我公司使用的自攻螺钉滑牙了。

一定要先了解到底是什么原因导致的，是自攻螺钉材质不好呢！还自攻螺钉硬度不够。

没有加硬呢！等等原因找出之后，对应去解决，杜绝自攻螺钉在产品使用当中滑牙了。

1，使用次数过多。

2，螺丝材质不好。

3，使用方法不当。

4，螺丝加工的不合规范。

螺丝选配的不合理。

螺丝滑牙怎么办1，在螺丝批头上垫点东西比如双面胶、无纺布等，如果实在没条件的话纸张也可以这样可以加大摩擦力度！2，用少量的502胶水注入螺丝孔，然后将螺丝拧进去。