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不锈钢线材生产工艺不锈钢线材的生产工艺主要包括原材料配料、熔炼、连铸、热轧、冷拔、退火、切割等。
以下是对这些工艺的详细说明。
原材料配料：不锈钢线材一般使用高品质的不锈钢坯料作为原材料。
根据不同需求，选择不同的材料成分，如304、316等。
原材料配料一般由配料员根据生产要求按一定比例混合。
熔炼：将原材料坯料放入电炉中进行熔炼。
电炉的高温条件下，原材料坯料逐渐熔化，并通过特定工艺进行脱硫、脱氧等处理，以提高不锈钢的纯度和成分。
连铸：将熔炼后的不锈钢液体倒入连铸机中进行连铸。
连铸机是一种将液体钢水快速冷却形成连续铸坯的设备。
连铸过程中，通过控制结晶核和冷却条件，使液体钢水迅速凝固成钢坯。
热轧：将连铸后的钢坯加热至适当温度，然后通过热轧机进行成形。
热轧工艺主要包括热轧前的预处理(除鳞、倒包等)、热轧和尺寸修整。
热轧能够使钢坯的截面形状变为所需的形状，提高产品的强度和塑性。
冷拔：经过热轧后的钢材通过冷拔机进行拉拔成形。
冷拔能够改变材料的组织结构，提高产品的机械性能和表面质量。
冷拔过程中，通过连续多道次的拉拔，逐渐减小材料截面的尺寸和提高其表面光洁度。
退火：在冷拔后，不锈钢线材会存在一定的内应力和晶界等缺陷，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。
退火过程中，将不锈钢线材加热至适当温度，然后慢慢冷却，以恢复其本身的塑性和韧性。
切割：经过退火处理后的不锈钢线材，根据客户要求，通过切割机进行切割。
切割机能够将长线材切断成所需长度的线材，以便进一步加工或使用。
以上是不锈钢线材的生产工艺。
这些工艺保证了不锈钢线材的质量和性能，使其能够广泛应用于建筑、机械、船舶等领域。
不锈钢轧制工艺
不锈钢轧制工艺是指利用轧机将不锈钢坯料经过一系列工艺加工制成不锈钢板材的过程。
其主要步骤包括：压延、酸洗、冷轧、退火、切割等。
1. 压延：将不锈钢坯料经过高温加热，使其软化后通过轧机进行压延，将坯料逐渐拉长并减少截面积，得到所需的板材形状。
2. 酸洗：将压延后的不锈钢板材通过酸洗设备，经过酸洗液处理，去除表面的氧化皮和污染物，提高表面光洁度和韧度。
3. 冷轧：将酸洗后的不锈钢板材通过冷轧机进行再次压延，通过冷轧的过程可以进一步改善板材的机械性能、表面质量和尺寸精度。
4. 退火：经过冷轧后的不锈钢板材通常需要进行退火处理，即加热至一定温度后进行冷却，目的是消除冷加工应力和提高材料的塑性，增加板材的韧性和延展性。
5. 切割：经过退火处理的不锈钢板材可以进行切割，一般采用机械切割或激光切割等方式将板材切成所需的尺寸。
以上是不锈钢轧制工艺的基本步骤，不同的产品和要求可能会有所差异。
同时，为了提高不锈钢板材的表面质量和光洁度，还可以进行表面抛光、酸洗去除表面锈斑等特殊处理。
不锈钢板工艺流程不锈钢板是一种具有耐腐蚀、耐高温、耐磨损等优良性能的金属材料，广泛应用于化工、电子、医药、食品、冶金等行业。
下面是一篇关于不锈钢板工艺流程的700字的文章。
不锈钢板工艺流程主要包括以下几个步骤：钢坯选择、热轧、冷轧、退火、酸洗、抛光和裁剪。
首先，钢坯选择是不锈钢板加工的第一步。
首先需要选用合适的不锈钢材料，如304不锈钢、316不锈钢等。
然后根据不同的工艺要求，选择合适尺寸和厚度的钢坯进行加工。
接下来是热轧和冷轧。
热轧一般先将不锈钢坯料加热至一定温度，然后通过轧制机械将钢坯轧制成所需厚度的不锈钢板。
冷轧则是在常温下将热轧成的不锈钢板再进行一次轧制，以进一步提高板材的光洁度和平整度。
然后是退火。
退火是将冷轧不锈钢板加热至一定温度，然后进行持续时间较长的保温处理，目的是消除应力、改善机械性能和提高板材的延展性。
接下来是酸洗。
酸洗是将退火后的不锈钢板浸泡在酸液中，通过化学反应去除板材表面的氧化铁皮和其他杂质，以提高不锈钢板的表面质量和耐腐蚀性。
然后是抛光。
抛光是利用机械磨削和抛光工艺对酸洗后的不锈钢板进行加工，使其表面更加平整、亮丽。
抛光不仅可以提高不锈钢板的外观质量，还可以提高其耐腐蚀性能。
最后是裁剪。
裁剪是将加工好的抛光不锈钢板按照所需尺寸进行切割，以满足不同行业的使用需求。
整个不锈钢板工艺流程中，每个环节都起到不可或缺的作用，任何一个环节的不当操作都可能导致不锈钢板的质量问题。
因此，在加工过程中，工人们需要严格按照工艺流程进行操作，并且加强对材料、设备和操作技术的熟悉和掌握，确保不锈钢板的质量。
不锈钢板的生产工艺流程耗时长、技术要求高、设备投资大，但是由于其优良的性能和广泛的应用领域，使得不锈钢板的市场需求量不断增加。
随着科技的进步和工艺的改进，不锈钢板工艺流程也在不断地完善和创新，以满足市场的需求。
不锈钢退火酸洗线介绍为了降低加工成本、提高生产能力及产品质量，同时也为了提高能源效率及环境适应能力，不少不锈钢带钢生产厂家纷纷引进当今世界最先进的退火酸洗技术、设备，以改建或扩建自己的退火酸洗处理线。
随之而来的问题是，怎样更加合理地在原厂房内布置新的处理线，既保证生产工艺合理、顺畅，又占地面积少。
下面重点介绍2003年6月投产的世界上著名的不锈钢板材生产厂——蒂森克虏伯尼洛斯塔(TKN)克里菲尔德厂(Krefeld)3号冷轧带钢处理线及2003年4月投产的浦项3号新退火酸洗线。
1 1KN 3号不锈钢冷轧带钢处理线(KL3)KL3不锈钢冷轧带钢处理线是当今世界同类设备中最先进的，尤其在产品质量、能源效率和环境适应性方面都很优秀。
这条生产线由安最时集团下属几个公司供货：主要设备供货商是森德维克公司，部分是奥地利的安最时集团(带钢清洗和酸洗段)及荷兰的鹿特丹Thermtec公司(退火炉和雾化空气冷却段)州尔斯通公司提供电气设备。
KL 3冷轧带钢处理线处理冷轧不锈钢带钢包括AISl300系列(80％)和400系列(20％)不钢。
这条线最主要的能力参数汇总于表1中。
表1 1KN的3号冷轧带钢处理线技术参数带钢宽度/mm 600~1380带钢厚度/mm 0.2—2.0带钢速度/m.min-1 100(最大)钢卷重量/t 30(最大)钢卷直径/mm 2500(最大)处理线生产能力/t.h-1 40(奥氏体4301) 28(铁素体4016)退火炉温度/℃ 1240(最高)退火炉的TV值 68m/(最小带钢厚度3mm)1.1 在很小占地面积上实现的现代化技术由于场地条件的限制，这条处理线设计得常紧凑。
为了保证总的技术水平，处理线设备列成4层，总长度仅仅220m。
①在最底层，带钢从两个开卷机之一交替送进处理线，开卷机配置有5辊矫直机和切头剪。
带钢头尾在预重叠电阻焊焊机上进行焊接，这就允许带钢厚度最大相差30％，焊缝强度高于母材强度90％。
不锈钢无缝管生产工艺流程
不锈钢无缝管的生产工艺流程包括多个关键步骤，涉及原材料准备、加热、穿孔、轧制、酸洗、冷拔、固溶退火、酸洗再处理等。
以下是一般的不锈钢无缝管生产工艺流程：
1.原材料准备：
选用高质量的不锈钢坯料，通常是不锈钢圆钢坯。
2.加热：
使用感应加热炉将不锈钢坯料加热到适当的温度，以便后续加工。
3.穿孔：
在坯料中心穿孔，形成中间空心。
4.轧制：
通过多道轧辊的作用，将穿过孔的坯料进行多次轧制，逐渐缩小管道直径，并延伸管长。
5.酸洗：
将轧制后的管材进行酸洗，去除表面的氧化层和杂质，提高表面质量。
6.冷拔：
使用冷拔机对酸洗后的管材进行冷拔，以改善尺寸精度、表面光洁度和机械性能。
7.固溶退火：
对冷拔后的管材进行固溶退火处理，消除残余应力，提高材料的塑性和韧性。
8.酸洗再处理：
酸洗固溶退火后的管材，再次去除氧化层和其他表面杂质。
9.切割：
将处理好的不锈钢无缝管按照客户需求的长度进行切割。
10.成品检测和包装：
对切割好的管材进行质量检测，包括外径、壁厚、长度等参数的检测。
对合格的产品进行包装，以确保在运输和储存过程中不受到损坏。
以上流程中，每一步都需要高度的技术水平和设备支持，以确保生产出高质量、精密度高的不锈钢无缝管。
不同的不锈钢无缝管生产厂家可能在工艺上有一些差异，但总体而言，这个流程基本涵盖了不锈钢无缝管的主要生产步骤。
不锈钢生产技术工艺流程不锈钢是一种具有耐蚀性和耐高温性的合金材料，广泛应用于建筑、航空、汽车、家具等领域。
其生产技术工艺流程主要包括原料准备、熔炼冶炼、连铸坯料制备、热轧制作、退火和冷轧制作等步骤。
1.原料准备：不锈钢的主要原料是铁矿石、铬铁、镍铁以及其他合金元素。
在原料准备阶段，需要对这些原料进行破碎、筛分和混合，确保原料的成分和含量达到产品要求。
2.熔炼冶炼：将经过原料准备的混合物放入高炉中进行冶炼。
在熔炼过程中，通过添加石灰石、硅石和铝矾土等辅助材料，控制氧化还原反应，以提高不锈钢的质量。
3.连铸坯料制备：熔炼得到的液态钢水通过连铸机进行结晶和凝固，形成长方形或方形的连铸坯。
连铸坯经过切割和表面处理后，成为进一步加工的原料。
4.热轧制作：将连铸坯料在高温下进行轧制，获得所需的厚度和尺寸。
热轧工艺可以提高不锈钢的力学性能，并消除内部应力。
5.退火：热轧制作后的不锈钢经过退火处理，以消除冷加工过程中的内应力，并提高材料的塑性和可加工性。
6.冷轧制作：将退火后的不锈钢通过冷轧机进行轧制，进一步获得所需的厚度和尺寸。
冷轧工艺可以提高表面质量和尺寸精度，并增强不锈钢的机械性能。
7.淬火：针对一些特殊要求的不锈钢，还需要进行淬火处理，以改善材料的硬度和强度。
8.表面处理：利用酸洗、钝化、磨光等方法对不锈钢的表面进行处理，提高其耐蚀性和装饰性。
9.最终产品制作：根据客户需求，将经过加工和处理的不锈钢制作成板材、管材、棒材、线材等各种形状与规格的最终产品。
总之，不锈钢的生产技术工艺流程非常复杂，涉及到原料准备、熔炼冶炼、连铸坯料制备、热轧制作、退火和冷轧制作等多个环节。
每个环节都需要严格控制参数和工艺条件，以确保最终产品的质量和性能。
不锈钢生产流程详解不锈钢是一种具有耐腐蚀性能的钢材，广泛应用于制造工业设备、建筑材料、家用用品等领域。
不锈钢生产流程主要包括原料准备、熔炼、轧制、退火、精整等环节。
首先，在不锈钢生产过程中需要准备一些原料。
主要包括铬铁、镍铁、铁合金、钢材等。
这些原料需要经过筛选、称量等步骤，确保其质量和成分符合要求。
接下来是熔炼环节。
将准备好的原料放入电弧炉或感应炉中，加热至高温以熔化。
在熔炼过程中，会逐渐加入适量的石墨和钢材，以调整合金的成分和含量。
同时，通过喷吹脱氧合金来控制钢液中的氧化物含量。
随后是轧制环节。
将得到的钢液倒入连铸机中，通过连铸机将钢液冷却成坯料。
然后，将坯料经过切割、预加热、热轧、中间轧制、精轧等多道工序，逐渐得到所需的板材或线材。
退火是不锈钢生产过程中的重要环节。
通过加热和冷却控制，使成品钢材达到所需的机械性能和组织结构。
退火的方式有多种，如持续退火、间歇退火和连续退火等。
不同的方式适用于不同的钢材类型和加工要求。
最后是精整环节。
通过修磨、酸洗、冷轧等处理，去除钢材表面的氧化皮、锈蚀和杂质，使其表面光洁平整。
此外，还可根据客户需求对钢材进行抛光、拉丝、钝化等处理，以达到特定的外观要求和耐腐蚀性能。
以上是不锈钢生产的主要流程。
在实际生产中，还需要进行严格的质量控制和检验，确保产品的质量和性能符合要求。
随着技术的不断进步，不锈钢的生产流程也在不断改进和完善，以满足不同行业对不锈钢产品质量和性能的需求。
不锈钢板制造工艺不锈钢板是一种重要的金属材料，被广泛应用于船舶、化工、建筑、制药等行业。
它具有耐腐蚀、耐高温、抗拉强度高等优点，因此在工业领域得到了广泛的应用。
本文将介绍不锈钢板的制造工艺。
不锈钢板的制造工艺包括原料准备、熔炼、轧制、退火等几个主要步骤。
首先，需要准备合适的原料，通常使用的是铁矿石、铬矿石和镍矿石等。
这些原料经过选矿、破碎、磨矿等处理后，得到合适的矿石粉末。
接下来，将矿石粉末与煤粉、焦炭等混合，放入高炉中熔炼。
高炉中的温度达到几千摄氏度，使原料中的金属熔化，形成液态金属。
在高炉中，熔炼出的液态金属称为炼铁。
炼铁后，需要进行钢铁的精炼。
精炼的目的是除去炼铁中的杂质，提高钢的质量。
精炼一般使用转炉、电炉等设备，通过喷吹氧气等方式，使液态钢中的杂质氧化并排出。
精炼后的钢液通过连铸机连续铸造成坯料。
连铸机是一种高效的铸造设备，它可以将钢液连续地浇铸成坯料。
坯料的形状可以根据需要进行调整，常见的有方坯、圆坯等。
铸造得到的坯料需要经过轧制工艺进行加工。
轧制是将坯料通过轧机的辊道进行连续的压制和拉伸。
轧制可以改变钢板的厚度和宽度，并使钢板的表面得到光滑。
轧制后的钢板还需要进行退火处理。
退火是将钢板加热到一定温度，然后缓慢冷却。
退火可以消除轧制过程中产生的应力，使钢板具有良好的机械性能和成形性。
对钢板进行表面处理。
常见的表面处理方式有酸洗、喷砂、电镀等。
表面处理可以去除钢板表面的氧化物和污染物，使钢板表面更加光滑、美观，并提高其抗腐蚀性能。
不锈钢板的制造工艺包括原料准备、熔炼、轧制、退火和表面处理等多个步骤。
这些工艺的完成需要先进的设备和技术，以确保不锈钢板的质量和性能。
随着科技的不断进步，不锈钢板的制造工艺也在不断完善，不断满足人们对于高质量不锈钢板的需求。
不锈钢无缝管生产工艺流程不锈钢无缝管是一种应用广泛的管材，其生产工艺流程主要包括原材料选择、加热、穿孔、轧制、酸洗、退火、冷拔、冷轧调整尺寸、喷漆、检测和包装等步骤。
下面将详细介绍不锈钢无缝管的生产工艺流程。
首先，原材料选择是生产不锈钢无缝管的第一步。
优质的不锈钢母材是保证管材质量的重要基础，选取合适的不锈钢原材料是关键。
其次，将原材料加热至适当的温度，使其表面氧化层脱落，并且减少成分和组织间的变异性。
加热还能提高不锈钢的塑性，便于进行后续加工。
然后，通过穿孔机进行穿孔，将预加热的钢坯在高温下进行穿孔，形成管坯。
接下来，将管坯放入轧机中进行轧制。
轧机对管坯进行多道次的轧制，逐渐形成一定尺寸和壁厚的管材。
然后，通过酸洗去除管材表面的氧化物和污染物。
酸洗可以提高管材的表面光洁度和平整度，提高管材的耐腐蚀性能。
接着，对酸洗后的管材进行退火处理。
退火可以改善不锈钢的力学性能和耐腐蚀性能。
然后，通过冷拔机进行冷拔。
冷拔可以使管材表面更加光滑、尺寸更加精确，并且可以进一步提高材料的力学性能。
接下来，通过冷轧机进行冷轧调整尺寸。
冷轧调整尺寸可以使管材的壁厚更加均匀，以及尺寸更加精确。
然后，对管材进行喷漆处理。
喷漆可以提高管材的耐腐蚀性能，并且可以美化管材表面。
接着，对管材进行检测。
常用的不锈钢无缝管检测方法有物理性能测试、化学成分分析、外观检查等，以确保管材质量符合标准要求。
最后，对合格的不锈钢无缝管进行包装。
常用的包装方式有塑料袋包装、木箱包装等。
包装环节需要保护管材的表面，以防止管材在运输过程中受到损害。
总之，不锈钢无缝管的生产工艺流程包括原材料选择、加热、穿孔、轧制、酸洗、退火、冷拔、冷轧调整尺寸、喷漆、检测和包装等步骤。
这些步骤能够确保不锈钢无缝管的质量和性能。
第39卷 第4期2004年4月 钢 铁I RON AND ST EEL V o l .39,N o .4A p ril 2004不锈钢的轧制、退火、酸洗综合生产线A ndrew O rm e(达涅利威恩联合公司)摘 要 将轧制、退火和酸洗工段综合在一起的一体化的主要设想可追溯到1990年在瑞典的A vesta N yby 厂增加在线轧机。
自此以后,通过在J &L M idland ,然后在U gina Isbergue ,最后在A vestaPo larit RA P 5生产线上取得了进展。
对不同阶段的综合生产线的工艺发展进行了比较,并且对To rn i o 的A vestaPo larit RA P 5生产线的工艺流程和设备安装进行了总结。
关键词 不锈钢 退火 酸洗中图法分类号 T G 33715 文献标识码 AD EVELOP M ENT OF THE INTEGRATED ,ROLL ING ,ANNEAL ING AND P I CK L ING L INES FOR STA INL ESS STEELA ndrew O rm e(D an ieliW ean U n ited )ABSTRACT T he m ain in tegrati on concep t fo r com b in ing the ro lling ,annealing and p ick ling p ro 2cess began w ith the additi on of the in 2line m ill at A vesta N yby ,Sw eden in 19901Since then it has p rogressed th rough the developm en ts at J &L M idland then U gine Isbergue and finally the A vestaPo larit RA P 5line 1Com p ares the p rocess developm en ts of the in tegrated line th rough these vari ou s stages and summ arises the p rocess and in stalled equ i pm en t on the A vestaPo larit RA P 5L ine in To rn i o 1KEY WORD S stain less steel ,annealing ,p ick ling 1 前言不锈钢的年度市场约为1900万t ,平均每年以5%的速率增长。
为了保持市场竞争力,每年需要降低5%的加工成本,见图1。
这就导致提高设备生产能力和公司兼并,作为实现持续盈利目标的方法。
近年中采用的其他方法有:将多个工艺流程合并成能以单道次或双道次直接从热轧轧件生产2B 材料的单一生产线。
本文介绍各生产厂家关于这些生产线的发展状况并且总结了A vestaPo larit 向达涅利集团威恩联合公司定购110万t 联合轧制、退火和酸洗生产线设备。
2 工艺路径的主要发展阶段用热轧带钢生产不锈钢冷轧带卷的原程序是由一系列单独工艺流程组成:退火、酸洗、冷轧、中间退火、冷精轧、最终退火、酸洗及平整轧制(图2)。
本工艺发展的第一阶段是从A vestaPo larit , 收到修改稿日期:2003209206 联系人:杨秋霜,高级工程师,Q 1Yang @danch ina 1com图1 以CRU 数据为基础的冷轧加工费用趋势F ig 11 Co ld ro lled conversi on m argintrend based on CRU dataN yby 厂的退火酸洗线入口侧引用新轧机时开始的。
该轧机用于直接轧制热轧带钢,而不对表面进行任何事先的机械或化学处理。
该单机架轧机所获得的压下量为33%,这取决于进机的带钢厚度。
此产品主要用于一个特殊市场,但也给A vestaPo larit 研究使用此技术实现良好表面质量的机会。
这也在A vesta Po larit 和U gine 开发的工艺之间产生了主要差别。
它们在第二阶段插入了此类综合生产线研发成果。
图2 普通工艺流程F ig 12 Conven ti onal p rocess 安装在J &L M idland (U gine 集团的一部分)的生产线在轧机前面的生产线入口侧配备有机械除鳞装置。
此生产线装备有2台串列式轧机,对有关产品来说,可产生达55%左右的压下量。
开发的第三阶段是U gine ,Isbergues 综合生产线。
此时,在串列轧制之前热轧带钢的预处理采用了全范围机械和化学除鳞法。
该生产线又装备了2台轧机(预留有添加第3机架的空间),并且有类似J &L 生产线的轧制能力。
此类生产线发展的最后阶段是A vestaPo larit表1 不同样板厂设备参数比较T ab le 1 Param eters of differen t reference p lan t工厂名称地点年标称生产能力万t ・a -1生产的钢种预除鳞串列式轧机的机架数工艺段最高速度 m ・m in -1A vestaPo laritN YBY 瑞典199015300系列无150J &L 专用DRA P 生产线美国M idland1997 199818200,300,400系列仅机械式246U gine L C 2i法国Isbergues 1998 199925 27300,400系列机械及化学250 75A vestaPo larit RA P 5芬兰To rni o2002 200375 110300,400系列无3150 250的RAP 5生产线。
它的特点是:在与以前开发成果相比,生产能力发生跳跃性变化(表1)。
这是在最近10年中工厂平均规模明显增大的一个重要特点。
3 AvestaPolar it RAP 5生产线新建的RA P 5生产线配备有连续生产线中的所有工艺:3机架串列式冷轧机、退火炉、酸洗段、组合式轧制 平整机(图3)。
很显然,该生产线未装备任何热轧带卷的预除鳞装置。
对于N o 11光洁度来说,该工艺能够获得约60%的压下量和 或如果进行第2道次,对于2B 来源则可获得70%的附加压下量。
图3 RA P 5工艺流程图F ig 13 RA P 5p roduct line这意味着,与普通工艺流程进行比较时,它具有下列优点:(1)优质1号光洁度(平直度和表面质量);(2)生产成本低(与普通工艺流程相比,节约10%～20%);(3)收得率高:98%～99%(普通工艺流程为96%～97%);(4)减少了带卷所需的贮存面积;(5)减少带卷搬运;(6)定单发货快(普通工艺为5天,现只20m in 加工时间)。
物料规格和设备数据见表2。
该生产线的总平面布置图见图4。
311 终端设备达涅利公司提供了入口带卷运输设备、开卷机组、活套挑设备、除鳞机及张力矫直机和出口卷取设备。
该设备是按带卷准备、生产线穿带和加工自动操作进行设计的。
主要装置由下列各项组成(图5):(1)先进的活套设计,配有六线带钢贮存装置、专用钢绳导向系统、活套小车上的纠偏装置,改进的活套和小车系统的电源;(2)双重偏心设计的飞剪,在剪切机内配有排废钢系统,根据所需的废钢件长度,调整切割长度;(3)仅热轧带材配有干式破鳞机。
在冷轧件生产过程中,带钢用入口和出口张紧装置进行支撑。
破鳞机是由两台矫直装置和抗横弯装置组成,还包括・24・钢 铁 第39卷表2 物料规格和设备数据T ab le 2 M aterial specificati on s and p lan t data规格(参数)数据进厂料材料A IS I 300和A IS I 400厚度 mm 110～610宽度 mm 950～1650带卷内径 mm 760 610带卷外径 mm 1000～2000质量(最大) t30出厂产品厚度 mm110～610(热轧材)310(冷轧材)宽度 mm950～1650带卷内径 mm 610带卷外径 mm 1000～2000质量 t30(最大)设备数据年总产量 万t ・a -1110入口段速度 m ・m in -1350(最高)串列式轧机速度 m ・m in -1250(最高)工艺段速度 m ・m in -1150(最高)平整机速度 m ・m in -1250(最高)出口段速度 m ・m in -1350(最高)有辊盒更换和旋转装置以及灰尘和氧化铁皮抽吸系统;(4)张力管理软件包,用于优化生产线传动装置和张力预设定;(5)根据最终产品要求,为带钢清理段之后的湿式张力矫直机设计有不同的操作方式。
312 串列式轧机工段在3机架串列式轧机工段将对带钢进行轧制。
轧机机架为6辊设计,带有侧支承辊和侧支承轴承,以稳定工作辊。
用于调节辊缝几何形状的执行机构为液压A GC 缸、中间辊窜辊和中间辊弯曲装置。
主轧机参数为:轧制力:25M N ;工作辊直径:150mm ;中间辊直径:436mm ;支承辊直径:1150mm ;中间辊窜动:300mm;图4 总平面布置图F ig 14 General layou t1—入口段;2—入口活套;3—串列式轧机工段23机架;4—中间活套;5—加热炉工段;6—喷丸机;7—电解和化学酸洗;8—出口活套;9—组合式冷轧 平整机;10—爬行活套;11—出口段图5 达涅利集团车间的入口活套F ig 15 En try looper in D an ieli w o rk shop 更换工作辊时间:3m in ;更换中间辊和工作辊时间:6m in 。
为减小横向力,采用一种专用结构来调节工作辊偏移。
实际上,通过移动工作辊位置,可以用轧制力引起的力来平衡转矩引起的力。
在输入侧,借助楔块系统调节工作辊位置,在输出侧控制压力(图6)。
轧制油是由一综合系统供给的,其带有由真空皮带过滤器、分离器装置和筒式过滤器系统组成的不同清洗级。
在轧机之后,安装有脱脂段。
脱脂段为高压水系统和碱脱脂、刷洗装置、漂洗和烘干等组成的组合装置。
313 酸洗段酸洗段是由中性电解段、中间漂洗、混合酸段和5级串联式最终漂洗装置、及其后的烘干设备组成。
达涅利为电解及混合酸段开发了新的专利技术。
电解酸洗工艺流程的目的是为了从贫铬层去除铬含量很高的铬酸盐层。
该贫铬层在退火过程中形成,位于连续铬酸盐层下面。
为了使以后的工艺步骤中的混合酸能与贫铬层直接接触并溶解,必须实现除铬酸盐这一步。
不过,在电解酸洗段可以实现贫铬层低溶解率。
在化学酸洗过程中,可以除去在退火步骤中形成的贫铬层和上述步骤中形成的铬层,还有电解酸洗后带钢表面可能留下的氧化残留物。
