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焊接通用工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)二、手工电弧焊工艺守则 (90)三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)四、气割通用工艺守则 (98)五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)八、焊接返修通用工艺守则 (113)九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)十一、空气等离子切割工艺守则 (122)十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)一、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范畴1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。
2、本规程规定了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。
本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范畴的焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放治理制度”规定，严防用错。
4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。
第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。
依照质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。
3、焊接材料的选用，应依照母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
铝合金通用焊接工艺规程1使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2焊前准备的要求2.1在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
2.2在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
2.3用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
2.4使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm 以上。
2.5焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
2.6钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
2.7原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
2.8为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，能够在当天白班下班前领用，制止现场长工夫（24小时以上）存放焊丝。
2.9在焊接功课前，必须检查焊接装备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，不然需要调换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清算。
导电嘴不克不及只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立刻告诉工装管理员进行核查，并组织维修,制止在工装异常状态下进行焊接操作。
2.10焊接前必须检查环境的温度和湿度。
功课区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求，不克不及进行焊接功课。
2.11焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
一、气焊通用工艺规程1. 主题内容和适用范围本标准规定了气焊操作规程。
本标准适用于本公司金属结构件的气焊。
2. 引用标准YB/JQ10/15 《钢铁企业制造通用技术条件焊接结构件》。
3. 准备工作3.1 熟悉图纸和工艺要求，了解材质、规格、焊肉等工艺规程。
3.2 准备好氧、乙炔气。
3.2.1氧气含量不低于99.2%，水份不超过10ml/瓶；乙炔的杂质符合标准，磷化氢≤0.08%硫化物≤0.15，电石出气率≥235升/公斤。
3.2.2 使用临时乙炔发生器时。
发生器至少离火源10米，取暖设备1米，发生器内要保持足够的干净水，水封回火防止器要保持一定的水位。
3.2.3 发生器内用的电石按规定的一次加入量添加，块度为50—80mm，不得加电石粉末。
3.2.4氧气瓶严禁沾油，且装表前要放气吹去接下来头处的尘土杂物。
移动气瓶应避免撞击，禁止用起重机吊运。
3.3 检查焊炬、管带及氧气表、乙炔表是否正常，连接处是否紧密。
3.4 清理操作场地，检查焊件的装配质量。
焊缝间隙应均匀一致，符合要求，清除干净焊缝两侧10mm内的铁锈、油污，焊缝表面应进行打磨。
4. 气焊工艺4.1 根据工艺要求选用焊丝、焊剂，焊丝不允许有油污和铁锈。
对无要求的，可根据焊件的材质和板厚选用，焊丝直径可参考表1。
表1 焊丝直径与焊件厚度的关系4.2 根据焊件厚度选择焊咀型号工艺参数（表2，表3）4.3 根据焊件材质选择火焰类型。
4.3.1 碳化焰用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金、铝。
青铜及铸铁。
4.3.2 中性焰用于气焊低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及铝合金、镁合金。
4.3.3 氧化焰用于气焊黄铜、锰钢。
镀锌铁皮等。
4.4 气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度，大小取决于板厚（表4）。
对于熔点高，导热性好的材料，角度要大些；始焊时为迅速加热焊件，应用80o—90o的角，然后再逐渐减小，收尾时应减小倾角，焊咀提高。
表4 焊咀倾角4.5 焊时先将金属加热到熔融状态，再填充焊丝，焊丝与焊件表面倾斜20 o—40o，且焊时焊咀和焊丝要交叉均匀摆动，以避免焊接缺陷。
焊接工艺规范及操作规程1焊接通用工艺1 范围本守则规定焊接加工的工艺规则,适用于本公司焊接加工。
2 焊工2.1焊工必须经过考试并取得合格证后,方可上岗。
焊工考试按照JG/T5080.2进行。
2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程,严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
3 焊前准备3.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。
3.2 焊接工作尽可能在室内进行,当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下,不得进行焊接作业。
3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。
低氢焊条在施焊前必须进行烘干,烘干温度为350～400℃,时间1～2h。
一般在常温下超过4h即重新烘干。
酸性焊条一般可不烘干,但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。
3.4焊材的选用3.4.1钢材和焊条的选配3.4.2 焊丝、焊剂的选配3.5 碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时,施焊前一般应进行预热至100～150℃,预热区应在焊缝两侧,每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。
3.6 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质,重要部位还要求打磨光洁。
4 焊接4.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接,不允许超大电流焊接。
4.2 多层焊时,前一层焊道表面必须进行清理,检查、修整,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须修整清除后再焊。
4.3 焊后处理4.3.1 焊接结束,焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物,检查焊缝外形尺寸及外观质量。
公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。
4.3.2 焊缝缺陷超标允许返修,但返修次数不超过两次。
4.3.3 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应及时的报告技术人员,查清原因,订出修补措施方可处理。
4.3.4 对于一些封闭型结构,多焊缝、长焊缝的构件,焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力,产品技术条件中要求热处理的,应采用热处理消除应力。
5各种焊接方法规范5.1 手工电弧焊5.1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。
焊接工艺规范及操作规程1．目的和适用范围1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。
1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层xx框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。
适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。
2．本规范引用如下标准：JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50017－2003《钢结构设计规范》3．焊接通用规范3． 1 焊接设备3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。
3．1．2 焊接设备的选用：手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机3．2 焊接材料3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。
3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB／T5118）的规定。
3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。
3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／T5293）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB ／T12470）的规定。
3．2．5 气体保护焊使用的CO2气体应符合国家的现行标准《焊接用二氧化碳》（HG／T2537）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的CO2气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其CO2含量（V／V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m／m）不得高于0.005%，并不准检出液态水。
电梯有限公司焊接通用工艺规程本工艺适用于低碳钢以及有金属制成件的手弧焊1 材料1.1 焊接低碳钢制成件，采用结构钢焊条。
常用牌号“E4303”，焊条直径2mm 至5mm.1.2 焊接有色金属制成件，铜制件采用“铜/07”焊条，直径4mm。
2 设备和工具1.1 设备与防护用具a. 电焊机；b. 焊钳；c. 电缆；d. 面罩（配有护目镜）e. 劳保用品（皮手套、脚包等）。
2.2 工具a. 焊装夹具；b. 清渣小锤；c. 钢丝刷；d. 钢卷尺；e. 角尺。
3 工艺准备3.1 按图样要求制备焊接头或坡口。
3.2 根据焊接性质及焊接要求选用所需牌号的电焊条，并根据焊件的厚度和施工位置选择焊条直径，（如开关设备骨架焊接常采用直径3.2mm的“E4303”电焊条）。
3.3 电焊条使用前应经150℃至250℃温度下烘干1小时至2小时。
酸性焊条储存时间短且包装良好的，一般可不经烘干。
3.4 如用直流电焊机接线还需考虑极性的接法。
4 工艺过程及方法4.1 启动电焊机。
4.2 电焊钳夹持电焊条。
4.3 选定焊接电流。
主要依据所选定的电焊条直径以及焊缝的空间位置（平、立、横、仰焊），焊工技术熟练程度等来选择。
a. 试焊时燃弧不稳定，焊条易粘在焊件上，熔渣与铁不分离，在运条过程中熔渣超前，焊缝窄而高，则说明焊接电流选得太小；b. 试焊时熔渣猛烈而急剧地向运条反方向流动且熔渣不能良好覆盖铁水，铁水飞溅，产生咬边，则说明焊接电流选择得太大。
c. 试焊过程中，焊缝高度适中，焊缝两侧与母材结合良好，当焊条剩下30mm时，焊条呈微暗红色，则所选用焊接电流是适当的。
4.4 引弧焊接的引弧方法有两种，可任选一种：a. 碰击法：瞬时直接撞击焊接处引弧燃烧。
b. 擦弧法：从它处撞击引弧而拖到至焊接处才燃烧。
焊条从焊件引弧拉开速度不要太快，拉开的距离也不应当超过焊条的正常长度，用薄药焊条（一般包括直径为2.5mm以下的焊条），焊接弧长不超过焊条的直径，用厚药焊条焊接时应以短弧法进行。
焊接工艺规范及操作规程1．目的和适用范围1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。
1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。
适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。
2．本规范引用如下标准：JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50017－2003《钢结构设计规范》3．焊接通用规范3．1 焊接设备3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。
3．1．2 焊接设备的选用：手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机3．2 焊接材料3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。
3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB／T5118）的规定。
3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。
3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／T5293）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB／T12470）的规定。
3．2．5 气体保护焊使用的CO2气体应符合国家的现行标准《焊接用二氧化碳》（HG／T2537）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的CO2气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其CO2含量（V／V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m／m）不得高于0.005%，并不准检出液态水。
通用焊接工艺规程通用焊接工艺(一)1 总则通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。
4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。
连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。
4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。
4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。
5 焊缝坡口形式与基本尺寸5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：5.1.1 单面V 型坡口见图5.1.1。
5.1.2 不对称X 型坡口见图5.1.2。
5.1.3 当直径≤600mm，采用单面焊双面成形工艺时可采用单面V 型外坡口。
5.1.4 当直径>600mm选用V型和X型坡口，先焊大坡口侧，背面清根，再焊小坡口侧。
5.2 采用埋弧自动焊工艺时，焊缝坡口型式和基本尺寸规定如下：5.2.1 I 型坡口见图5.2.1(适用于?=10-14mm钢板)。
5.2.2 单面V型坡口见图5.2.25.2.3 不对称X型坡口见图5.2.3。
5.3 采用氩弧焊工艺时，一般采用单面V型外坡口见图5.3。
5.4 除5.1条、5.2条、5.3条规定外，可根据产品图纸和相关标准选择焊缝坡口形式和基本尺寸。
6 焊前准备6.1 全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、工装等设备是否正常。
6.2 确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质量是否符合要求。
6.3 检查焊件的装配质量和坡口情况。
6.3.1 焊接的坡口形式和基本尺寸以及装配公差必须符合产品图纸要求及技术工艺文件的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.3.2 坡口表面及两侧20mm范围内的水分、铁锈、油污等有害杂质应清理干净。
6.4 不锈钢及其复合钢板复层坡口两侧各100mm范围涂白垩粉，以防止沾附焊接飞溅。
6.5 采用埋弧自动焊焊平板拼缝、筒体纵缝时，必须有引弧板和熄弧板各一块，长150mm，宽100mm，厚度、材质与筒体相同。
6.6 氩气的纯度不低于99.99%（体积比），含水量不超过20×10-6，当瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。
6.7 按工艺文件要求实施预热，要保持预热的均匀性，确认达到预热温度后才能施焊。
7 焊接要求7.1 焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
7.1.1 风速大于10m/s；7.1.2 相对湿度大于90%；7.1.3 雨、雪环境；7.1.4 焊件温度低于-20℃。
7.2 不锈钢、有色金属容器应有与钢制产品隔离的专用的焊接场地，地面应铺设橡胶等软垫，保持环境清洁。
7.3 焊接环境必须符合安全卫生要求。
7.4 焊工的工作环境应有足够的光线。
7.5 当焊件温度为0℃时，应在施焊处100mm 范围内预热到15℃左右。
有预热要求时，应不低于预热温度。
7.6 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。
应防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
7.7 定位缝若存在裂纹必须清除定位焊重焊；如存在气孔、夹渣时应去除气孔、夹渣。
7.8 熔入永久焊缝内的定位焊两端应修磨至便于接弧。
7.9 受压元件的角焊缝根部应保证焊透。
7.10 双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属，接弧处应保证焊透与熔合。
7.11 每条焊缝应尽可能一次焊完，当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷措施，重新施焊时，仍需按规定进行预热。
7.12 按焊接工艺卡执行焊接规范，并注意及时调整电流、电压和焊速，以确保焊接质量。
7.13 采用控制线能量，选择合理焊接次序等措施，防止和减少焊接变形。
7.14 当焊缝出现大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行修补和调整后方可继续施焊。
8 焊接工艺参数的选择8.1 手工电弧焊工艺8.1.1 一般根据焊件厚度选择焊条直径，见表8.1.1。
表8.1.1焊条直径的选择材料厚度（mm）＜44-1212焊条直径（mm）2.5-3.23.2-4≥48.1.2 碱性焊条采用直流电源且反极性焊接，酸性焊条采用交流或直流电源，正或反极性焊接。
8.1.3 焊接电流的选择一般根据焊条直径来确定。
在采用同样直径的焊条焊接时，当焊件较厚，可选择电流上限，立、横、仰焊一般应比平焊时小10%左右。
焊接奥氏不锈钢时，电流应比焊接碳钢、低合金钢等材料的电流小。
8.1.4 应尽量采用低电压短弧焊，焊接速度应保证焊缝成型良好。
8.1.5 焊接电流、电压匹配关系见表8.1.5。
表8.1.5焊接电流、电压匹配关系焊条直径（mm）2.53.24.05.0电流（A）50-80100-130160-200200-250电压（V）16-1818-2021-2323-25（转）通用焊接工艺规程2009年08月15日星期六16:23通用焊接工艺规程通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。
4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。
连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。
4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。
4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。
5 焊缝坡口形式与基本尺寸5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：5.1.1 单面V 型坡口见图5.1.1。
5.1.2 不对称X 型坡口见图5.1.2。
5.1.3 当直径≤600mm，采用单面焊双面成形工艺时可采用单面V 型外坡口。
5.1.4 当直径>600mm选用V型和X型坡口，先焊大坡口侧，背面清根，再焊小坡口侧。
5.2 采用埋弧自动焊工艺时，焊缝坡口型式和基本尺寸规定如下：5.2.1 I 型坡口见图5.2.1(适用于?=10-14mm钢板)。
5.2.2 单面V型坡口见图5.2.25.2.3 不对称X型坡口见图5.2.3。
5.3 采用氩弧焊工艺时，一般采用单面V型外坡口见图5.3。
5.4 除5.1条、5.2条、5.3条规定外，可根据产品图纸和相关标准选择焊缝坡口形式和基本尺寸。
6 焊前准备6.1 全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、工装等设备是否正常。
6.2 确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质量是否符合要求。
6.3 检查焊件的装配质量和坡口情况。
6.3.1 焊接的坡口形式和基本尺寸以及装配公差必须符合产品图纸要求及技术工艺文件的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.3.2 坡口表面及两侧20mm范围内的水分、铁锈、油污等有害杂质应清理干净。
6.4 不锈钢及其复合钢板复层坡口两侧各100mm范围涂白垩粉，以防止沾附焊接飞溅。
6.5 采用埋弧自动焊焊平板拼缝、筒体纵缝时，必须有引弧板和熄弧板各一块，长150mm，宽100mm，厚度、材质与筒体相同。
6.6 氩气的纯度不低于99.99%（体积比），含水量不超过20×10-6，当瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。
6.7 按工艺文件要求实施预热，要保持预热的均匀性，确认达到预热温度后才能施焊。
7 焊接要求7.1 焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
7.1.1 风速大于10m/s；7.1.2 相对湿度大于90%；7.1.3 雨、雪环境；7.1.4 焊件温度低于-20℃。
7.2 不锈钢、有色金属容器应有与钢制产品隔离的专用的焊接场地，地面应铺设橡胶等软垫，保持环境清洁。
