剧毒可燃介质工业管道施工工艺标准
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剧毒可燃介质工业管道施工工艺标准
QDICC/QB117-2002
1、适用范围
本工艺标准适用于《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-1997)管道级别为SHA级管道安装工程。
2、施工准备
2.1 材料要求
2.1.1 管子、阀门、其他管道组成件检验、实验内容及方法与《SHA级工业管道预制工艺标准》相同。
2.2 主要机具
2.2.1 施工用机具：电焊机、吊车、倒链、等离子切割机、坡口机、无齿锯、磨光机、力矩扳手、扳手、砂轮机、电锤、台式电钻等。
2.2.2 测量用工具：水平仪、直尺、角尺、弯尺、粉线、线坠。
2.3 作业条件
2.3.1 与管道有关土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。
检查时，应对管架基础、管桥、管墩、管沟、垫层、阀门井以及管道使用预埋件、预留孔、防水层等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安装要求。
土建与安装互相会签认可。
2.3.2 与管道连接安装设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并且工序交接手续已办理完毕。
2.3.3 核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用护板，其位置与数量应能满足管道安装要求。
2.3.4 管子、管件及阀门等已经检验合格，并具有所需技术证书。
2.3.5 管子、管件、阀门及垫片等已按设计要求核对，其材质、规格、型号无误；管道预制质量符合要求。
2.3.6管道安装前应完成有关前续工序，如探伤、热处理、试压、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并符合要求。
2.3.7 管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。
3、操作工艺
3.1 管道安装一般按下列顺序进行：
1）先地下管后地上管；
2）先大管后小管；
3）先高压管后低压管；
4）先不锈钢、合金钢后碳素钢；
5）先夹套管后单体管；
3.2 施工顺序：
土建、设备施工交接→材料检验验收→预制管段接收→现场组装、焊接→无损检测→热处理→硬度→最终检查、验收→试压、吹扫等工序
3.3 管道安装前，应逐根清除管道组成件内沙土、铁屑、熔渣及其他杂物。
有特殊要求管道，应按设计要求进行清除。
清除合格后，应及时封闭。
3.4 有拧紧力矩要求螺栓，应严格按设计规定力矩拧紧。
测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5%。
带有测力螺帽螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。
3.5 与转动机器连接管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。
管道和阀门等重量和附加力矩不得作用在机器上。
3.6 管道系统运行时，高温或低温管道连接螺栓，应按下列规定进行热态或冷态紧固。
1）管道热态紧固或冷态紧固作业温度应符合下表规定：
2）热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行。
3）紧固管道连接螺栓时，管道最大内压力应符合下列规定：
a)当设计压力小于6MPa时，热态紧固最大内压力小于0.3MPa。
b)当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压力小于0.5MPa。
c) 冷态紧固应在卸压后进行。
4）螺栓紧固应有安全技术措施，保障操作工人安全。
3.7 支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触良好。
3.8 无热位移管道管道吊架，其吊杆应垂直安装。
有热位移管道管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值1/2偏位安装。
3.9 固定支架限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
3.10 弹簧支、吊架弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。
弹簧支架限位板应在试车前拆除。
3.11 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对，确认支、吊架形式和位置。
3.12 ∏形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量10%。
∏形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
3.13波形补偿器安装，应按下列要求进行：
1）按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。
2）波形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应位于介质流入段，在垂直管道上应置于上部。
3）波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。
4）波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。
3.14 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装纪录。
4、质量标准
4.1 连接法兰螺栓应能在螺栓孔内顺利通过。
法兰密封面间平行偏差及间距，应符合下表规定：
法兰密封面间平行偏差及间距(mm)：
4.2 与转动机器连接管道，管道水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。
气体压缩机入口管道因水平偏差造成坡度，应坡向分液灌一侧。
4.3与转动机器连接管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔内顺利通过。
法兰密封面间平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过下表规定值。
法兰密封面间平行偏差、径向偏差及间距：
4.4 转动机器试车前，应对管道与机器连接法兰进行最终连接检查。
检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开或拧紧法兰连接螺栓进行观测。
当设备供货商有文件要求时，按随机文件要求进行，否则，当转速大于6000r/min 时，其位移应小于0.02mm, 当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。
5、成品保护
5.1 SHA级管道其介质毒性为极度危害或高度危害，管道系统安装合格后，应采取隔离或相应保护措施，一要防止杂物进入系统内，二要防止未经允许任何施工作业。
5.2 现场架设临时支、吊架等不得以管线系统作为受力点。
5.3 禁止人员在管线上行走。
5.4 下道工序作业前，严格办理工序交接手续。
6、施工注意事项及安全要求
6.1 管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开管口。
复工安装相连管道时，应对前期安装管道内部进行检查，确认管内无疑问后，再进行安装。
6.2 节流孔板、温度计套筒等仪表件安装应符合仪表专业设计要求。
6.3 管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中产生变形。
6.4严禁用加热方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。
6.5不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入不锈钢片、不含氯离子塑料、或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳钢支、吊架直接接触。
6.6 与设备连接第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。
盲板应有明显标记，专人负责安装与拆卸。
6.7 搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或撞击。
吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
6.8 大型阀门安装前，应预先安好有关支架，不得将阀门重量附加在设备或管道上。
6.9 管道上开孔应在管段安装前完成。
当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生异物应清除干净。
6.10 用作静电接地材料或零件，安装前不得刷油。
吊点接触面必须除锈并连接可靠。
6.11 有静电接地不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
6.12 管道安装时，使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。
在管道安装完毕后，应及时更换正式支、吊架。
6.13 管道施工时，修改设计或材料代用，应经设计单位批准。
7、质量记录
1）A、B级管道阀门试验记录
2）安全阀调整试验记录
3）施工组织设计、施工技术方案交底记录
4）专业技术/工序施工交底记录
5）管道静电接地测试记录。
6）施工过程工序交接记录
7）SHA级管段加工记录
8）阀门、管件试验记录
9）合格焊工登记表
10）管道焊接工作记录
11）管道焊缝热处理检验记录12）探伤报告
13）理化试验记录。
