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一、工程概述本方案适于拜耳（上海）聚氨酯有限公司MMDI项目精馏装置金属管道（包括压力管道，但不包括地下管道）工程吹扫、清洗工作。
管道压力试验合格，必须经吹扫或清洗工作，除净管内的杂物、残渣、铁锈、尘土及其水分后，工艺管道方可投入试车运行。
本装置属于新建项目，既无装置工厂风，又无蒸汽来源，工艺管道吹扫工作主要采取洁净、干燥、无油的压缩空气进行；管道内部冲洗采用无毒、无害、洁净水;部分蒸汽管道待相邻装置蒸汽管道连通后,采用蒸汽吹扫。
二、编制依据1．设计图纸及技术要求。
2．本单位编制的拜耳（上海）聚氨酯有限公司MMDI项目精馏装置《工艺管道施工方案》。
3．本项目施工合同。
4．有关国家和行业现行标准规范。
5．拜耳公司的相关标准和技术文件。
6．我公司企业标准a.压力管道安装《质量手册》（QG/CC-7.PP.0501-05）b.压力管道安装《质量体系文件》（QG/CC-7.PP.0502-05）c.压力管道安装《作业指导书》（QG/CC-7.PP.0503-05）三、管道吹扫、清洗工作程序㈠、管道吹洗工作安排管道吹扫、清洗工作应紧接管道试压工作之后，一旦试压合格，即刻进行管道吹扫、清洗工作。
这样，一则避免水压试验后，水渍残留管内，造成管道内部锈蚀；二则将试压及吹扫、清洗工作紧密相连，更有利于确保本工程工艺管道吹扫、清洗工作安全、有效、井然有序地运行。
㈡、管道吹扫、清洗方法1、管道吹扫、清洗方法应根据设计文件、管道使用要求、工作介质以及管内表面清洁度确定。
⑴、对于公称直径大于或等于600mm的管道，清洗工作宜采取人工清理。
⑵、对于公称直径小于600mm的液体介质管道，宜采用水清洗。
⑶、对于公称直径小于600mm的气体介质管道，宜采压缩空气吹扫。
⑷、蒸汽管道采用蒸汽吹扫。
2、根据现场实际情况，特拟订如下吹扫、清洗方案。
⑴、对于本装置禁水管线，必须采用洁净、干燥压缩空气进行吹扫工作。
⑵、介于本装置较难提供氯离子含量不得超过25ppm的不锈钢冲洗使用的洁净水，对于本装置中大量的不锈钢管道吹扫工作，应采用洁净压缩空气进行。
QJ/SH压力管道系统吹洗施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本工艺标准执行。
机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本工艺标准。
压力管道系统吹洗施工除应执行本工艺标准外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。
本工艺标准包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。
2. 施工准备)材料2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。
2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。
2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。
2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。
化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。
施工机具2.2.1 常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。
|2.2.2 常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。
技术准备2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。
2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。
b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。
c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。
~表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表2.3.3管道的吹洗方法的确定原则：a)公称直径≥600mm的管道宜用人工清理；b)对于公称直径＜600mm的管道，流体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫；c)油系统管道宜用化学清洗或油冲洗；d)管道内部质量要求高的管道宜用化学清洗；e)<f)如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法应按设计技术文件规定执行。
管道吹洗作业技术程序（标准）目录前言 (I)1适用范围 (1)2规范性引用文件 (1)3一般规定 (1)4管道吹洗 (2)5环保措施 (5)6质量检验 (5)7检查与评价..................................................................................... 错误!未定义书签。
前言本标准由广东火电工程总公司工程管理部归口管理。
本标准起草单位：广东火电工程总公司工程管理部本标准主要起草人：林泰石本标准主要审定人员：李华钧、潘润锋、李忠信、丰斌、古伟华、张文本标准批准人：丁毅本标准以编号QB/GPEC11105006-2009于2009年1月首次发布。
2011年10月第一次修订，并重新确定编号为QB/GPEC11105006-2011。
管道吹洗作业技术程序（标准）1 适用范围适用于按《压力管道安全管理与监察规定》中所指压力管道工程安装过程中系统管线的水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油冲洗、化学清洗等内容。
2 规范性引用文件2.1 《质量管理体系基础和术语》（GB/T19000-2008）2.2 《质量管理体系要求》（GB/T19001-2008）2.3 《工程建设施工企业质量管理规范》（GB/T50430-2007）2.4 《职业健康安全管理体系要求》（GBT28001-2011）2.5 《环境管理体系要求及使用指南》（GBT24001-2004）2.6 GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》2.7 SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.8 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》3 一般规定3.1 施工条件验收：3.1.1 系统管线已安装完成，焊口、支吊架经检验合格，对于进行蒸汽吹扫、化学清洗的管道系统需经管线试验（强度、严密性试验）合格后方可进行。
3.1.2 系统管线清洗作业措施、施工技术方案、安全措施编写完成并经相关单位、部门的审查批准。
管道试压吹洗方案
一、管道压力试验应在管道系统安装结束，经外观检查合格、管道固定牢固的基础上进行。
二、试验压力应按照设计要求进行，当设计未注明试验压力时，应按照现行质量验收规范要求进行。
给水管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa。
金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料给水管道系统应在试验压力下稳压1h，压力降不应超过0.05Mpa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压降不超过0.03Mpa，同时检查各连接处不得渗漏。
三、管道冲洗消毒
1、管道安装完毕，验收前应进行冲洗消毒，使水质达到规定洁净要求，做好管道冲洗消毒施工记录，并请相关单位验收。
2、冲洗：冲洗水采用洁净水，流速不小于1.5m/s，冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
3、连续冲洗，直至出水口处水色及透明度与入水口目测一致为合格。
冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的时段进行。
4、消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度不低于20mg/L。
管道灌注含氯水后，关闭所有阀门，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。
管道系统吹洗工艺标准QDICC/QB134-2002适用范围本工艺标准适用“压力管道安全管理与监察规定”所指工业管道工程的系统吹扫、冲洗（简称吹洗）。
1.2 现场组装的机器或设备所属管道，凡系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。
1.3 工业管道系统吹洗除应执行本施工工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。
1.4 工业管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油冲洗，化学清洗等内容，其中化学清洗另见《管道化学清洗工艺规程》(QDICC/QB133-2002)。
1.5 本工艺标准不包括石油化工装置中超高压管道和核工业管道的吹洗。
2、施工准备2.1 材料要求2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，并经外观检验合格。
2.1.2 用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。
2.1.3采用蒸汽（2.OMPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。
2.2 主要机具2.2.1设备常用的有：用于水冲洗、油洗的离心泵．用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。
2.2.2工具常用的有：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。
2.3劳动组织2.3.1按装置配管工程量大小划分。
1）配管量在50Km以内，应有 12-16名管工， 2名电焊工和1名气焊工组成吹洗专业班组进行实施。
2）配管量在50Km-100Km之间，应有20-26名管工， 4名电焊工和2名气焊工组成两个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。
2.3.2吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。
管道吹洗技术方案
1.1吹洗方法:工艺管线采用压缩空气吹扫
1.2吹扫程序
吹洗前的准备→吹洗→管道复位
1.3吹洗前的准备
a)编制吹洗技术措施。
b)隔离不允许吹洗的设备和管道。
c)拆除已安装的法兰连接的调节阀等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸提阀头及阀座加保护套等保护措施。
d)检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
1.4压缩空气吹扫
a)按先主线，后支线的顺序依次进行。
b)吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
c)质量检验：吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
XXX有限公司工艺文件XXX/XXX 第A版管道系统吹洗施工工艺编制：审核：批准：2010-XX-XX批准2010-XX-X实施更改状态表XXX./XXX版本号修改号修改条款修改页码批准人实施日期第A版0 发布XXX 2010年XX月XX日主题：管道系统吹洗施工工艺第A版第0次修改1.操作工艺1.1吹洗施工工艺施工准备→吹洗系统连接→作业条件确认→吹洗→检查确认→系统封闭1.2施工准备1.2.1设备机具准备设备常用的有：用于水冲洗、油清洗的离心泵、用于空气吹扫的空气压缩机、移动式柴油发电机、电焊机、吊车等。
工具常用的有：切割砂轮机、磨光砂轮机、手提电钻、氧乙炔切割炬及焊炬、电焊钳、笤帚、铁锹、木锤、护目镜、钢丝刷等。
1.2.2材料准备消耗用料：氧气、乙炔、压缩空气、电焊条、砂轮片、水等。
措施用料：无缝钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、型钢、橡胶软管、消防水带、碎棉布、白布等。
1.2.3技术准备根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗措施，明确海吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。
根据吹洗系统绘制吹洗流程图，标明吹洗管线号、吹洗范围、需拆卸管道组成件、盲板位置及编号。
确定吹洗方法：吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
对公称直径大于或等于600mm的管道宜用人工清理，对公称直径小于600mm的管道及工作介质为液体的管道宜用水冲洗或空气吹扫，对工作介质为气体的管道宜用空气吹扫，对工作介质为蒸汽的管道宜用蒸汽吹扫。
对有特殊要求（如禁水、禁油机器或设备内部管道等）管道，应按设计文件或制造厂技术文件要求，采用相应的吹洗方法。
对参与吹洗的施工人员进行详细的技术交底。
1.3吹洗系统连接1.3.1在管道吹洗前，对不应安装的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等管道组成件，按系统或装置单元划分组织拆除，并妥善保管，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路，卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施，将管道系统中弹簧支架、膨胀节锁定牢固。
1.适用范围本工艺标准适用于工业与民用建筑天然气、给排水、通风、送暖、空调管道等压力管道的清管、试压。
2.施工准备2.1.主要工机具2.1.1. 通用及专用工具：收、发球筒、通球、测径板、试压头、电焊机、氧割、手动砂轮、空压机、注水泵、试压泵、活扳手、对讲机、皮碗清管器、泡沫清管器、排污软管、警示带、试压专用水源、排污通道等。
2.1.2.检测仪表、设备序号名称及型号单位数量备注1 压风机（0.7MPa、9m³/min）台 12 清管器套 1 附跟踪仪3 潜水泵台 14 柱塞泵台 15 闸阀个 4 清管、试压6 快开盲板5MPa 个 2 清管7 截止阀个 48 试压封头5MPa 个 2 试压9 压力表（精度1.5级、0—0.6MPa、Y—150）块 2 试压10 温度计（0—100℃最小刻度1℃）支 2 试压11 压力表（精度1.5级、0—0.6MPa、Y—150）块 2 清管12 排污软管米502.2.作业条件2.2.1.系统管道已安装完毕、管道间阀门、流量计、流量孔板（或喷嘴）、滤网、调节阀芯、止回阀芯、及温度计的插入管等拆下并妥善存放、待清洗后复装。
2.2.2.不与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等应与需清洗的管道隔开或拆除；2.2.3.支架的强度应能承受清洗时的冲击力，必要时应经设计同意加固；2.2.4.试压的首端和末端地点选择清楚，远离人群居住密集区域；2.2.5.排污管所排污物的处理地点清晰明确；2.2.6.所使用机具设备、电源、水源、安全防护装置配备齐全，无易燃易爆品，并配消防装置；2.2.7.焊工应持有相应的资格证书并在有效期内，管工应持有相应的机械操作证；2.2.8.检测人员必须持有相应的资格证书；2.2.9.检测人员已掌握各种仪器仪表工具的操作使用并了解性能原理、校准方法和操作步骤。
3.工艺调试3.1.工艺流程3.1.1.清管准备工作收、发筒安装通球扫线通球测径收、发筒拆除3.1.2.试压试压头焊接、检测试压头压力试验试压设备连接强度试验严密习惯试验降压排水试压头拆除收、发球筒安装清管扫水收、发球筒拆除3.2.清管之前做好下列准备工作3.2.1.试验方案已经通过审批，已经完成试压技术交底。
压力管道系统冲洗与吹扫工艺1 目的：编制压力管道冲洗吹扫作业指导书，使压力管道清洗作业规范化，便于其质量控制。
2 范围本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定压力管道工程的系统吹扫。
现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本标准的要求。
本标准不适用公称直径大于800mm的管道。
大于800mm的管道，采用人工清理方法施工。
3 职责3.1 管道的冲洗吹扫的质量控制由检验责任师控制。
3.2 冲洗吹扫方案由项目技术员编制，项目质保师审核，监理批准。
3.3 项目施工队进行操作记录，项目检验员检查，项目质保师、检验责任师、监理共同验证，施工员向监理单位、建设单位申报。
4 施工准备4.1 材料要求4.1.1 用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。
4.1.2 用于管道吹扫用施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。
4.1.3 蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标志。
4.2 主要机具4.2.1 常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。
4.2.1 常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧一乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。
4.3 作业条件：管道强度、严密性试验合格。
界区外公用工程已可向界区内输送介质。
5 施工工艺：5.1施工程序见图1。
图1 施工程序5.2 吹扫原则：管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。
5.3 吹扫方法5.3.1 空气吹扫5.3.2 水冲洗5.3.3 蒸汽吹扫5.3.4 其它：吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。
5.4 吹扫系统的处理5.4.1 除设计要求外应将系统内的流量孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。
管道系统的吹洗及标准管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，简称吹洗。
当管道内杂物较多时，也可在压力试验前进行吹洗。
对管道吹洗的目的是为了清除管道内的焊渣、泥土、砂等杂物。
吹洗前应编制吹洗方案。
1、吹洗介质的选用管道吹洗所用的介质有水、蒸汽、空气、氮气等。
一般情况下，液体介质的管道用水冲洗；蒸汽介质的管道用蒸汽吹扫；气体介质的管道用空气或氮气吹扫。
例如：水管道用水冲洗；压缩空气管道用空气吹洗；乙炔、煤气管道也用空气吹扫；氧气管道用无油空气或氮气进行吹扫。
2、吹洗的要求（1）吹洗方法吹洗方法是根据管道脏污程度来确定的。
吹洗介质应有足够的流量，吹洗介质的压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。
（2）吹洗的顺序管道吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
脏液不得随便排放。
（3）保护仪表吹洗前应将管道系统内的仪表加以保护，并将孔、喷嘴、滤网、节流阀及单流阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
（4）吹扫时应设置禁区。
3 、水冲洗（1）水冲洗的排放管应从管道末端接出，并接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。
排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60％。
（2）冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。
如用海水冲洗时，则需用清洁水再冲洗。
奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过的水进行冲洗。
（3）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m／s的流速进行。
（4）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致为合格。
（5）管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。
4、空气吹扫（1）空气吹扫一般用具有一定压力的压缩空气进行吹扫，其流速不应低于20m／s。
（2）空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min 内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
5、蒸汽吹扫（1）一般情况下，蒸汽管道用蒸汽吹扫。
QJ/SH压力管道系统吹洗施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本工艺标准执行。
机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本工艺标准。
压力管道系统吹洗施工除应执行本工艺标准外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。
本工艺标准包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。
2. 施工准备)材料2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。
2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。
2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。
2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。
化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。
施工机具2.2.1 常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。
|2.2.2 常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。
技术准备2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。
2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。
b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。
c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。
~表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表2.3.3管道的吹洗方法的确定原则：a)公称直径≥600mm的管道宜用人工清理；b)对于公称直径＜600mm的管道，流体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫；c)油系统管道宜用化学清洗或油冲洗；d)管道内部质量要求高的管道宜用化学清洗；e)<f)如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法应按设计技术文件规定执行。
2.3.4 管道吹洗施工前，应组织参加吹洗的施工人员进行详细的吹洗施工技术交底。
必要时，应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道系统的吹洗程序、步骤、技术要求、质量要求及产品的保护要求。
劳动组织2.4.1 管道系统的劳动组织应根据选择的吹洗方法和吹洗工作量的大小来确定，在工期允许的情况下，一般可选择20人～30人，可分成两个作业组进行作业。
当单纯进行化学清洗或油冲洗时，人员可适当减少一些，但应能满足24h轮换值班需要，进行清洗液更换时可加临时辅助工人。
2.4.2 为确保吹洗作业的顺利进行，吹洗过程中应配备适当的设备与电气维修人员。
作业条件2.5.1 管道的系统吹洗应在管道压力试验合格后气压严密性试验前进行，管道系统吹洗施工技术方案和吹洗流程图应经审核、批准。
2.5.2 管道系统吹洗前，应根据吹洗施工技术方案、吹洗流程图和清洗回路图要求，将吹洗系统设计回路中的孔板、法兰连接的调节阀、防爆膜、节流阀、重要的阀门、喷咀、滤网和特殊管道组成件、在线仪表等进行拆除，并按专业划分妥善保管。
对于设计回路中的焊接式阀门或仪表，应采取走旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施。
/2.5.3 管道系统吹洗前，管道吹洗系统中不参与吹洗的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离。
2.5.4 管道系统吹洗参数应满足下列要求：a)应有足够的流量；b)吹洗压力不得超过设计压力；c)吹除流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。
2.5.5 吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。
2.5.6 对无法吹洗或吹洗后仍可能留存脏污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。
2.5.7管道吹洗系统中的弹簧支吊架、膨胀节等，在吹洗前应进行检查确认，并按要求锁定牢固。
!2.5.8空气吹扫、蒸汽吹扫、化学清洗、油冲洗的管道，其临时管线及支撑应经检查确认，其焊缝质量、法兰连接密封质量应不低于正式管道安装要求，管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口、转弯外加设临时支撑进行加固。
2.5.9采用蒸汽吹扫时，吹洗系统的主干线必须加临时排放接管，并将排放管引至安全的地点进行排放。
当吹扫蒸汽压力大于2MPa时，应在排放端加设消音器，以降低噪音污染。
当管线直径较小（DN≤100）时，可接临时管线向高处或开阔地带排放。
2.5.10 采用油冲洗时，装置内的泡沫消防系统应具备投用条件，并应在清洗现场设置必要的消防器材。
2.5.11 管道系统吹洗前、装置公用工程已投用，系统冲洗用水、工厂用风、仪表风、氮气、蒸气等吹洗介质供给应满足吹洗施工需要。
2.5.12 用于化学清洗、油冲洗的化学药品及冲洗油等均已齐备。
3.操作工艺管道吹洗操作工艺3.1.1 管道吹洗施工程序^管道系统吹洗按主管、支管、疏排管的顺序，分段按吹洗介质流向依次进行，同时应做到由高向低吹洗。
对吹洗系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。
管道系统吹洗施工程序如下：{3.1.2 施工工艺3.1.2.1 人工清扫a)人工清扫主要用于DN≥600mm的管道系统。
管内人工清扫时，要保持管内空气流通，并用轴流风机进行强制通风，以加速管内空气流动。
清扫作业人员应按劳动保护要求，佩戴好必要的护目镜、耳塞、防尘口罩、绝缘鞋，方可进入管内进行清扫作业。
b)对用于输送氧气、氮气、醋酸、浓硝酸、引发剂、接触氧和强氧化性介质的管道以及清洗质量要求较高的管道，应采用抛丸或喷砂方法进行清扫。
3.1.2.2 水冲洗a)管道系统水冲洗应使用洁净水（工业水、生活水、消防水等）；奥氏体不锈钢管道冲洗用水，其水中氯离子含量不得超过25PPm。
对精制水管道的冲洗，可选用洁净水冲净后，再用精制水进行冲洗，以减少精制水的使用量。
b)管道系统水冲洗时，宜采用最大流量，其流速应不低于管道工作介质流速或s，水冲洗可利用管道系统内的机泵或接临时泵。
c)管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。
d)^e)冲洗水应引入装置内的正式的排放系统，排放管的截面宜同冲洗管相等，最小不能低于冲洗管截面积的60%。
冲洗合格后，应将放空及倒淋口全部打开，将管道内存水排净，并用压缩空气将管道内部吹干。
3.1.2.3 空气吹扫a)空气吹扫可用系统内的压缩机进行吹扫，亦可用工业风和气体蓄压罐对管道系统进行吹扫。
空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为10 min～15min，清洁度要求高的管道应不少于30 min。
若空气流量较小而管线较大时，可利用现场的塔、罐做蓄压罐进行爆破吹扫，用现场塔罐做蓄气罐时，要注意将其与其他管线及仪表的连接隔离。
b)空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于20 m/s。
c)空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置涂白漆或贴白布的靶板进行排气检验。
3.1.2.4 蒸汽吹扫a)蒸汽吹扫前应先行暖管，暖管过程中应及时排放系统中的凝液，并恒温1h以上检查管道系统的热位移，无异常后方可进行吹扫。
b)蒸汽吹扫应用大流量进行，流速不应低于30 m/s。
蒸汽吹扫应按加热吹扫→降温冷却排液→再加热吹扫的顺序循环进行。
一般循环吹扫应不少于3次。
蒸汽吹扫时，蒸汽吹扫排放接管直径不宜小于被吹扫管道直径，且长度不宜太长，并应引至安全地点排放，必要时，应在排放口加设消音器，并对排放接管加支撑固定和做防烫保护。
c)/d)管道系统蒸汽吹扫应采用打靶方法检查：1)中高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道，应连续两次更换排汽管内的靶板（靶板为铜质或铝质，其宽度不小于管道内径的8%，长度应略大于管道外径）检查。
…化学清洗操作工艺3.2.1化学清洗作业程序3.2.2 化学清洗流程化学清洗标准简易流程见图4。
(3.2.3 清洗系统工序交接验收3.2.3.1管道安装、压力试验合格后，对要求进行化学清洗的管道系统，应组织进行工序交接，并及时填写工序交接卡。
3.2.3.2工序交接时，应按质量验收标准认真检查清洗管道系统的安装情况，移交需清洗后再进行安装的特殊件并妥善保管。
3.2.4 管线检查3.2.4.1按已编制的清洗流程图和系统回路图进行检查。
3.2.4.2确定放空及排凝点的位置，进行临时接管的布置。
3.2.5 安装临时管线3.2.5.1根据平面布置要求建立化学清洗工作站，并连通其水、汽、气各种管线。
…3.2.5.2安装清洗系统的临时按管。
临时接管主管管径不得小于DN100，支管应与被清洗的管线同径，当清洗管线管径大于DN100 时，临时接管在接口处应采取变径措施，但一次变径不得大于DN50。
3.2.5.3临时接管宜采用无缝钢管及管件，法兰可采用平焊法兰、管径较小时亦可用钢板割制，但应保证密封面光洁、平整。
3.2.5.4临时接管的对接焊缝宜采用氩弧焊接或氩电联焊，平焊法兰的内口焊缝应在安装前将所有药皮及飞溅物打磨干净。
3.2.5.5系统中临时拆除的阀门、调节阀部位应用法兰短管连接；清洗回路中应尽量避免留有死角或盲肠，对难以形成回路的盲端，应在临时盲板上装DN15～DN20的排放阀。
3.2.5.6清洗系统中的焊接式单向阀如与清洗介质流向相反时，应拆除阀芯，待清洗完毕后再行复位。
3.2.5.7各管道上的放空及倒淋，应用橡胶或塑料管引至地面。
3.2.5.8临时接管应根据现场情况设置必要的支架，确保清洗系统安装牢固。
图4 化学清洗标准简易流程图3.2.6 水洗升温3.2.6.1水冲洗前，应将工作站内水槽加满水，通低压蒸汽进行加温，等水温升到80℃左右时启动机泵向系统回路内供水。
3.2.6.2控制回水阀的流量将回路系统内的压力升到1MPa，检查清洗回路的泄漏情况。
泄漏检查合格后，开启回水阀进行管路系统水冲洗。
3.2.7脱脂清洗用水循环冲洗1h～2h后排出水，将配制好的碱液用泵输入清洗回路，在70℃～80℃条件下进行4h～6h脱脂清洗。
3.2.8水清洗将洁净水，用泵注入循环系统，并关闭碱液输送泵，等碱液基本排放完后关闭碱液回流阀，再打开水冲洗排放阀进行水冲洗。
3.2.9 酸清洗水洗后，在排水处用PH试纸检验至水呈弱碱性或中性时停泵撤水，并及时开启酸泵将已配制好的酸洗液注入清洗回路，循环6h～8h后，停泵退酸至酸槽。
酸洗涤时温度应控制在70℃为宜，PH值为。
