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金属切削加工作业安全操作规程金属切削加工作业是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业和机械加工行业。
然而，由于操作不当或缺乏安全措施，可能导致事故发生。
为了保护工人的安全和健康，需要制定金属切削加工作业的安全操作规程。
本文将阐述金属切削加工的基本安全要求和操作规程。
一、基本安全要求1. 确保操作人员具备足够的安全知识和技能，熟悉金属切削加工作业的操作规范和操作流程，并具备相关证书或培训合格证。
2. 对操作人员进行岗前培训，包括操作规程和操作方法的培训，应急处理和逃生的培训等。
3. 确保设备完好，并经过定期维护和检修。
4. 安全设施完备，如防护罩、安全开关、紧急停车装置等。
5. 应设置警示标识和安全警示牌，提示操作人员注意安全。
二、安全操作规程1. 装卸料操作：在装卸料过程中，要保持工作区域整洁，避免杂物堆积和滑倒。
要用机械设备进行装卸料，避免人工搬运。
在装卸料过程中，要保持稳定，避免物料倾倒或滑落造成伤害。
2. 设备操作：操作前要检查设备是否工作正常，包括电源、传动、润滑等部分。
操作人员要按照说明书和操作规程进行操作，不得随意改变设备参数和工作方式。
切削工具要选择合适的刀具，并确保正确安装和固定。
3. 切削操作：在切削操作过程中，要戴上安全帽、防护眼镜、口罩等个人防护用品，确保安全。
操作人员要保持注意力集中，不得擅自离开工作岗位。
不得轻视警告装置的报警信号，一旦报警要立即停工检修。
4. 设备维护：维修和保养设备时，要确保设备处于停机状态，切断电源并进行锁定。
维修人员要佩戴好个人防护用品，遵守操作规程。
维修完成后，要测试设备工作正常，确保操作安全。
5. 废料处理：处理废料时，要选择合适的容器进行收集，并及时清理。
废料要分类处理，避免污染环境。
不得将废料堆积在工作区域或通道上，以免阻碍工作和造成伤害。
6. 灭火和逃生：在发生火灾或其他突发事件时，要立即停止操作，按照逃生通道有序撤离。
不得乱用电器设备和明火进行灭火，要按照灭火器使用方法进行灭火。
金属切削的安全要求都有哪些金属切削是制造业中常见的一项重要工艺，为确保工人身体安全及设备正常运行，必须严格遵守一系列安全要求。
接下来，我将讨论金属切削的安全要求，以确保工人的身体安全和设备的正常运行。
安全要求之前的准备在开展安全切削之前，操作者必须提前做好以下准备工作：•佩戴安全装备：切削操作需要佩戴必要的安全装备，如安全眼镜、耳罩、口罩等。
以确保员工在操作过程中不会受到眼睛、呼吸系统等方面的伤害；•检查设备：操作者需要对切削机床和其它相关设备进行检查和修理，以确保设备本身的安全性；•清洗工作区域：在切割之前，工作区域必须进行清理和准备。
确保该区域内没有人员或其它障碍物，并且没有可能影响切削作业的杂物或清洗液；•选择正确的刀具：根据切削物料的硬度、大小及形状等因素，必须选择恰当的刀具。
安全要求之切削过程中在切割过程中，操作员必须根据不同的环境和材料特性，持续检查和更新安全防护，以避免危险。
•调整刀具：设定好正确的切削深度和进给速度。
•定期检查并更换刀具：定期检查刀具的磨耗和状态，及时更换磨损过度或已经损坏的刀具，避免因刀具损坏导致操作人员受到意外伤害。
•避免人工保持工件：尽可能安装夹具，以避免操作人员的身体接触切削设备或工件；•稳固切割物料：稳固地夹住工件，以确保在切割的过程中，工件不会发生意外的移位；•切割合理位置：切割时应避免过长、过宽和过高的材料，以确保操作员的安全。
安全要求之切削后切削工作结束后，操作员必须检查材料和设备并做出下列安全防护措施。
•清理工具和设备：在切割结束后，需要对工具和设备进行清理和维护以确保设备的完整性和长期使用寿命；•保持工作环境清洁：清理工作区域并清除剩余的材料和废料，以便下一次操作时能够更为快捷、安全地进行操作；•安全地储存设备和材料：将设备和材料安全地存储以防止对人身和财产造成伤害。
应确保储存条件适宜且具有良好的防护能力；•分离和分类废料：将材料残留物和废料分类和存储，避免材料污染环境或引发事故。
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削机床安全技术金属切削机床是一种常用的加工设备，广泛应用于金属加工行业。
在使用金属切削机床时，安全是至关重要的，因为不正确的操作可能会导致事故并造成严重伤害。
因此，掌握金属切削机床的安全技术至关重要。
本文将介绍几个金属切削机床的安全技术措施。
1. 检查设备和工作环境：在开始操作金属切削机床之前，必须进行设备和工作环境的检查。
确保设备的电源和操作开关正常，安全保护装置完好无损。
此外，确保工作环境干净整洁，没有杂物和障碍物。
2. 穿戴个人防护装备：在操作金属切削机床时，必须穿戴适当的个人防护装备。
这包括安全帽、工作服、安全眼镜、耳塞或耳罩、防护手套和安全鞋等。
这些装备可以有效地保护操作人员的安全，防止事故发生。
3. 熟悉操作规程和机床的使用说明书：在操作金属切削机床之前，必须详细了解操作规程和机床的使用说明书。
掌握正确的操作方法和注意事项，遵循正确的操作步骤。
特别是对于新使用的设备，更要仔细阅读操作说明书，确保正确使用。
4. 合理安排工作步骤：在使用金属切削机床时，要根据工作要求合理安排工作步骤。
避免弯曲、过度伸展和过度疲劳工作。
在操作结束后，要及时停止机床的运转，关闭电源开关和操作开关。
5. 避免过度负载：在操作金属切削机床时，要避免过度负载。
在选择刀具和工件时，要根据机床的规格和性能要求，选择适当的刀具和工件。
不要超过机床的额定负荷，以免引起设备故障或损坏。
6. 定期检查和维护设备：为保证金属切削机床的安全和正常运行，必须定期检查和维护设备。
定期检查设备的电气连接、紧固件、刀具和夹具等部分的磨损和损坏情况。
及时更换磨损部件，并进行必要的润滑和清洁工作。
7. 严禁操作人员单独操作：在金属切削机床操作过程中，严禁操作人员单独操作。
操作人员应始终与他人保持沟通，及时报告和处理设备故障或操作问题。
此外，在需要进行无人值守操作时，应放置明显的警示标志，并采取必要的安全措施。
8. 紧急情况处理：在金属切削机床操作过程中，如果发生紧急情况，操作人员必须立即停止操作并进行相应的应急处理。
金属切削安全通则金属切削是一项常见的工艺，它广泛应用于制造业和机械加工领域。
然而，不正确的使用和操作可能会导致严重的安全事故。
为了确保工作场所的安全，以下是金属切削的安全通则，以指导操作人员正确进行金属切削工作。
一、个人防护装备1. 使用金属切削设备必须穿戴符合标准的防护眼镜和安全鞋，以保护眼睛和脚部免受金属碎片和切削工具的伤害。
2. 长期使用金属切削设备的操作人员应佩戴适当的耳塞或耳罩，以防止耳部受到噪音的损伤。
3. 操作人员应戴上手套和防护服，以防止手部和身体受到切割碎片的刺伤或擦伤。
二、设备安全1. 在使用金属切削设备之前，必须检查设备的运行状态和整体安全性，确保所有零部件都完好无损。
2. 保证金属切削设备的固定性和稳定性，以防止在操作中发生倾斜或移动，导致意外伤害。
3. 操作人员必须熟悉并遵守设备的操作手册和规程，严禁超负荷使用或错误操作。
三、操作安全1. 操作人员必须接受相关培训并获得相关操作证书，确保能够熟练、安全地操作金属切削设备。
2. 在操作金属切削设备之前，必须检查材料固定、夹具安全及设备调整等方面是否符合要求。
3. 需要切削金属时，应选择合适的切削刀具和切削速度，以确保切削质量和操作安全。
4. 切削操作时，要确保材料和设备的稳定性，防止材料因不稳定而导致切割偏差或其他意外事故。
5. 切削过程中，操作人员应始终保持专注和集中注意力，避免分神和不适当行为。
四、应急措施1. 在金属切削过程中，如发生异常情况或意外事故，操作人员应立即停止操作，并及时报告相关人员。
2. 在设备故障、材料卡住或其他困难情况下，操作人员应通过正确的程序进行紧急关闭设备，并寻求专业维修或维护人员的帮助。
五、周边安全1. 在金属切削过程中，操作人员应注意周围环境和其他人员的安全，避免发生意外碰撞或伤害。
2. 切削作业完成后，应及时清理切削废料和垃圾，保持工作场所的整洁和安全。
总之，金属切削工作需要严格遵循相关的安全通则和操作规程，以确保操作人员的个人安全和工作场所的整体安全。
金属切削加工安全要求一、背景介绍金属切削加工是制造业中常见的一种工艺，其主要目的是通过切削工具对金属材料进行加工，以制造各种机械零部件、工艺模具等。
由于金属切削加工存在较高的危险性，因此我们需要通过一系列安全要求来保证工人的安全。
二、工艺流程及相关危险源在了解金属切削加工的安全要求之前，我们需要先了解金属切削加工的基本流程及其中可能存在的危险源。
金属切削加工的基本工艺流程为：工件定位-夹紧-加工-测量检验-卸载。
在这个过程中，常见的危险源包括：1.切削工具造成的伤害：切削工具可能会因为加工过程中碰撞等原因损坏，或由于操作人员使用不当而造成伤害。
2.电气设备及线路造成的伤害：在对工件进行加工时，我们需要使用一些电气设备来控制加工工具的运动，这些电气设备及线路可能由于老化、短路等原因产生故障，导致人身伤害。
3.金属粉尘的危害：在加工金属的过程中，会产生大量的金属粉尘，这些粉尘可能对人体呼吸道造成危害。
4.噪声对人体健康的危害：由于金属切削加工过程中会发出噪音，长时间的噪声刺激可能对人体造成损害。
三、金属切削加工的安全要求为了保证在金属切削加工过程中的工人安全，我们需要遵循以下安全要求：1. 有效的机械保护针对切削工具可能造成的伤害，我们需要在加工机床上配置有效的机械安全防护装置。
该装置可以有效减少切削工具损坏导致的意外事故发生。
2. 安全电气设备为了避免电气设备造成的伤害，我们需要每年的定期检查和维护电气设备。
除此之外，我们还需要确保设备通电前，电源线路都已经正确接通，并排除短路等故障。
3. 金属粉尘处理金属粉尘可能造成呼吸道疾病等不利影响，因此在金属切削加工过程中我们需要通过加大工作间通风等手段，及时排除粉尘。
此外，还可以采用对废气进行收集和处理的方法来控制粉尘扩散。
4. 声音控制金属切削过程中产生的噪音很大，因此我们需要采取措施减少噪声的影响。
可以通过配置隔音屏、加垫减振措施或调整机器速度等手段来减少噪音。
金属切削安全操作规程金属切削是一种常见的工艺，需要注意安全操作，以避免意外伤害。
以下是金属切削安全操作规程。
一、安全设备的使用1.穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、防护面罩、防护手套、防护鞋等。
2.切削机床应有安全保护罩，并确保其完好，不可随意拆卸或停用。
3.在切削机床周围设置安全警示标志，提醒他人不要靠近。
二、操作准则1.在操作前，必须进行切削机床的检查和试运行，确保设备正常工作、无异响。
2.在操作切削机床时，应保持专注，并谨慎操作，切记不能戴松散的衣物、项链等易被卷入的物品。
3.定期检查并更换切削工具，保证其锋利度，以减少意外事故的发生。
4.操作时，应远离切削区域，严禁用手直接触摸切削部件。
三、工作环境要求1.切削机床周围应保持整洁，并定期清理切屑，确保工作平台清爽、无障碍。
2.切削机床应放置在平稳的工作台上，确保其稳定性和设备不会晃动。
四、操作过程中的安全事项1.机床工作时，不得随意停止或改变工件的位置，以免因突发情况引发危险。
2.禁止将手指、手掌靠近切削区域，以免造成误伤。
3.在操作和检修切削机床时，必须断开电源，并等待所有运动部件彻底停止后方可进行。
4.对于尖锐物体等危险物品，应妥善处理，不可随意放置在切削机床附近。
五、防范火灾1.在切削金属之前，应确保切削区域及周围无可燃物，以防止火灾的发生。
2.切削过程中应经常清理切屑，以防止切屑引发火源。
3.若发现机床或切削工具冒烟起火，应立即切断电源，并用灭火器或砂土等进行灭火。
总结：金属切削是一项危险的工艺，必须遵守操作规程以确保安全。
同时，定期对设备进行检查，保持工作环境整洁以及遵守防范火灾的措施也是非常重要的。
只有高度重视金属切削的安全操作，才能避免事故的发生，保证工作人员的生命安全和财产安全。
金属切削安全通则1.工作前的准备①选择和使用适合的防护用品，穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣，头发压在工作帽内。
②检查保护用具是否完好。
③检查并布置工作场地，按左、右手习惯放置工具、刀具等，毛坯、零件要堆放好。
④检查本机床专用起重设备状态是否正常。
⑤检查机床状况，如防护装置的位置和牢固性，电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等，并了解前班机床使用情况。
⑥空车检查起动和停止按钮；手把、润滑冷却系统是否正常。
⑦大型机床需两人以上操作时，必须明确主操作人员，由其统一指挥，互相配合。
2.工作中的要求①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。
②被加工件重量大于20kg时，要使用起重设备。
为了移动方便，可采用专用的吊装夹紧附件，并且只有在机床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。
③在工件回转或刀具回转的情况下，禁止戴手套操作。
④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳，勿用力过猛。
⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠，并对任何人都无危险。
⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。
操作者应观察加工进程。
⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑，应放下防护挡板，清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手，也不能用压缩空气吹，而要用专门的工具。
⑧正确地安放被加工件，不要堵塞机床附近通道，要及时清扫切屑，工作场地特别是脚踏板上，不能有冷却液和油。
⑨当离开机床时，即使是很短的时间，也一定要停车。
⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时，要迅速停车检查。
3.工作结束①关闭机床，整理工作场地，收拾好刀具、附件和测量工作。
②使用专用工具将切屑清理干净。
③进行日常维护，如加注润滑油等。
④关闭机床上的照明灯，并切断机床的电源。
金属切削安全通则（二）第一条: 前言金属切削是一种常见的工业加工方法，但同时也存在一定的安全风险。
本通则旨在提供金属切削过程中的安全指导，帮助保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
金属切削机床现场使用的安全规定金属切削机床是制造业中常见的设备之一，它能够高效地加工各种金属材料，广泛应用于汽车、航空、机械等领域。
然而，由于金属切削机床在操作中会产生高速旋转、高温、高压等危险因素，如果不按规定操作可能会造成严重的人身伤害和财产损失。
因此，为了保障工人的安全和设备的正常运转，需要制定严格的安全规定，以防范事故的发生。
一、操作前的准备工作1.了解设备的技术参数及操作流程，必须要在有经验的人员指导下掌握相关技能。
2.遵守个人装备规定，穿着工作服、工作鞋和其他必要的个人劳保用品，如手套、护目镜等。
3.检查机床的各个部位是否处于正常工作状态，如皮带、铁板、阀门等是否松动等。
4.确认材料的型号、尺寸及工艺要求是否与生产计划一致，避免材料与工艺参数不符合而引起事故。
二、操作中的注意事项1.禁止将手指、手臂或衣袖等物体伸进机床工作区域。
2.离开机床时必须停机并确保零件完全停止，才能离开现场。
3.应当密切关注机床的工作情况，如有异常要及时上报维修人员。
4.遵守设备保养规定，按照要求对机床进行定期清洁、保养和润滑。
5.合理规划生产计划，避免出现加工量过大而造成机床断电或堵塞等问题。
6.保持工作环境整洁，杜绝可能引起事故的隐患，如机床周围的物品摆放是否合理、地面是否平稳等。
三、事故应急处理1.发生事故时，第一时间应当切断电源或气源，并通知相关人员到场处理。
2.及时将伤者送往医院进行治疗。
3.整理现场，并对事故原因进行调查和分析，防止类似事件再次发生。
总之，金属切削机床的作业环境复杂，风险系数较大，只有通过加强培训和安全管理，针对每一道工序明确安全规定，才能杜绝和减少意外事故的发生。
因此，各企业应当高度重视金属切削机床安全规定的制订和执行，并不断改进完善，确保工人的人身安全和企业的生产顺利进行。
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20 批准1996 —01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工（以下简称切削加工）一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139 和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3． 4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3． 5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A（参考件）。
4 加工场所要求4． 1 地面4．1． 1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1． 2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4． 2 通风4．2． 1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36 的规定。
4．2． 2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。
机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。
4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36 的有关规定。
4． 3 照明4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB5 0034第3章和附录二的有关规定。
4．3． 2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。
4． 4 噪声切削加工车间的噪声不应高于90dB（A） 4． 5 机床间的最小距离4．5． 1 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。
4．5．2 机床间的最小距离及机床至墙壁和柱之间的最小距离，应符合图1 和表 1 的规定当相邻的两台机床轮廓尺寸不同时，以大尺寸机床为依据。
表 1 mm4．5．3 机床与划线或检验平板之间的最小距离应不小于 1 300 mm；平板与墙壁间的距离应不小于500，见图2。
4．5． 4 机床的操作位置一般应设置脚踏板，其宽度不应小于600mm，长度应根据操作者操作时的活动范围确定，高度应与操作者的身长相适应。
4． 6 车间通道4．6． 1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。
4．6． 2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图3 和表 2 确定。
4．6．3 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于 2 000mm。
4．6．4 机床之间的次要通道宽度一般不应小于 1 000mm。
表 2 mm4．6． 5 车间通道两侧应划出100mm宽的白色或黄色通道标志线4．6．6 主要通道两边堆码的物品高度不应超过 1 200 mm，且高与底面宽度之比不应大于3；堆垛间距不应小于500 mm。
4．6．7 所有通道均应做到畅通无阻。
5 加工操作要求5． 1 加工前的准备5．1． 1 加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。
5．1． 2 操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有关人员解决。
5． 2 工件的装夹5．2． 1 切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。
5．2．2 在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险．必须采取相应的防护措施。
如加可移动支架等。
5．2．3 在卧式车床上用花盘和角铁（弯板）装夹不规则工件时，必须加配重平衡。
5．2．4 在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡铁，以防止工件跌倒或飞出。
5．2．5 装夹工件的重量超过15 kg 时，应采用起重装置或机械手提升。
5． 3 刀具的装夹5．3． 1 装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。
5．3． 2 刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变形。
5．3．3 砂轮的安装和使用应符合GB 2494和GB 4674的有关规定。
5． 4 机床的起动5．4．1 在起动机床前，必须使有关防护装置处于规定位置；刀具必须与工件脱开；机床导轨和运动部分上面不得放有任何物品。
5．4．2 为了确保安全，在正式起动机床前可先采用点动或用手盘动，然后再正式起动使机床连续运转。
5．4． 3 机床开动后，操作者必须站在安全位置，避开机床运动部分和飞溅的切屑等。
5． 5 快速趋近刀具（包括砂轮）或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产生撞击危险。
5． 6 切削用量的选用选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。
5．7 切削液的选用与要求5．7． 1 切削液包括冷却液和润滑液。
加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外，并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成危害。
5．7． 2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值：a ．乳化液中的环烷酸20 ％；b ．乳化液中的环烷皂 1 ％；c ．煅烧苏打％；d ．游离的氢氧化钠％；e ．有机酸10 ％；f ．三乙醇胺％；g ．亚硝酸钠％；h ．氯、硫、磷添加剂10 ％。
5．7． 3 冷却润滑液应加入杀菌剂进行抗菌保护，并应定期用巴氏消菌法进行杀菌处理。
注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至75~80C 短时间保温后冷却到工作温度。
5．7． 4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的油类冷却润滑液应不超过 6 个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过 1 个月（高温季节不超过半个月）更换一次。
5．7． 5 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过 6 个月一次，水类的不超过 3 个月一次。
5．8 停机5．8． 1 停机前必须先将刀具与工件脱开，以防损坏刀具和工件。
5．8． 2 在加工中当机床发出不正常的声响或报警信号时，必须立即停机，查找原因，排除后再继续加工。
5．9 其他要求5．9． 1 两人或两人以上在同一台机床或自动线上工作时，必须明确一人负责统一指挥，以保证安全。
5．9． 2 在工件、刀具和机床的运动部分运转过程中不得用手触摸。
5．9． 3 在加工过程中需用手工测量工件尺寸时，必须先停机才能检查。
5．9． 4 不得隔着机床正运动的部分拿取或放置任何物品。
5．9． 5 加工后的工件毛刺必须去除干净，尖角、锐边应倒钝，以免划伤皮肤。
5．9． 6 在清理切屑时应采用适当工具，不得直接用手去拿。
5．9．7 机床的电气部分和安全防护装置不得随意拆卸。
5．9．8 机床运转时操作者不得离开工作岗位，因故必须离开时，应停机并关断电源。
5．9．9 擦拭机床或检修机床时必须关断电源。
6 车间内搬运物料的要求6． 1 搬运物料用的设备和工具必须安全可靠，并应符合有关标准规定。
6．2 用吊车吊运时，吊车的操作者和指挥者必须经过考核持证上岗，且操作者要严格按照指挥信号和吊车的安全操作规程进行操作；吊车的指挥者必须按规定指挥。
6．3 用吊车起吊重物时．周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不得有人。
6． 4 用叉车和电瓶车搬运时，叉车和电瓶车必须由经过培训的持证人员驾驶或操作。
6． 5 用平板车搬运时，车上堆放的物品要稳定。
6． 6 两人或两人以上搬运同一重物时，必须明确一人统一指挥以保证动作协调、安全。
6．7 卸下的物品应按规定场所码放，并要符合4．6．6 条的要求，以保证安全。
7 个人防护用品的使用与要求7．1 在切削加工车间工作的人员，必须按规定穿戴有关劳动保护用品。
机床运行时不得带手套操作。
工作眼应定期清洗。
7． 2 个人防护用品的性能和质量必须符合国家劳动部门和卫生部门的规定或标准要求。
附录 A 切削加工中常见的危险和有害因素（参考件）A1 物理因素切削加工中危险和有害的物理因素有：a ．机床的运动部分；b ．加工中运动的刀具和工件；c ．被吊运的毛坯或工件；d ．飞溅的切屑（或卷屑）、刀具或砂轮的碎片；e ．被加工件和刀具表面的高温；f ．工件的毛刺、锐边和尖角；g ．可能通过人体短路的静电和高压电；h ．车间空气中的粉尘含量和有害气体含量过高；i ．噪声和振动过大；j ．工作区的照明光线不足；k ．直射眩光和反射眩光或光线脉动过大等；l ．电磁场过强。
A2 化学因素切削加工中的化学有害物质主要有：a ．某些塑料和聚合材料在加工过程中受热时产生的有害挥发性物质；b ．冷却润滑液及清洗液中所含的石油气溶胶等。
A3 生物因素主要是润滑液中的病原微生物和细菌。
A4 生理因素主要是装卸大尺寸工件时的过重的劳动和人机不匹配等造成的过度疲劳。
A5 心理因素主要是精神不集中，或精神负担过重等。
A6 管理因素缺乏安全教育，车间管理混乱，物品乱堆乱放，道路堵塞，不按规定穿戴劳动保护用品等。
附加说明：本标准由机械工业部机械标准化研究所提出并归口。
本标准由机械工业部机械标准化研究所、北京第一机床厂、东风汽车公司负责起草。
本标准主要起草人马贤智、胡天锡、王行贤、王援朝。
