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数控车床盘式刀架的位置找正目前国内从欧洲进口的精密斜床身数控车床,都是安装盘式刀架(带动力刀头,例如最知名的SAUTER刀架,该类刀架的正常寿命大概为5百万小时,约5年,动力刀头正常工作约8000小时。
该类刀架的质量和性能非常稳定和可靠,但并不表示不会发生危险和事故,如果操作者没有确保加工准备完整、切削条件正常的情况下操作机床,出现超负载切削加工或刀架与工件发生碰撞事故,刀架可能出现局部损坏和错位。
最常见的现象是刀架整体位置发生的偏移,导致加工的工件产生锥度。
在不需要更换新刀架的情况下,通过正确的平行度校验和机械调试,可以修正刀架位置精度。
现将实际校验和调试工艺方法阐述如下,供技术人员在维修相关机床时借鉴。
1.盘式动力刀架的类型和安装1.1 刀架根据安装方向的分类刀架根据刀柄夹套安装在刀盘方向分为轴向刀架和径向刀架,如图1、图2、图3、图4所示,在机床校验时便于选择合适的校验标准心轴。
图1 轴向刀架图2 径向刀架1.2 刀架安装位置刀架整体一般安装在X轴滑行方向,使用暗销和螺栓联接。
通常在刀架的右上角落处找到暗销(有些机床可能在分布刀架的底部,这种定位销总是采用对角分布在带有动力刀头的刀架底部,如图3、图4所示。
图3 刀架整体安装位置图4 刀架底部与X方向床鞍联接2.工量具准备为了调整刀架整体与机床纵向(Z轴和横向(X轴移动时的平行度,需分别为两种类型的刀架准备校验标准心轴,如图5和图6所示,同时配备杠杆千分表和六角板手。
图5 用于轴向刀架的心轴图6 用于径向刀架的心轴标准心轴必须安装在刀架中。
在安装之前仔细检查心轴和刀架圆盘表面是干净、清洁,铁屑或污点会导致错误的测量结果,千分表必须安装在机床固定的部件上,例如机床尾座或第二刀架上。
注意:绝对不能将千分表安装在机床金属板上,否则机床各轴运动时会产生测量误差。
3.刀架位置的校验和修正3.1 刀架沿Z轴方向平行移动的位置校验和修正将千分表指针头轻放在心轴上面,刀架沿心轴整个长度方向进行Z向移动,仔细观察并记录千分表在不同位置的数值和偏差,如果超出偏差范围需进行修正。
普通车床的调整及维修普通车床的调整及维修一：摘要：车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降低,性能变差.因此为满足零件加工精度，不同的切削方式与工艺操作的要求,使机床正常运转．就必须对车床进行维修和保养.最易造成磨损而又直接影响车床加工精度的部件是，主轴箱其内构件、溜板箱其内构件、导轨面磨损。
车床维修保养的主要目的是:（1）保证机床运转精度;（2）保证机床输出额定切削功率；(3)保证和提高机床刚性，减少震动;（4）保证机床加工工艺和操作要求.二:关键词车床；主轴箱；导轨；加工精度；维修；安装三:引言：车床是主要用车刀对旋转的的工件进行车削加工的机床.在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
不同的切削方式与工艺操作的要求，使机床正常运转．就必须对车床进行维修和保养,长时间的使用容易造成关键部件的故障，因此,对车床常见故障问题的认识及解决，损坏后对车床的修复安装及部分部件的重新调整尤为关键。
四:正文：1、普通车床的主要组成：CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身.1.1主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。
主轴箱中等主轴是车床的关键零件。
主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低.1。
2进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削.1.3丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱,使溜板箱获得纵向直线运动.丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的,在进行工件的其他表面车削时，只用光杠,不用丝杠。
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧数控机床是一种能够通过计算机控制实现自动加工的机床，近年来在制造业中得到广泛应用。
然而，由于各种因素的存在，数控机床在加工过程中难免会出现一些误差，影响加工精度。
因此，对数控机床的加工精度误差进行分析并采取相应的精度校正技巧是非常重要的。
首先，我们需要了解数控机床的加工精度误差来源。
主要有以下几个方面：机床本身的结构误差、传动系统的误差、加工工具的磨损、热变形以及切削力等因素。
这些误差会导致加工件的尺寸、形状和位置精度达不到要求。
针对数控机床的加工精度误差，我们可以采取一些校正技巧进行补偿，以提高加工精度。
首先，机床本身的结构误差是导致加工精度误差的关键因素之一。
我们可以通过测量与分析来确定机床的结构误差，并采取相应的校正措施。
例如，对于导轨的误差，可以采用精度更高的导轨进行更换或加工。
对于机床床身的热变形问题，可以通过加装冷却系统来控制温度，减少热变形对精度的影响。
其次，传动系统的误差也会对加工精度产生较大影响。
传动系统一般包括伺服电机、滚珠丝杠等，我们可以通过校正传动系统的参数来消除误差。
例如，通过伺服系统的自动校正功能来提高定位精度，或者根据测量结果对滚珠丝杠的间隙进行调整。
此外，加工工具的磨损也是加工精度误差的重要原因之一。
加工工具的磨损会导致切削力变化、切削温度上升，从而对加工精度产生负面影响。
我们可以通过定期更换加工工具或者采取合适的切削参数来控制加工工具的磨损，从而提高加工精度。
另外，热变形也是影响加工精度的重要因素。
随着机床的连续工作，温度会逐渐升高，导致机床的热变形。
我们可以通过在机床上安装温度传感器，监测温度的变化，然后根据变化的温度对加工精度进行校正。
此外，通过改进机床的散热系统，减少热量的积聚，也可以有效地降低热变形对加工精度的影响。
最后，我们还可以通过控制切削力来提高加工精度。
切削力对加工精度具有较大的影响，对切削力的控制可以通过调整切削参数（如切削速度、进给量等）来实现。
数控机床刀具装夹与刀具位置校正方法数控机床是一种利用计算机控制系统进行运动控制的高精度机床。
在数控机床的工作中，刀具的装夹与刀具位置校正是非常重要的环节，它们直接影响着加工工件的精度和质量。
本文将为您介绍数控机床刀具装夹与刀具位置校正的方法，以帮助您更好地理解和应用。
首先，我们来了解一下数控机床刀具的装夹方法。
常见的数控机床刀具装夹方法有机械装夹和液压装夹两种。
机械装夹是利用夹持力将刀具固定在工作台上。
它通常包括夹头、螺栓和刀具座等部件。
夹头是夹持刀具的主要部件，它具有一定的夹持力和刚性，能够保证刀具的固定和稳定。
螺栓用于调整夹头的夹持力，刀具座则用于连接夹头和刀具。
在使用机械装夹时，需要根据刀具的类型和规格选择合适的夹头和刀具座，并通过螺栓调整夹持力，保证刀具的牢固性和稳定性。
液压装夹是利用液压力将刀具固定在工作台上。
它通常包括液压缸、活塞和刀具座等部件。
液压装夹具有夹持力大、夹持刚性好的特点，能够更好地保证刀具的稳定性和精度。
在使用液压装夹时，需要保证液压系统的良好工作状态，及时检查并调整液压缸和活塞的压力，以确保刀具的正确装夹和工作状态。
除了选择合适的刀具装夹方法外，刀具的位置校正也是数控机床加工过程中不可忽视的环节。
刀具位置校正的目的是保证刀具在加工过程中的准确位置，以提高加工精度和质量。
数控机床刀具位置校正的方法主要有以下几种：1. 刀具长度补偿：利用数控系统中的刀具长度补偿功能，通过设定刀具的长度补偿值，使刀具的实际位置与程序中设定的位置相符。
刀具长度补偿的值可以根据实际加工情况进行调整，以确保加工精度的要求。
2. 刀具半径补偿：利用数控系统中的刀具半径补偿功能，通过设定刀具的半径补偿值，使刀具的实际位置与程序中设定的位置相符。
刀具半径补偿的值可以根据实际加工情况进行调整，以保证加工轮廓的精度和形状。
3. 刀具位置校正：利用数控机床的手动或自动操作功能，通过对刀具位置的调整和修正，使其达到加工要求。
车床锥度超差的调整卧式车床在使用一段时间以后，有的会出现车削外圆锥度超差的现象。
按标准要求，应在300毫米长度，工件的前端只允许小，且不得小于0．02毫米。
实际车出的外圆尺寸或是前端小得多，超过了0．02毫米；或是前端大。
这都影响加工质量，必须予以修复。
锥度超差的原因是什么呢？这是因为主轴中心线与床身导轨在水平平面的平行度超过了标准要求的范围。
使得溜板沿导轨移动时，刀具在工件的前端或是后端多车去一部分造成的。
那么为什么会出现这一现象呢？我的师傅们谁也没有仔细的研究出现这一现象的根本原因，大都抱着：“既然主轴中心线与床身导轨在水平平面不平行，把它调整过来不就行了么”这一想法。
于是，他们拆下挂轮架，松开压紧和固定主轴箱的螺丝。
根据工件大小头的实际情况，通过用重物撞击主轴箱的前端或后端的办法，以使平行度合乎要求。
这样做很费事，因为撞击是没有准头的，往往不是撞过了头，就是没撞到位置。
必须反复车削检查，反复撞击直至车出的锥度完全合格才行。
所以，每一次调整都需要很长时间。
当我们也用撞击法调整过几次车床车锥度不合格问题以后，逐渐觉得用撞击法是不合理的。
因为，产生主轴中心线与床身导轨在水平平面不平行的原因并没有找出来。
假如是由于主轴箱松动位移而产生的不平行，撞击法是没有错误的。
如果主轴箱的压紧螺丝不松，主轴箱没有位移，再用撞击法就没有道理了。
何况在一般情况下，主轴箱上有压紧螺丝压紧，侧有紧固螺丝顶紧是不会位移的。
所以，必须找出产生不平行的根本原因，才能对症下药彻底解决。
于是，在又遇到这种情况的时侯，我们先检查主轴箱螺丝的紧固情况，再检查床身导轨的精度情况。
经多次检查发现主轴箱没有松动的。
大部分是床身导轨的精度发生了变化，也有极少数床身导轨没有变化的。
这说明在使用过程中，由于地基的原因，床身在地脚螺丝的作用下，各点发生了不同的变化，改变了安装水平。
同时，使主轴中心线与床身导轨的平行度发生了变化。
至于极少数没有变化的，只是因为用水平仪测量不能测出主轴箱与床身结合面的安装水平。
1设备精度的误差来源1.1主轴回转精度的主要误差源1.1.1主轴的加工误差主轴上两个轴颈之间有同轴度误差。
主轴锥孔相对轴颈有同轴度误差。
轴颈有圆度误差。
轴承的轴向定位面与主轴轴线有垂直度误差。
1.1.2轴承的加工误差滚动轴承的滚动体之间有尺寸误差及圆度误差；内圈孔相对滚道有偏心；内圈滚道有圆度误差；前、后轴承之间有同轴度误差等。
滑动轴承有内、外圆的圆度误差和同轴度误差；前、后轴承之间有同轴度误差；轴承孔与轴颈之间有尺寸误差等。
1.1.3相配零件的加工误差及其装配质量箱体上的轴承孔有圆度误差；与轴承外圈相配合时有尺寸误差；轴向定位端面与孔的中心轴线有垂直度误差。
主轴上锁紧与调整轴承间隙的螺母有端面平面度误差；螺母端面与螺纹中心轴线之间有垂直度误差；螺纹之间存在联接误差等。
轴承衬套隔圈两端面有平行度误差。
装配中，轴承间隙调整是否合适，直接对主轴回转精度有明显影响。
1.2导轨导向精度的主要误差源1.2.1受导轨几何精度的影响导轨表面的不均匀磨损必将造成刀架溜板沿导轨运动时相对主轴运动产生较大的误差，并影响加工工件的尺寸精度和表面质量。
对于直线导轨来说，导向精度主要受导轨垂直方向与水平方向内的直线度误差影响。
对于环形圆导轨来说，导向精度主要受导轨的平直度误差和导轨与主轴中心线的垂直度误差的影响。
1.2.2受导轨间隙是否合适的影响间隙不合适的导轨，由于缺乏必要的约束，或者约束过死，会造成运动部件在导轨上的横向摆动或者爬行现象，不能实现平稳、轻快地运动，影响导轨的导向精度。
常见导轨间隙调整的方法有斜镶条调整法、压板移动调整法和磨刮压板接合面调整法等。
1.2.3受导轨自身刚度的影响对于大型设备来说，导轨的刚度受底座支承状况影响较大。
通过调整不同支承点的高度，可以改善导轨的精度状况。
1.3传动链传动精度的主要误差源一般机械设备中的传动链都是由齿轮与齿轮、齿轮与齿条、蜗轮与蜗杆、丝杠与螺母等传动副组成，传动误差是由动力输入环节向终端执行件进行传递进行累积。
机床校正水平技巧
机床校正是机床维护的重要环节之一，正确的校正可以保证机床的准确性和稳定性。
以下是机床校正的一些水平技巧：
1.认真准确地测量校正点
机床校正必须在确定的校正点上进行，因此对校正点的测量非常重要。
在测量过程中，必须保证数据准确无误，否则会影响机床的校正效果。
2.选择正确的校正工具
机床校正需要使用专门的校正工具，例如平行度测量仪、角度测量仪等。
在选择校正工具时，必须确保其精度和适用范围与机床相符。
3.掌握校正的基本方法
对于不同类型的机床，其校正方法也不相同。
因此，在进行校正之前，必须了解所需的校正方法和步骤，以确保校正的准确性和有效性。
4.注意校正的顺序
对于复杂的机床，校正的顺序非常重要。
在进行校正时，必须按照正确的顺序进行，避免出现校正点相互干扰或重复校正等问题。
5.不断追求完美
机床校正是一项非常细致和繁琐的工作，需要耐心和细心。
在实施校正过程中，必须不断追求完美，不放过任何一个细节，以确保机床的准确性和稳定性。
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机床大修理时零件的修复标准机床的基准件，如床身、工作台、横梁、立柱等的导轨磨损后，一般均采用修复法。
本文仅列出了机床主要传动件的修理或更换原则和标准，供修理普通机床时参考。
现代化机床向高负荷、高速度、高精度和自动化发展。
对机床零件的强度、刚度、精度、耐用度要求越来越高。
因此，现代化机床的磨损零件修换标准，必须按其设计要求具体分析确定，但本标准的一些基本观点仍可应用。
状态监测和诊断技术的应用，对确定磨损零件是否需要修换提供了准确的依据，对此应有明确的认识。
一、主轴1.有裂纹或扭曲塑性变形，应更换。
2.弯曲塑性变形超过设计允许值且难以修复时，应更换。
3.支撑轴颈有下列情形之一时，应进行修理或更换：⑴表面粗糙度低于原设计规定且有划伤；⑵圆度或圆柱度超过直径公差的40%；⑶两支撑轴颈的同轴度误差大于0.01mm；⑷主轴锥孔磨损后允许修磨，磨后锥孔端面的位移量应保证标准锥柄工具仍能适用，否则应更换。
4.主轴上的花键部分磨损后，其修换标准见本文之“花键轴”。
二、截面为圆形的传动轴1.有裂纹或塑性变形，应更换。
2.弯曲塑性变形超过设计允许值时，视变形量及部位，允许用校直法修复，否则应更换。
3.配合轴颈有下列情形之一时，应进行修理或更换：⑴过渡配合：其配合精度超过次一级配合；⑵间隙配合：其配合精度超过次一级配合；⑶圆度、圆柱度误差超过直径公差50%；⑷表面粗糙度低于Ra1.6。
4.用修理尺寸法修复时，轴颈直径的减小量应符合以下规定：⑴一般传动轴不超过基本尺寸的10%；⑵重要的传动轴应验算强度；⑶经淬硬的轴颈，修磨后的直径减小量应不超过下列值（修磨后应检查硬度）：高频淬火 1.0mm渗碳淬火 0.5mm氮化 0.3mm5.对于装配滚动轴承、齿轮、皮带轮、联轴器等零件的轴颈，不能用修理尺寸法，可以用刷镀、镀铬等方法修复。
6.轴上的键槽磨损后，允许用下列方法修理：⑴加大键槽宽度，但最大不超过键槽标准中规定的上一级尺寸；⑵如结构许可，在距离键槽60o处另开新键槽，并将原键槽镶嵌。
机械加工精度误差及改进措施【摘要】在机械加工过程中，由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统，会不可避免的产生各种各样的误差，并影响到工件的加工精度。
本文以教学实践经验及相关理论为基础，对影响机械加工精度的各种因素进行了具体科学的分析，最后对如何减少各种各样因素对加工精度的影响提出了相应的对策、建议和改进措施，提高机械加工精度。
【关键词】机械加工；加工精度；加工误差1 概述1.1加工精度与加工误差加工精度是指机械零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与零件图纸所规定的理想几何参数相符合的程度。
符合程度越高则加工精度就越高，它们之间的差异称为加工误差。
加工误差产生的大小反映了机械加工精度的高低，误差越大则加工精度就越低，误差越小则加工精度就越高。
1.2机械加工产生误差的主要原因机械加工中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。
原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统受力变形和工艺系统受热变形引起的加工误差、刀具磨损、加工后工件内应力重新分布引起的变形及加工原理误差、测量误差等。
原始误差的存在，使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。
2 工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差主要是指机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差，以及使用中产生的磨损和调整误差。
这类原始误差在加工过程开始之前已经客观的存在，并在加工过程中反映到工件上去。
2.1机床误差机床设备的精度在很大程度上影响了加工精度，因为刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床设备来完成的。
机床制造误差对工件加工精度的主要影响有：主轴回转误差、导轨误差、传动链误差。
另外，机床磨损会使机床工作精度降低。
2.1.1主轴回转误差机床主轴回转误差是指实际回转轴线对于理想回转轴线的漂移。
主要包括主轴端面圆跳动、主轴径向圆跳动、主轴几何轴线倾角摆动。
其次是使主轴回转的误差不反映到工件上。
2.1.2导轨误差导轨导向精度——导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度。
