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生产能力计算机器设备单个工人部门工厂生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
一、确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
1.投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位.当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品,则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位,这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品.换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/toTi产品的时间定额To代表产品的时间定额有时企业用产出量计算生产能力准确度不高,不能很好的反应生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
二、确定影响生产能力的因素1、产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大.一般来说,产出越相近,其生产方式和材料就越有可能实现标准化,从而能达到更大的生产能力.此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量.2、人员因素组成一项工作的任务、设计活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
另外，相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。
3、设施因素生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素.厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。
同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。
4、工艺因素产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素,工艺设计是否合理影响产品质量.如果产品质量不能达到标准，就会增加产品检验和返工工作，从而导致产量下降。
计算企业的生产能力生产能力计算生产能力计算机器设备单个工人部门工厂生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
一、确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
1.投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/toTi产品的时间定额T o代表产品的时间定额有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反应生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
二、确定影响生产能力的因素1、产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量。
2、人员因素组成一项工作的任务、设计活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
另外，相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。
3、设施因素生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。
厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。
同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。
生产能力计算公式
生产能力的计算公式
生产能力是指在一定时间内，通过一定的设备和生产条件，以一定的技术水平和劳动条件，以满足某种生产要求的产品数量的一种能力。
它是衡量一个企业发展水平和生产能力的重要标志。
生产能力的计算公式一般有三种：
1、机器投入式计算公式：机器投入式生产能力=机器数量×机器产能；
2、劳动投入式计算公式：劳动投入式生产能力=劳动力数量×单位劳动产能；
3、资金投入式计算公式：资金投入式生产能力=资金投入金额×资金投入比率。
生产能力的计算公式是衡量企业生产效率的重要指标，它是依据实际生产情况，综合考虑机器、劳动力和资金投入等多种要素，根据一定的科学原理，分析和推算出来的。
因此，企业在了解生产能力的计算公式时，一定要深入分析，全面考虑各种因素和相关因素，才能更好地提高生产能力。
此外，企业还要不断加强技术的更新，提高劳动力的素质，做好资
金的安排，提高生产能力，这样才能保证生产能力的计算公式的准确性，最终实现企业的可持续发展。
多品种生产条件下生产能力的核算公式导言在现代工业生产中，面对不同的需求和市场变化，企业需要灵活调整生产能力，充分利用资源实现最大化效益。
然而，在多品种生产条件下，如何准确核算生产能力，成为企业管理的重要课题。
本文将探讨多品种生产条件下生产能力的核算公式，帮助企业更好地评估和优化生产能力。
一、单品种生产条件下生产能力的核算公式在单品种生产条件下，生产能力的核算公式为：\[生产能力 = 设备台时× 设备利用系数× 单位时间生产能力\]其中，设备台时指的是设备的可用工作时间，设备利用系数是设备实际利用时间与设备台时的比值，单位时间生产能力是设备在单位时间内产出的产品数量。
二、多品种生产条件下生产能力的核算公式在多品种生产条件下，由于不同产品对设备的占用情况不同，生产能力的核算需要考虑各种产品的生产需求。
多品种生产条件下的生产能力核算公式可以拆分为以下几个部分：1. 设备台时的核算\[设备台时= Σ(设备换线时间 + 设备加工时间)\]其中，Σ表示求和符号，设备换线时间是指设备由生产一种产品切换到生产另一种产品所需的时间，设备加工时间是指设备加工一种产品所需的时间。
2. 设备利用系数的核算\[设备利用系数= Σ(生产时间 / 设备台时)\]其中，Σ表示求和符号，生产时间是指设备实际生产各种产品的时间。
3. 单位时间生产能力的核算\[单位时间生产能力= Σ(产品需求量 / 生产时间)\]其中，Σ表示求和符号，产品需求量是指单位时间内各种产品的需求量。
多品种生产条件下生产能力的核算公式可以表示为：\[生产能力= Σ(设备换线时间 + 设备加工时间) × Σ(生产时间/ Σ(设备换线时间 + 设备加工时间)) × Σ(产品需求量 / 生产时间)\]结论通过以上公式，我们可以更准确地核算多品种生产条件下的生产能力，为企业生产计划和资源配置提供更有力的支持。
我们也可以通过优化设备换线时间和生产时间，进一步提升生产效率，实现生产能力的最大化。
二、生产能力的计算 〔一〕、关于加工装配式生产，生产能力是一个模糊的概念。
大量生产，品种单一，可用具体产品数表示; 大批生产，品种数少，可用代表产品数表示;多品种、中小批量生产，那么只能以假定产品(Pseudo-product)的产量来表示。
（二）、代表产品适用于：产品结构、工艺相似、多品种生产的企业。
选择其中劳动总量最大的一种作为代表产品，以代表产品产量表示生产能力。
换算步骤： ①计算产量换算系数代t t K i i /=Ki ：i 产品产量换算系数ti ：i 产品台时定额 t 代：代表产品台时定额②将i 产品产量换算为代表产品产量i i i K Q Q ⋅=→代（三）、假定产品：由各种产品按其总劳动量比重构成的一种假想产品 适用于：产品结构、工艺不相似，多品种生产的企业换算步骤：①将各种产品按其产品产量比重构成一种假定产品t 假:假定产品的台时定额 t i :i 产品的台时定额 n i :iN :②i ③i 产品产量换算为假定产品产量ii i K Q Q ⋅→＝假（四）、例:设有A 、B 、C 、D 共有4种产品，其方案年产量和各产品的单位产品台时定额如表所示,现计算代表产品和假定产品。
解：1、代表产品的计算：由表可知，选定产品C 为代表产品，计算得 A ：50×20/40=25〔台〕 B ：100×30/40=75〔台〕 C ：125〔台〕D:25×80/40=50〔台〕 2、假定产品的计算首先，计算假定产品的台时定额：t pj ＝(50×20+100×30+125×40+25×80)÷300=36.67(台时)然后，将各产品的方案产量折算成假定产品产量 A ：50×20/36.67=27B：100×30/36.67=82C：125×40/36.67=136D：25×80/36.67=55三、MTS、MTO企业产量、品种确实定〔一〕备货型生产MTS企业〔太难了，老师不要出滴~出了俺伤不起！〕〔二〕订货型(MTO).品种确实定例：已接到A、B、C三种产品的订货，其加工时刻和可获利润如下表所示，能力工时为40个时刻单位，应该同意哪些产品最有利？解：可采纳一种启发式算法：按〔利润/加工时刻〕的值从大到小排序，即优先考虑单位加工时刻利润最大的任务，A：10/12=0.83〔元／时〕B:13/8=1.63〔元／时〕C:25/25=1〔元／时〕可得到优先顺序为B-C-A,由于能力工时为40，选择B，余下能力工时32，再选择C，余下7，缺乏以加工A，因此只能选择B和C。
生产能力的计算时间:2009-10-10 17:49来源: 作者:yuyang 点击: 1628 次生产能力的计量单位确定以后，计算生产能力就不是一项复杂的工作。
相比之下，机械制造企业的生产能力计算稍微复杂一些，主要原因是这类企业产品的加工环节多，参与加工的设备数量大，设备能力又不是连续变动的，而是呈阶梯式发展的，所以各环节的加工能力是不一致的。
计算工作通常从底层开始，自下而上进行，先计算单台设备的能力，然后逐步计算班组（生产线）、车间、工厂的生产能力。
1.流水线生产类型企业的生产能力计算在大量生产企业，总装与主要零件生产都采用流水线生产方式，因此，企业生产能力是按每条流水线核查的。
先计算各条零件制造流水线的能力，再确定车间的生产能力，最后通过平衡，求出全厂的生产能力。
（1）流水线生产能力计算流水线的生产能力取决于每道工序设备的生产能力，所以，计算工作从单台设备开始。
计算公式如下：FeM单=----ti式中M单——单台设备生产能力；Fe ——单台设备计划期（年）有效工作时间（小时）；ti ——单位产品在该设备上加工的时间定额（小时/件）。
工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为该工序能力。
当工序由S台设备承担时，工序生产能力为M单×S。
这种由设备组成的流水生产线，各工序能力不可能相等，生产线能力只能由最小工序能力确定。
（2）车间生产能力的确定车间能力确定需要分几种情况讨论。
如果仅仅是零件加工车间，每个零件有一条专用生产线，而所有零件又都是为本厂的产品配套，那么该车间的生产能力应该取决于生产能力最小的那条生产线的能力；如果是一个部件制造车间，它既有零件加工流水生产线，又有部件装配流水线，这时它的生产能力应该由装配流水线的能力决定。
即使有个别的零件加工能力低于装配流水线能力，也应该按照这个原则确定，零件能力不足可以通过其它途径补充。
（3）工厂生产能力确定在确定了车间生产能力的基础上，通过综合平衡的方法来确定工厂的生产能力。
标准产能计算公式产能是指在一定时间内，生产单位产品所能达到的最大数量或者最大价值。
在生产管理中，对于企业来说，准确计算产能是非常重要的，可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本，实现经济效益最大化。
标准产能计算公式是企业计算产能的重要工具之一，通过该公式可以对企业的生产能力进行量化评估，有助于企业制定合理的生产计划和资源配置。
下面将介绍标准产能计算公式的具体内容。
一、标准产能计算公式的基本形式。
标准产能计算公式的基本形式为，标准产能 = 设备台时产能×设备利用率×人员效率×良品率。
其中，设备台时产能是指设备在单位时间内能够生产的产品数量或者价值；设备利用率是指设备实际运行时间与总运行时间的比值；人员效率是指员工在工作时间内完成工作的效率；良品率是指生产出的产品中合格产品的比例。
二、标准产能计算公式的详细解释。
1. 设备台时产能的计算。
设备台时产能的计算通常是根据设备的生产能力和运行时间来确定的。
设备的生产能力可以通过设备的技术参数和生产实际情况来确定，而运行时间则是指设备实际运行的时间。
设备台时产能的计算公式为，设备台时产能 = 设备生产能力×设备运行时间。
2. 设备利用率的计算。
设备利用率是指设备实际运行时间与总运行时间的比值，通常通过设备的运行记录来确定。
设备利用率的计算公式为，设备利用率 = 设备实际运行时间 / 总运行时间。
3. 人员效率的计算。
人员效率是指员工在工作时间内完成工作的效率，通常可以通过工作时间和完成工作的数量或者价值来确定。
人员效率的计算公式为，人员效率 = 完成工作的数量或者价值 / 工作时间。
4. 良品率的计算。
良品率是指生产出的产品中合格产品的比例，通常可以通过抽样检验或者全面检验来确定。
良品率的计算公式为，良品率 = 合格产品数量 / 总产品数量。
三、标准产能计算公式的应用。
标准产能计算公式可以应用于各种生产领域，例如制造业、加工业、服务业等。
工厂的生产能力如何计算Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】工厂的生产能力如何计算生产能力（产能）对于所有企业以及企业所有层级来说，都是一个重要的问题。
生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
在计算生产能力时要把握以下内容：01确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
(1)投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/to式中：Ki——i产品的换算系数；ti——i产品的时间定额；to——代表产品的时间定额。
有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反映生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
(2)以原材料处理量为计量单位有的企业使用单一固定的原材料生产多种产品，这时以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的。
这类企业的生产特征往往是分解型的，即使用一种主要原料，分解制造出多种产品。
02确定影响生产能力的因素(1)产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
生产管理常用计算公式
生产管理涉及到许多计算公式，主要用于量化和优化生产过程中的各种指标。
下面是常见的生产管理计算公式。
1.生产效率计算公式：
生产效率=（产出数量/工时）*100%
2.良品率计算公式：
良品率=（良品数量/总产出数量）*100%
3.不良品率计算公式：
不良品率=（不良品数量/总产出数量）*100%
4.剔除率计算公式：
剔除率=（剔除数量/总产出数量）*100%
5.制造周期时间计算公式：
制造周期时间=生产总时间/总产出数量
6.累计生产时间计算公式：
累计生产时间=单位时间工作小时数*总产出数量
7.累计停工时间计算公式：
累计停工时间=停工时间1+停工时间2+...+停工时间n
8.累计开动时间计算公式：
累计开动时间=总工作时间-累计停工时间
9.生产设备稼动率计算公式：
生产设备稼动率=（实际开动时间/累计开动时间）*100%
10.生产线平衡度计算公式：
生产线平衡度=（各工位的工作时间差异/生产线总工作时间）*100%
11.人力需求计算公式：
人力需求=总产出数量/单位时间工作小时数
12.设备利用率计算公式：
设备利用率=实际运行时间/机器可利用时间
13.规模经济程度计算公式：
规模经济程度=（单位成本1/单位成本2）*100%
14.生产能力计算公式：
生产能力=单位时间产出数量/单位时间
15.柔性制造系统综合评价指数计算公式：
柔性制造系统综合评价指数=（生产效率指标+设备利用率+良品率）/3
以上是一些生产管理常用的计算公式，但需要根据不同的生产环境和指标进行适当调整和修改。
生产能力计算标准企业查定能力的核定，应该从基层开始。
一般说来，可以分为两个阶段：一、各个生产车间内部生产能力的核算根据因素，计算一组同类设备组的生产能力，其一般计算公式如下：设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）*单位时间产量定额（实物量/台时）或设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）/单位产品台时定额（台时+单位产品）式中：单位设备有效工作时间=全年制度工作日数*每日工作小时数*（1--设备修理必要停工率）在生产能力主要决定于生产面积的条件下，生产能力计算公式为：生产面积生产能力=生产面积数量（平方米）*生产面积利用的延续时间（小时）*单位时间单位面积的生产定额（实物量/平方米/小时）二、企业生产能力的确定1、各个生产环节的生产能力核定，还要进一步加以综合平衡，核定企业的生产能力，也称综合生产能力。
综合平衡工作主要包括两个方面。
一是各个基本生产车间之间的能力综合；二是查明辅助生产部门的生产能力对基本生产部门的配合情况，并采取相应的措施。
2、当各个基本生产车间（或生产环节）之间的能力不一致时，整个基本生产部门的生产能力，通常按主导的生产环节来核定。
主导环节一般是指产品生产的主要工艺加工环节，当企业的主导生产环节同时有几个时，如果它们之间的能力不一致，它们之间综合生产能力的核定，则应当同上级主管部门结合起来研究，主要根据今后的市场需求量来确定。
如果该产品需要量大，则可以按较高能力的主导生产环节来定，其他能力不足的环节，可以组织外部生产协作或进行技术改造来解决。
否则，可以按薄弱环节的能力来核定。
对于能力富裕的环节，可以将多余的设备调出，或者可以较长期接受外协订货。
3、当基本生产部门的能力与辅助生产部门的能力不一致时，一般地说，企业的综合生产能力应当按基本生产部门的能力来定。
⑴、查定、验算辅助、附属部门的生产能力还是必要的。
如果辅助生产部门能力低于基本生产部门能力，要采取措施，提高其供应和服务能力，以保证基本生产部门的能力得到充分发挥。
⑵、要采取相应措施，使富裕的辅助生产能力得到充分利用。
计算辅助生产环节能力的方法原理同基本生产环节的能力计算一样。
企业中有时常用概略验算的方法来检查它们对基本生产部门的保证程度。
生产计划内容标准一、编制企业生产作业计划和车间内部的生产作业计划。
这就是把企业的生产计划（一般是年度分季）具体分解（一般是按月编制），并进一步规定车间、工段、班组在短时期内（月、旬、周等）的具体生产任务。
二、编制生产准备计划。
根据生产作业计划任务，规定原材料和外协件的供应、设备维修和工具准备、技术文件的准备、劳动力的调配等生产准备工作要求，以保障生产作业计划的执行。
三、进行设备和生产面积的负荷核算和平衡。
这就是要使生产任务在生产能力方面得到落实，并使生产能力得到充分的利用。
四、日常生产派工。
这就是依据工段和班组的作业计划任务，在更短的时间内具体安排每个工作地和工人的生产任务和进度，做好作业前准备，下达生产指令，使作业计划任务开始执行。
五、制定或修改期量标准。
这是编制生产作业计划所依据的一些定额和标准资料，需要首先加以确定。
有关这些标准的制定或修改，也是作业计划编制工作的重要内容。
批量和生产间隔期确定标准一、批量，就是相同产品（或零件）一次投入和出产的数量。
按照批量分批地生产产品，这是成批轮番生产类型的主要特征。
生产间隔期（又称生产周期），就是前后两批产品（或零件）投入或出产的时间间隔。
二、批量与生产间隔期有着密切的关系。
当生产任务确定以后，如果批量大了，生产间隔期就会相应延长；反之，批量小了，生产间隔期就相应缩短。
三、批量大小，生产间隔期长短，对生产经济效益有很大影响。
加大批量的好处是：设备调整次数减少，设备调整费就相应减少，设备利用率就能提高；有利于提高工人的劳动熟练程度，稳定产品和提高劳动生产率；有利于简化生产的组织管理工作和生产技术准备工作。
但是批量大了也有坏处：产品的生产周期延长，交货期推迟；在制品储备量增大，占用流动资金和生产面积增多。
因此，要权衡利弊，合理地确定生产的批量。
四、确定批量和生产间隔期的主要方法有：1、经济批量法。
这是一种根据费用来确定合理批量的方法。
批量大小对费用的影响，主要有两个因素：设备调整费用和库存保管费用。
批量越大，设备调整的次数就越少，分摊到每个产品（零件）的调整费用也就越小；批量越小，设备调整的次数就越多，分摊到每个产品的调整费用也就越大。
但是，批量大，库存的保管费用会相应增加；批量小则保管费用也相应减少。
求经济批量的原理就是用数学方法求得这两项费用之和为最小时的批量，即为经济批量。
2、以期定量法。
这种方法就是首先确定生产间隔期，然后再据以确定相应的批量。
⑴、为了简化生产管理，不仅应当使同一批制品在各车间的批量相等或成简单的倍数关系；而且应当使各制品的批量能与企业的月计划任务相等或成简单的倍数关系；还应当使企业使用的各种批量的数值种类不要太多。
因此，企业应统一规定为数不多、互为倍数的几个标准生产间隔期。
企业中通常采用的生产间隔期有一季、两个月、一个月、半个月、一周、五天、两天、一天等等。
⑵、采用这种方法时，要对各种产品和零件进行分类，分别归入不同的批类。
在分类时要考虑的因素有：单位产品或零件的价值、体积、工艺复杂程度、生产周期等。
一般说来，凡是价值贵、体积大、工艺复杂，生产周期长的产品或零件，生产间隔期应短一些，批量小一些；反之，生产间隔期就长一些，批量大一些。
3、以期定量法的主要出发点是管理方便，而在经济效益方面考虑较少，缺乏细致的数量分析。
在实际工作中，可以把它同经济批量法结合起来运用。
这就是首先计算产品（或零件）的经济批量，然后以计算出来的经济批量为基础，归入同它相接近的标准批类，以便既考虑经济效益，又简化生产管理。
生产计划实施标准一、生产期限在考虑预定的加工传票及订货传票有关工程结束期限的要求和物资进货日期的基础上，确定结束设计及结束工程的时间。
二、生产实施计划计划部要每月召开一次与生产加工有关部门的联合会议，以季度生产预算为基准，考虑营业部的要求，制订目标预算：1、采购物资：按照一季中不同品种产品加工生产所需而进行，具体分解到各月。
2、接受订货：按照一季度实有时间（全部工作时间减去为完成以前的订货任务必须占用的时间）安排，具体分解到各月。
三、完成报告1、在产品加工生产结束并作为成品进入成品库后，就要办理规定的手续，手续完成后，即要填写完成报告。
2、企划部要每月汇总各工厂、车间的完成报告书，并写成综合的完成报告书，向有关部门分发通报。
四、中间日程计划1、中间日程计划是以每月生产实行计划为基础的不同部门、不同零件的工程计划。
它是日程管理的基准。
2、中间日程计划对偶发性事故要进行调查，作出处理。
五、基准日程表基准日程表因产品、型号、马力等等的不同，具体内容也有所不同。
通常需要设定以下的内容：1、制造过程所需开动的机器台数；2、材料的下料时间；3、主要工程的开始与完成的时间；4、试验的时间；5、完成与入库的时间。
六、能力调查表能力调查表主要为了解工厂中劳动力的情况而制作。
通过算出不同职业工种、不同工程部门保有的劳动力，算出根据生产计划所需要的劳动力，进而算出劳动力的供需状况；并据此编制中间日程，进行人员配置。
保有劳动力=（1-无效作业率）*作业效率*工作天数*出勤率*有效人员说明：1、单个劳动力为1天8小时的劳动时间，以P代之；2、作业效率=P/A（实际劳动时间）3、出勤率=出勤人数/（出勤人数+缺勤人数）出勤天数为除掉休息日后的预定出勤天数。
有效人员为扣除长期缺勤者、预定调走者以外的实有作业人员。
4、无效作业率=无效作业时间/作业时间无效作业时间是直接动员、间接动员、不良作业、修正作业、组织活动等所需时间的总和，其中实际完成为哪些项目，根据过去的实绩而定。
5、所需劳动力的计算在每月实行计划时，按下面的公式计算所需的劳动力：所需劳动力=生产计划台数*P /480（分数）（注：480为一个劳动力一天工作的时间，即8小时。
）七、标准作业时间表标准作业时间是不同零件、不同作业的标准作业时间，它以所需劳动力计算为基础。
八、月实行计划月实行计划以在生产部门联合会议所定的生产计划为基础而制订，制订每月制造预定表后，要向各有关部门下达。
九、期限1、本单位作业的日程中间日程计划的期限根据进度表而定。
工程期限要向材料、零件、焊接、组装等各作业部门下达。
2、订货日程按照能力调查表，制作订货卡片，按卡片所填的日程执行。
十、材料零部件的数量确定1、仓库常备物资、零部件的数量仓库常备物资、零件，要根据下面的资料确定：⑴、每月制造实行计划表；⑵、库存余额表；⑶、其他。
2、半成品生产所需物料公司半成品生产所需物资按照以下资料确定：⑴、半成品余额表；⑵、每月制造实行计划表；⑶、库存余额表；⑶、其他。
十一、零部件半成品零部件半成品的管理按零部件半成品管理规定办理。
十二、自制零部件的订货1、订货分配表自己生产的半成品零部件，要以每月生产实行计划表、每月现货库存余额、半成品、订货余额的调查为基础，制订订货分配表，并以此确定每月的订货数量。
2、订货基准表订货基准表是规定各种零部件的订货时间必须先于工程进行时间的一种标准。
由于从订货到进货有一个间隔时间，但如果订货时间太早，又会占用仓库面积，占用资金。
订货标准表是为了解决这个矛盾而制订的。
3、订货单的制作和发送在公司生产半成品零部件时，要根据订货分配表及订货时间基准表，决定订货数量以及到货日期，并把必要的事项记入所定的订货单中，作好订货安排。
十三、作业传票1、轮班作业时，要根据各班的特点，发出相应的作业传票。
2、综合管理作业传票。
综合管理作业要在综合管理表上记入每天作业的实绩，在截止时间发出不同级别、不同工程的作业传票。
十四、调查调查每天作业量、生产进度的迟缓时间，分析资料，整理成适合统计管理要求的基础性资料。
每天作业量实绩调查根据作业传票掌握每天各级的作业量，调查作业的进度。
每月计算与劳动时间相对应的作业实绩，通报各有关部门。
十五、半成品调查每天调查作业过程中的半成品，并把控制半成品、掌握进度、对迟缓采取的对策的资料合在一起，作为半成品余额报告的原始资料。
十六、成本资料每月25日截止，制作以下的成本计算资料：1、综合半成品余额报告书综合管理机种的半成品评价，要以下列资料来制作半成品余额报告书：⑴、工程管理表；⑵、半成品余额调查表。
1、零件进出余额月报综合管理机种的材料、零件的进出余额表按以下资料制作：⑴、材料进行卡；⑵、现货卡。
2、其余材料进出余额报告当月使用的其他材料，按以下资料制成进出余额报告书：⑴、其余材料进出表；⑵、现货卡。
十七、统计制作工程管理上必要的各种统计有固定格式，包括：资产量统计；不良产品统计；作业实绩统计；有关材料统计；外购材料统计；半成品余额统计；生产延期统计；有关生产的其他统计。
