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焊接技术的发展趋势与前景展望随着工业化进程的不断推进，焊接技术作为一种重要的连接工艺，在制造业中发挥着不可替代的作用。
焊接技术的发展趋势与前景备受关注，下面将从材料、设备和自动化等方面进行论述。
一、材料的发展随着科学技术的进步和工业材料的不断创新，新型材料的出现对焊接技术提出了新的挑战和需求。
例如，高强度钢、铝合金、镍基合金等材料的应用广泛推动了焊接技术的发展。
传统的焊接方法在处理这些新材料时可能会出现一些问题，如焊接变形、裂纹等。
因此，研发新的焊接工艺和技术，提高焊接接头的质量和可靠性，成为了当前焊接技术发展的重要方向。
二、设备的发展随着科技的不断进步，焊接设备也得到了快速的发展。
传统的手工焊接已经无法满足大规模生产的需求，自动化焊接设备的应用逐渐增多。
例如，焊接机器人的出现使得焊接过程更加精确和高效。
焊接机器人具有高度灵活性和重复性，可以在狭小空间内完成复杂的焊接任务，大大提高了焊接的质量和效率。
同时，激光焊接、电弧焊接等新型焊接设备也得到了广泛应用。
这些设备的出现使得焊接技术更加多样化，满足了不同行业和领域的需求。
三、自动化的发展随着工业自动化的普及和应用，焊接技术也趋向于自动化和智能化。
自动化焊接系统的出现使得焊接过程更加稳定、高效和安全。
通过传感器、控制系统和计算机技术的应用，可以实现焊接参数的实时监测和调整，提高焊接的一致性和可靠性。
同时，智能化焊接系统的发展也成为了焊接技术前景的一大亮点。
例如，通过人工智能技术的应用，焊接机器人可以学习和适应不同的焊接任务，提高生产的柔性和适应性。
总之，焊接技术的发展趋势与前景展望令人振奋。
随着材料、设备和自动化技术的不断创新，焊接技术将逐渐实现高效、高质量和智能化的发展。
这将为制造业的发展提供更多机遇和挑战。
然而，我们也需要深入研究和探索，不断推动焊接技术的创新和进步，以满足不断变化的市场需求。
只有不断追求创新和发展，焊接技术才能在未来的工业领域中发挥更加重要的作用。
焊接缺陷及防止措施焊接是一种常见的连接金属材料的方法，但由于操作不当或材料质量不合格等原因，会出现焊接缺陷。
焊接缺陷会影响焊缝的强度和可靠性，甚至可能导致结构或设备的故障。
因此，了解焊接缺陷的种类及其防止措施，对于保证焊接质量和工件的安全具有重要意义。
常见的焊接缺陷包括：1.气孔：气孔是焊接过程中产生的气体聚集而形成的孔洞。
气孔会导致焊缝强度降低，易于产生裂纹。
防止气孔的措施包括使用合适的焊接电流和电焊材料，保证焊缝周围环境干燥和清洁，焊接前对材料进行充分预热等。
2.熔花：熔花是焊接过程中溢出的熔融金属。
熔花会导致焊缝表面不平整，增加氧化层的形成几率，从而降低焊缝的质量。
防止熔花的方法包括调整焊接电流和电压，控制焊接速度，使用合适的电焊材料等。
3.裂纹：裂纹是焊接过程中由于热应力或冷却过程中的变形而导致的断裂。
裂纹会明显降低焊缝的强度和可靠性。
为防止裂纹的产生，可以在焊接前对材料进行适当的预热和热处理，控制焊接过程中的热输入和温度梯度，以及进行合适的焊后热处理。
4.缩孔：缩孔是焊接过程中由于熔池冷却快速造成的孔洞。
缩孔会导致焊缝的密封性和强度下降。
为防止缩孔的产生，可以使用合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压和焊接速度，控制焊接过程中材料的预热温度和冷却速度，以及在焊接过程中进行适当的保护气体或熔敷金属。
5.错边：错边是焊接过程中由于材料对位不准确而产生的焊缝偏移。
错边会导致连接部位的强度和精度下降。
为避免错边，应进行合适的材料对位和夹持，控制焊接过程中的热输入和焊接速度，以及采用合适的焊接工艺。
针对以上不同类型的焊接缺陷，需采取相应的防止措施，如合理选择适用的材料、控制合适的焊接参数、确保焊缝周围环境条件良好等，以保证焊接质量。
此外，还应注意人员技术培训和操作规程的制定，提高焊接人员的技术能力和安全意识，从而减少人为因素对焊接缺陷产生的影响。
总之，焊接缺陷在焊接过程中是难免的，但通过合适的防止措施，可以降低焊接缺陷的发生概率，并提高焊接质量和工件的安全性。
焊接未来的发展方向论文请根据自己的实际情况对本文进行修改：随着我国经济的持续发展，焊接技术作为制造业的基础工艺，其重要性不言而喻。
本文旨在探讨焊接技术在未来发展中可能面临的挑战与机遇，并提出相应的发展方向，以期为我国焊接行业的可持续发展提供参考。
一、提高焊接自动化、智能化水平1. 发展高效、精密的焊接设备随着工业生产对焊接质量、效率的要求不断提高，发展高效、精密的焊接设备成为必然趋势。
未来，应加大对激光焊接、电子束焊接等高精度焊接设备的研究与推广力度，提高焊接速度和精度，降低生产成本。
2. 推进焊接自动化生产线建设焊接自动化生产线可以提高生产效率、稳定焊接质量、降低劳动强度。
未来，应进一步优化焊接自动化生产线的设计，提高生产线的适应性和稳定性，降低设备投入成本。
3. 发展焊接机器人技术焊接机器人具有高效、稳定、适应性强的优点，是焊接自动化的重要发展方向。
未来，应加大对焊接机器人的研发投入，提高焊接机器人的智能化水平，实现焊接过程的自适应控制。
二、发展绿色焊接技术1. 降低焊接过程中的能耗和污染传统焊接方法在高温、高压等极端条件下，容易产生烟尘、气体等污染物。
未来，应研究开发低能耗、低污染的焊接新技术，如激光-电弧复合焊接、激光焊接等。
2. 提高焊接材料的环境友好性焊接材料的选择对焊接过程的环境影响具有重要意义。
未来，应加大对环保型焊接材料的研究与推广，如无铅、无镉钎料，降低焊接过程对环境的影响。
三、提升焊接质量控制水平1. 发展焊接过程监测与控制系统2. 建立健全焊接质量评价体系结合国内外焊接标准，建立完善的焊接质量评价体系，为焊接质量控制提供依据。
四、人才培养与科技创新1. 加强焊接专业人才的培养焊接专业人才的素质直接影响焊接技术的发展。
未来，应加强焊接专业人才的培养，提高焊接技术人才的综合素质。
2. 推进焊接科技创新焊接科技创新是推动焊接技术发展的关键。
未来，应加大焊接科研投入，鼓励企业、高校和科研机构开展产学研合作，推动焊接技术不断进步。
焊接技术的发展趋势和前景展望近年来，随着制造业的快速发展和技术的不断进步，焊接技术作为一种重要的连接工艺也得到了大幅度的提升和创新。
本文将探讨焊接技术的发展趋势以及未来的前景展望。
一、自动化与智能化随着人工智能和机器人技术的迅猛发展，焊接技术也逐渐向自动化和智能化方向发展。
传统的手工焊接已经无法满足大规模生产的需求，自动化焊接设备的出现极大地提高了焊接效率和质量。
智能化焊接设备能够根据焊接工艺参数自动调整焊接参数，实现更加精准的焊接操作，大大降低了人为因素对焊接质量的影响。
二、激光焊接技术激光焊接技术是目前焊接领域的一项热门技术。
相比传统的电弧焊接，激光焊接具有焊缝窄、热影响区小、焊接速度快等优势。
激光焊接技术在汽车制造、航空航天、电子设备等领域有着广泛的应用前景。
未来，随着激光技术的不断发展，激光焊接技术将会更加成熟和普及。
三、新材料焊接技术随着新材料的不断涌现，传统的焊接技术在焊接新材料时面临很多挑战。
新材料的焊接需要克服材料的特殊性，如高温、高硬度、脆性等问题。
因此，研发适用于新材料焊接的新技术成为了焊接领域的热点。
例如，电磁脉冲焊接技术、超声波焊接技术等都在新材料焊接方面取得了一定的突破。
四、绿色环保焊接技术随着环保意识的提高，绿色环保焊接技术备受关注。
传统的焊接过程中会产生大量的废气和废渣，对环境造成严重污染。
因此，研发低排放、低能耗的焊接技术成为了焊接领域的发展方向。
例如，激光焊接和电子束焊接是两种相对环保的焊接技术，能够减少废气的产生，降低对环境的影响。
五、焊接技术人才培养随着焊接技术的不断发展，对高技能焊接人才的需求也越来越大。
然而，目前我国的焊接技术人才培养体系还不够完善，高技能焊接人才的供需矛盾依然存在。
因此，加强焊接技术人才培养，提高焊接技术人才的素质和水平，对于我国焊接技术的发展具有重要意义。
综上所述，焊接技术的发展趋势主要体现在自动化与智能化、激光焊接技术、新材料焊接技术、绿色环保焊接技术以及焊接技术人才培养等方面。
双弧焊接工艺研究现状及发展摘要：本文详细的介绍了单面双弧焊接方法、复合双弧焊接方法、双面双弧焊接方法等焊接方法的最新研究情况，并就各自焊接工艺的特点作出了详细分析。
关键词：双弧；双面双弧焊；双丝焊；复合电弧前言随着科学技术的日益进步，航空航天、海洋建设、运输道路等工业都得到快速的发展。
在工业发展的同时，机械行业也取得了翻天覆地的变化，特别在双弧焊接方面更是取得了突飞猛进的发展。
随着社会对机械产品的要求越来越严格，对产品的焊接工艺也是提出了更多苛刻的要求。
提高焊接工艺水平和焊接接触点的质量、减少焊接接触面的缺陷是提高焊接质量的重要措施。
对双弧焊接的分类方式主要按焊接时电弧的位置和电弧的种类来划分的。
双弧焊接可分为三类：单面双弧焊接方法、复合双弧焊接方法、双面双弧焊接方法。
本文主要针对这三个类型进行阐述和分析。
1.单面双弧焊接方法一般情况下，单面双弧焊是指双丝焊接。
单面双弧焊包括两种：第一、采用一个焊枪和焊丝组成的焊接；第二、采用两个焊丝和两个焊枪组成的双丝焊接。
单面双弧焊在焊接的过程中提高了焊接的平均速度，加快了焊缝的热输入速度。
因此单面双弧焊对焊件的热影响区域很小、焊枪和焊接件的接触点的力学性能得到了提高。
单面双弧焊的研究，国内外的知名学者都是从双丝焊接开始研究的。
现在双丝焊接已经在广大焊接生产中得到应用，后来双丝焊接也渐渐的在窄间焊接上面得到应用。
这些年来国内外学者也渐渐加大力度投入到双丝同时熔化的极焊研究当中来。
在1948年开始，就渐渐的有研究人员开始研究双丝埋弧焊。
双丝埋弧焊接有分为两种：单个电源的双丝焊接以及串列的双弧焊接。
串列的双弧焊接中很多个电源，每个电源独立给一根焊丝供电。
因为提供的电源电流大，效率高，因而双弧焊接具有熔深大、熔丝融化速度快、焊接件的金属稀释速度跟同个但系埋弧焊的速度相近等特点。
串列的双弧焊接可以有多个焊丝同时工作，因此提高了焊接速度。
相比串列的双弧焊接，单个电源的双丝焊接具有更高的熔丝融化速度和金属稀释率。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------双丝焊的国内外发展现状双丝焊的国内外发展现状近年来, 航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展, 极大地推动了焊接技术的发展。
伴随着产品、材料、使用条件的多种多样, 对焊接质量的要求越来越高, 因此如何用优质、高效的焊接技术来满足当前的需要, 是焊接工作者面临的任务。
提高焊接生产效率和焊接质量、实现焊接自动化生产、减少焊接缺陷成为实际生产的迫切要求。
焊接生产率的提高主要有两个方面:一是薄板焊接时焊接速度的提高;二是中、厚板焊接时熔敷率的提高。
双丝焊因具有焊接速度高、焊丝熔敷率高、焊缝质量好等优点而受到各国焊接学者的关注, 因此其应用越来越广泛, 对其研究也越来越多。
双丝焊作为一种高效率的焊接方法越来越被人们关注。
对于多丝焊的研究国内外都是从双丝埋弧焊开始的。
双丝埋弧焊最早应用于 1948 年。
双丝埋弧焊包括单电源双丝和串列双弧两种。
串列双弧中双丝的每一根焊丝由一个电源独立供电, 它具有熔深大、熔敷速度较高、焊缝金属稀释率接近单丝埋弧焊的特点, 因而提高了焊接速度与焊接质量。
采用单电源可以获得较高的熔敷速度和稀释率, 但熔透能力比1 / 5单丝埋弧焊低, 因而适于窄间隙焊。
目前, 双丝埋弧焊已经在实际生产中得到了广泛的应用, 特别是采用单电源的双丝窄间隙埋弧焊在压力容器及核动力装置得到了应用, 解决了两侧未熔合问题, 并且提高了生产效率。
但是由于埋弧焊熔池不可见, 加之只适于平焊位置, 因此这种方法有较多限制。
随着熔化极气体保护焊的应用普及, 对熔化极气体保护双弧焊的研究也比较多, 其最早应用是在 1955 年。
国内研制了双焊丝的 CO2 气体保护焊新工艺, 用于电机机座的焊接, 实际应用证明, 它可以减小焊接变形, 提高焊接质量和生产效率, 改善劳动条件, 节约焊接材料。
焊接技术的改进与应用前景展望一、引言焊接技术是目前工业生产中广泛应用的一种加工方式，它以熔化金属材料为核心，通过加热和熔化工件的一部分或全部，然后在熔池冷却凝固的工艺过程中将工件连接在一起。
随着科技的不断发展和进步，焊接技术也得到了很大的改进和提高。
本文主要从焊接技术的改进和应用前景两个方面进行探讨。
二、焊接技术的改进1. 焊接设备的改进随着焊接技术的发展，焊接设备的多样化已成为趋势。
比如，在高质量、高效率、高自动化要求的情况下，激光焊接和电弧焊接技术已经逐渐发展成为主流。
2. 焊接材料的改进目前，焊接材料的研发力度越来越大。
随着新材料的不断问世，焊接材料也会随之发生改变。
目前，天然气、水力发电、风能和海洋能等非化石能源被给予了更多的关注，对于这些行业来说，焊接材料的选型和改进也至关重要。
3. 工序改进随着科技的不断进步，现代焊接技术已不再是手工焊接所能够完成的。
现在很多的焊接生产线、焊接机器人、自动化设备，都是在实现焊接过程中对传统焊接手工方法的改进和升级。
这些机器人化设备的投入，使焊接技术的生产率、准确性和质量得到了进一步提高。
三、焊接技术的应用前景展望考虑到焊接技术在制造业中的广泛应用和未来的发展趋势，我们可以想象到焊接技术将会在以下几个方面得到更多的应用：1. 智能制造智能制造可以看作是从传统的制造向现代化制造的转变。
随着科技的不断发展和进步，在成品的质量、效率和可靠性上，智能制造将是焊接技术未来的一个显著发展方向。
2. 节能降耗随着环保意识的不断提高，节能降耗已成为世界各国普遍关注的话题。
焊接技术作为工业制造过程中的核心加工技术，节能降耗也成为了焊接技术发展的重要方向。
3. 高质量产品高质量是现代工业制造的核心竞争力。
具有高质量的产品在市场中的竞争力也更加具有优势。
焊接技术的提高和改进将使得焊接制造产生更好的品质。
四、总结本文主要介绍了焊接技术的改进和应用前景。
从焊接设备的改进、焊接材料的改进以及工序改进三个方面着力，让读者更加了解到现代焊接技术的发展和趋势。
双丝焊技术的发展前景与焊接缺陷预防摘要船舶工业市场向我国周边转移时，运用新技术是能否抓住市场份额的关键，双丝焊技术是一种新的焊接技术，该技术在船舶工业中拥有广大的发展前景，以及如何防止出现焊接缺陷。
关键词船舶工业双丝焊接焊接缺陷船舶焊接技术是船舶工业的主要关键工艺技术之一，大力推进高效焊接技术，加快焊接技术改造步伐，努力将相对资源优势转化为科技竞争优势，促进船舶产业进步和产业升级。
否则，将不但难以实现船舶工业振兴的宏伟发展计划，甚至会出现我国现有的国际市场份额都难以维持的严峻局面。
中国的造船能力和市场份额有明显增长，并将成为世界造船格局演变的重要推动力量。
我国造船业发展的一个重要特点是；地方的和中外合资的与外方独资的造船企业发展迅猛，并形成了与中国船舶工业、中国船舶重工2大集团公司“三分天下”的格局。
由于船厂的产品特点是多品种、小批量，产品结构和材料变化频繁。
近年来，随着转换现代造船模式，大力推进区域造船法，使船舶焊接技术也发生了较大的变化，其中比较突出的是一些重点骨干船厂先后都引进了国外先进的平面分段装焊流水线，采用了拼板工位多丝埋弧自动焊单面焊双面成形新工艺、新装备。
其焊接范围可分别用于5-20mm和10-35mm的船用板材的对接拼板，同时在按区域造船的理论指导下，对船体的平面分段构架的装焊也采用了半自动或自动气保护角焊工艺使焊接效率大大提高。
随着我国船舶事业的不断发展，造船产量在大幅度的增长，以及船厂建造的船型在不断的增多，造船用钢的趋势也悄悄的发生了改变：低合金高强钢的需求将大幅度的增加，造船用钢板的规格增大等，这将给自动化拼板增加一定的难度。
首先，由于船舶的大型化，专业化使得低合金高强钢的需求大幅增加。
因为普通造船用钢强度低，在建造大型船舶时就必须增加板厚。
这样不仅增大制造过程中加工焊接的难度和成本，又增加了船舶的自重，减少载重量；其次，船舶大型化引发了船板使用规格大型化的趋势，预计最大的船用钢板规格将达到：长22.5m 宽4.5 m 厚40 mm。
低合金高强钢和中厚板高效焊接的问题将也是每一个船厂焊接部门必须面临的课题。
近几年来国内的造船企业相继引进了多条平面分段流水线，在船厂的生产中发挥了较大的作用。
平面分段流水线主要用于钢板平面组装阶段的船体平行中体外板，双层底板，顶板，甲板隔壁等的拼板对接焊，以及相应结构的焊接。
但是也由于种种原因从目前的国内的几大船厂引进的平面流水线来看，成功的几乎很少。
首先，焊接材料必须依靠进口，由于一般引进的设备都是大型高效装备，因此采用的都是大线能量高速焊接等技术工艺。
国内虽然有部分焊材可以代替进口用于引进设备使用，但对韧性指标要求高或是特殊场合的焊材仍以进口为主；其次，由于一般引进的设备都是大线能量技术工艺，这就对高强钢的焊接不太适应，热输入大，产生变形和组织性能等问题；国内许多船厂引进的平面分段流水线中FCB单面焊拼板焊接工位由于坡口留根，间隙一致性差等问题导致焊缝反面成型不均匀，有时甚至不成型，增加返修工作量。
对厚度≥35mm的钢板焊接接头的某些性能不能较好的满足要求。
导致在一些情况下流水线流不起来，或流的不畅。
如何提高焊接工艺的生产效率是焊接技术人员目前急需解决的课题。
焊接生产效率的提高主要有两个方面：一是薄板焊接时焊接速度的提高，二是中、厚板焊接时熔敷效率的提高。
双丝焊工艺焊接2～3mm薄板时，焊接速度可达6m/min；焊接8mm以上厚板时，熔敷效率可达24kg/h，在焊接要求控制热输入的低合金高强度钢等材料时是替代埋弧焊的最佳工艺。
该工艺可以焊接碳钢、低合金钢、不锈钢、铝等各种金属材料，是一种高速高效、应用广泛的先进焊接技术。
双丝焊技术将两根焊丝按一定的角度放在一个特别设计的焊枪里，两根焊丝分别由各自的电源供电，所有的参数都可以彼此独立，这样可以最佳地控制电弧。
与其它双丝焊技术相比，不仅可以提高熔敷速度，大大提高焊接效率，而且改善了焊缝质量，减少了飞溅物。
标准配置：2 台微机控制的数字化焊接电源，2 条联接电缆；2 台双送丝机或 1 个双送丝装置，2 条焊枪电缆；1 支 TANDEM 焊枪；;1 套焊枪夹持和行走机构该系统可与自动化专机或焊接机器人配套使用。
两个送丝机通过两根送丝管分别将两根焊丝送进焊枪中两个独立的导电嘴，在双电弧中被熔化，形成一个熔池。
双丝焊的工艺特点(1)高性能焊机，100%暂载率时的焊接电流1000A，脉冲电流1500A。
(2)数字化双脉冲电源，可编程，连接PC机、打印机。
(3)每根焊丝的送丝速度可达30m/min，可大大提高熔敷效率和焊接速度。
规范参数可单独设定，材质、直径也可不相同。
(4)在熔敷效率增加时，保持较低的热输入。
(5)电弧稳定，熔滴过渡受控；焊接变形小，飞溅小。
(6)焊接数据监控和管理。
(7)使用标准气体，耗气量少。
(8)使用范围广，生产率高。
双丝焊能满足船厂分段拼板技术要求：（1）一次焊透20-40mm厚的钢板，单面焊双面成型，反面成型美观，焊缝能满足船检的要求；（2）厚度低于16mm（含16mm）的不用开坡口；（3）焊接速度：厚20mm的1m/min以上，厚16mm的1.2m-1.5m/min之间；（4）能同样适用低合金高强钢的高速焊接；（5）焊接变形控制要求焊后不需要校正；（6）能用铜衬垫或陶瓷衬垫；（7）组对时间隙精度允许有2mm的误差。
可见，双丝焊技术能满足船舶工业的技术要求，具有良好的发展前景。
但是在使用中也会产生焊接缺陷，那么如何防止呢？我们只有通过焊接缺陷的成因来分析。
船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。
常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
一、气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
此外，焊丝焊接时，电弧过长，焊接速度过快；电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。
由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。
预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。
严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。
不使用变质焊丝。
应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。
进行自动焊时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。
防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运丝摆动要适当。
多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。
封底焊渣应彻底清除，自动焊要注意防止焊偏。
三、咬边焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。
产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊接角度不当等。
自动焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。
咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或到咬边深度有所限制。
防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运丝手法，随时注意控制焊接角度和电弧长度；自动焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。
四、未焊透、未熔合焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。
未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。
因此，在船体的重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。
未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、直径不对、电流过小、速度太快及电弧过长等。
焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运丝手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。
防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运丝摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。
五、焊接裂纹焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。
结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。
一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。
焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。
焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。
热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。
产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。
双丝焊采用气体保护，该裂纹不会产生。
焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。
这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。
冷裂纹产生的主要原因为：1)在焊接热循环的作用下，热影响区生成了淬硬组织；2)焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件；3)接头承受有较大的拘束应力。
防止产生冷裂纹的措施有：1)选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；2)严格遵守焊接材料的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源；4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；5)紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。
六、其他缺陷焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。
产生焊瘤的主要原因是运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。
立、仰焊时，采用过大的焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。
产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，或焊接薄板时电流过大等。
焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣；弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。
防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度，立、仰焊时，焊接电流应比平焊小10-15%。
防止产生弧坑的主要措施是采用合理的焊接参数。
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