工业装配线主要包括发动机装配线

工业使用与维护作业指导书第1章工业概述 (3)1.1 工业发展历程 (3)1.2 工业分类与特点 (4)1.3 工业应用领域 (4)第2章工业基本结构 (4)2.1 本体结构 (4)2.1.1 骨架结构 (4)2.1.2 关节 (5)2.1.3 连杆 (5)2.1.4 末端执行器 (5)2.2 驱动系统 (5)2.2.1 电动驱动 (5)2.2.2 液压驱动 (5)2.2.3 气压驱动 (5)2.2.4 混合驱动 (5)2.3 控制系统 (5)2.3.1 控制器 (5)2.3.2 传感器 (6)2.3.3 驱动器 (6)2.3.4 人机交互界面 (6)2.3.5 通信接口 (6)第3章工业编程与操作 (6)3.1 编程语言与编程方法 (6)3.1.1 编程语言概述 (6)3.1.2 编程方法 (6)3.2 常用编程指令与技巧 (6)3.2.1 常用编程指令 (6)3.2.2 编程技巧 (7)3.3 示教与调试 (7)3.3.1 示教操作 (7)3.3.2 调试方法 (7)第4章工业安装与调试 (7)4.1 安装准备 (7)4.1.1 技术准备 (7)4.1.2 物资准备 (7)4.1.3 环境准备 (8)4.2 安装步骤与要求 (8)4.2.1 安装基础 (8)4.2.2 本体安装 (8)4.2.3 附属设备安装 (8)4.3 调试与验收 (8)4.3.2 调试步骤 (8)4.3.3 验收 (9)第5章工业维护与保养 (9)5.1 日常维护与保养 (9)5.1.1 概述 (9)5.1.2 日常检查 (9)5.1.3 保养内容 (9)5.2 常见故障排除方法 (9)5.2.1 故障诊断 (9)5.2.2 故障排除 (9)5.3 备品备件管理 (10)5.3.1 备品备件清单 (10)5.3.2 备品备件采购 (10)5.3.3 备品备件存储 (10)5.3.4 备品备件使用 (10)第6章工业安全操作 (10)6.1 安全操作规程 (10)6.1.1 操作前准备 (10)6.1.2 操作过程中注意事项 (10)6.1.3 操作后工作 (10)6.2 安全防护装置 (11)6.2.1 安全防护设备 (11)6.2.2 防护装置检查与维护 (11)6.3 应急处理与防范 (11)6.3.1 应急处理 (11)6.3.2 防范 (11)第7章工业功能检测与评价 (11)7.1 功能指标 (11)7.1.1 基本功能指标 (11)7.1.2 高级功能指标 (12)7.2 功能检测方法与工具 (12)7.2.1 位置精度检测 (12)7.2.2 重复定位精度检测 (12)7.2.3 载荷能力检测 (12)7.2.4 工作速度检测 (12)7.2.5 工作半径检测 (12)7.3 功能评价与优化 (12)7.3.1 功能评价 (12)7.3.2 功能优化 (12)第8章工业技术应用案例 (13)8.1 汽车制造领域应用案例 (13)8.1.1 发动机装配线 (13)8.1.2 车身焊接线 (13)8.2 电子制造领域应用案例 (13)8.2.1 SMT贴片生产线 (13)8.2.2 检测与测试 (13)8.2.3 散料包装与搬运 (13)8.3 食品饮料领域应用案例 (13)8.3.1 食品包装 (14)8.3.2 食品加工 (14)8.3.3 饮料生产线 (14)第9章工业发展趋势与展望 (14)9.1 智能化发展 (14)9.2 网络化与协同作业 (14)9.3 人机协作与个性化定制 (14)第10章工业相关法律法规与标准 (15)10.1 国内相关法律法规与标准 (15)10.1.1 法律法规 (15)10.1.2 国家标准 (15)10.2 国际相关法律法规与标准 (15)10.2.1 法律法规 (15)10.2.2 国际标准 (15)10.3 法律法规与标准的贯彻执行 (15)10.3.1 组织培训：加强企业员工对相关法律法规与标准的培训，提高员工的法律意识和安全意识。

《装备制造技术》2019年第09期0引言发动机装配线精益工艺设计规划，目的是要达到适应多品种、多变化、高效率、高质量、低投入的生产要求。

本文从精益建线原则、精益工艺布置、精益品质保证、精益成本投入、精益管理理念等方面进行阐述[1]。

1精益设计原则1.1设计依据发动机装配生产线的设计依据主要有：产品技术要求和图纸、生产纲领、投资规模和自动化程度。

1.2精益设计原则（1）安全保障是生产线设计应当遵循的首要原则。

发动机装配生产线设计一定要保证安全设计要求，能达到“STOP6”的要求，即设计理念中，要考虑杜绝可能被夹住或卷入、与重物接触、与车辆接触、可能坠落、可能触电、与高热物接触的风险。

（2）发动机装配线设计规划一定要遵循保证产品质量原则。

关键工序、高精度工序、高风险程度工序，必须摆脱人工控制，投入设备控制。

（3）在保证安全及产品质量的前提下，生产线应遵循投资最小化设计规划原则。

非关键工序、低风险工序，为减少投资成本，可做好工序风险评估和防错措施，不必都追求高精度设备的过能力控制，可采用充分有效的质量保证的手工操作及半自动化设备来替代。

只有投入成本尽可能低，投入成本才能更快速收回，也是企业提高效益、可持续发展的优选投资理念。

当然，也要根据企业的定位、规模等实际情况来决定生产线的投入。

（4）生产线还需遵循柔性化高的原则，从而能根据市场需求进行一定范围内的产能调整，且能兼容多品种生产或扩展，只有工艺调整性及扩展性强，才能实现生产线资源共享以及多机种共线，这样可减少其他设备乃至生产线的投资，最终达到减少投入成本的目标。

（5）要具备较高的可动率，体现准时化思想。

2精益工艺布置发动机装配生产线的总体工艺路线为：分装→总装→热试。

生产线精益设计的典型代表为丰田生产线，其工艺布局适应高效率、高柔性、高工艺性的生产方式，其布局方案为：线体及工艺设备采用紧凑及较短的工艺线体布局；线体按主装线、缸盖分装线、外装线、活塞连杆分装线及其他小部件分装站进行工艺布局，分装线布置在主装配线旁。

《汽车装配技术复习题库》一、填空题：1．总装配工艺作业指导书包括工具，设备，辅材，技术要求，等内容。

2．总装车间所用工具（按动力源）分为气动，和电动，两种类。

3．总装车间装配工艺设计应遵循先进，合理，经济，可靠，的原则，达到良好的综合效果。

4．总装配工艺设计需要编制的工艺文件包括总装配工艺卡、车间、工艺平面布置图、设备明细表、检查工艺卡、辅助材料消耗定额、工位清单以及工位器具清单，非标设备的设计任务书等。

5．根据中华人民共和国行业标准《机械工厂年时基数设计标准》（JBJ2-95）的规定，年工作日为 254 天，每周工作 5 天，每天工作 8 小时。

6．生产节拍= 年工作日×日工作时间×装配线开动率/生产纲领。

7．通常情况下，轿车总装配生产线工位密度取2～3，卡车取4～6。

8．在进行总配工厂设计时，工人操作地宽度范围为0.7～1.2m。

9．装配联接可分为活动联接和固定联接两大类。

10．装配的生产组织形式有固定式装配和移动式装配。

11．进行汽车总装配工艺设计得依据是汽车的产品资料和生产纲领。

12．“三检”指的是：自检、互检、专检。

13．零件配送的原则为：定时、定量、分批配送。

14．汽车后视镜应为凸面镜。

15．柴油机装配及出厂试验过程统称为装试过程，它包括清洗、装配、试验调整和检验等工作。

16．汽车用柴油机装配线主要包括内装线、外装线、活塞连杆分装线及缸盖分装线四个部分。

17．装配工艺规程的表述形式有文字叙述式装配工艺和图示式装配工艺。

18．气门间隙的调整方法有两次法和逐缸法。

19．工厂设计可以分为编制申报项目建议书、编制可行性研究报告、进行初步设计、施工图设计等阶段和内存。

20．工序质量改进大致可以归纳为三种类型：维持性工序质量改进；突破性工序质量改进：重点攻关性工序质量改进。

21．产品质量评审通常简称奥迪特（Audit），是引用国际上通用的一种评价产品质量的方法。

它用质量等级来评价产品质量的高低，质量等级从0级到5级，0级到最好，5级最差。

车辆工程技术26机械电子0　引言 每个策划项目启动前，各公司的战略部门会发布该项目的基本信息，如产能、工作时长、投产时间等，下面为某公司某一发动机项目生产纲领：根据生产纲领开始解析装配线的策划原则。

1　装配线策划原则1.1　原则一：细化过程要求，提升产品质量保证能力 针对拧紧、试漏、压装、涂胶、翻转等不同类型设备特点提出专项要求，并选取合理结构。

1.1.1　拧紧设备质量控制要求 拧紧设备质量控制要求：所有拧紧工位均具备数据存储和追溯功能，其中重要零部件的拧紧数据、拧紧曲线与发动机编号绑定上传至整线信息系统，一般零部件具备拧紧力矩监控和漏拧紧防错功能。

拧紧机分三种形式，全轴自动拧紧、多轴+平面变位机构自动拧紧、多轴+机器人自动拧紧。

①为消除拧紧过程中材料形变引起的假力矩问题，保证所有螺栓同步达到预设扭矩，采用全轴自动拧紧，如缸盖螺栓拧紧机。

②在满足节拍及保证拧紧质量前提下，考虑兼容多个产品、节省投资等因素，可采用多轴+平面变位机构自动拧紧，如主轴承盖螺栓拧紧机、连杆盖螺栓拧紧机、正时罩盖拧紧机、飞轮/减震皮带轮拧紧机、离合器拧紧机等。

③为保证节拍同时兼容多个产品，可采用多轴+机器人自动拧紧，如凸轮轴承盖拧紧机、油底壳螺栓拧紧机。

拧紧工具分多种形式，按驱动方式可分为电动、气动、手动；按过程控制可分为传感器式、电流式、离合式。

1.1.2　试漏设备质量控制要求 目前发动机装配线常用的试漏仪有JWFROEHLICH、COSMO、ATEQ等品牌，通过对装配的各阶段产品进行密封性测试，确定最终产品密封合格。

1.1.3　压装设备质量控制要求 装配线共有5台压装设备，分别完成气门油封、锁夹、水管、曲轴链轮、活塞销的压装。

1.2　原则二：实现全面而细致的识别与防错能力 装配线每个工序均需配有识别装置，识别产品类型、托盘位置、工件姿态等信息。

每个零部件的装配过程均配有防错装置，防止错漏装。

发动机型号识别：每个工位均配置FRID（无线射频技术）读写器，可通过读取上线时预存在托盘TAG（数据标签）中的机型信息，自动识别当前生产机型，自动选择对应的PLC程序、软件执行程序等。

汽车发动机装配线作业分析及AGV路径规划汽车发动机装配线作业分析及AGV路径规划随着汽车工业的发展，汽车发动机的装配线作业在整个汽车生产过程中起着至关重要的作用。

为了提高生产效率和降低人力成本，许多汽车制造商采用了自动导引车（AGV）来进行发动机装配线作业，并通过路径规划来优化作业过程。

本文将对汽车发动机装配线作业进行分析，并探讨AGV路径规划的关键问题。

首先，汽车发动机装配线作业是一个复杂的生产过程，需要多个工序和设备的协调运作。

根据不同的工厂规模和生产要求，装配线可能包括发动机部件供应、零件安装、质量检测等多个环节。

同时，各个工序之间可能存在不同的物料流和信息流，需要考虑如何最大程度地减少作业时间和资源消耗。

因此，对发动机装配线作业进行分析是提高生产效率和优化AGV路径规划的前提。

其次，AGV路径规划是实现发动机装配线自动化的关键技术之一。

在实际作业中，AGV需要在装配线上按照预定的路线和时间节点进行物料运输。

而在车间环境复杂、设备多样的情况下，如何合理规划AGV的路径，避免碰撞和冲突，成为一个复杂的问题。

基于AGV路径规划的关键问题可以总结为以下几点：1. 路径规划算法：在确定AGV的路径时，需要考虑车辆的速度、载重、机动能力等因素。

常见的路径规划算法包括最短路径算法、最优路径算法等，其中最短路径算法主要考虑路径长度，最优路径算法则综合考虑路径长度和时间等多个因素。

根据实际情况选择合适的算法对于提高装配线作业效率至关重要。

2. 碰撞避免策略：在车间环境中，AGV之间可能存在交叉路径或者相交点，如果没有合理的碰撞避免策略，容易导致车辆之间的碰撞和事故发生。

因此，需要根据车辆的行驶速度和动态信息，设定合理的碰撞避免策略，使得车辆之间可以安全协同作业。

3. 作业协调与优先级设置：在发动机装配线作业中，不同的工序和设备可能存在作业冲突和优先级差异。

因此，需要将装配线上的各个作业节点进行协调和优化，以便实现整个生产过程的高效运作。

汽车发动机装配生产线的设备有哪
些？
整条生产线包括发动机总装线和缸盖装配线，涵括物流系统、托盘夹具、物流小车、拧紧机、打标机、检测机、压装机、翻转机、悬挂起重机、钢结构、照明风扇系统等各种设备及工具。

发动机装配工艺流程：
1、零件准备及陪送工艺流程零部件、拆包、清洗、送装配线。

2、发动机部件装配工艺流程。

缸盖：压装气门油封→装进排门→装气门锁夹→装摇臂总成→装进排歧管→送总装。

缸体：打发动机号→拆下连杆盖→装曲轴→拧紧主轴承盖螺栓→送总装。

3、发动机总装工艺流程：
机体上线→翻转→涂胶、装后端盖→装活塞连杆→翻转→拧紧连杆螺栓→装机油泵、水泵→装飞轮→装离。

合器总成→测定曲轴驱动力矩→装油底壳→装汽缸盖→装机油滤清器、发电机→装凸轮轴→装变速箱→装启动电。

机→总成泄露试验→送试验。

4、出厂检验。

汽车发动机是为汽车提供动力的机器，是汽车的心脏，影响汽车的动
力性、经济性和环保性。

根据动力来源不同，汽车发动机可分为柴油发动机、汽油发动机、电动汽车电动机以及混合动力等。

常见的汽油机和柴油机都属于往复活塞式内燃机，是将燃料的化学能转化为活塞运动的机械能并对外输出动力。

汽油机转速高，质量小，噪音小，起动容易，制造成本低;柴油机压缩比大，热效率高，经济
性能和排放性能都比汽油机好。

除了使用汽油和柴油之外，使用其他新能源的汽车被称为新能源汽车，包括纯电动汽车、混合动力汽车、燃料电池汽车、燃气汽车、生物乙醇/生物柴油汽车和氢发动汽车等。

我国市场上在售的新能源汽车多
是混合动力汽车，但是目前已把纯电动汽车作为了主攻方向。

一企业定位：金杯厂是中国拥有自主开发轿车用发动机实力,开发水准与世界同步的发动机生产企业,他以“高起点、自主创新的”的独有身姿实现着中国民族汽车工业的一次新的跨越;二工厂简介：华晨发动机工厂是由华晨金杯汽车有限公司投资建设的化工厂,与FEV发动机技术公司共同合作,开发研制具有自主知识产权的系列发动机;工厂按一次性规划、分步实施、滚动发展的理念,分三期建设,规划产量年产20万台—多品种宽系列世界一流乘用车发动机;工厂总投资将达到18亿人民币;发动机车间华晨金杯发动机工厂坐落在沈阳市经济技术开发区内,工厂占地面积28万平方米,总建筑面积万平方米,其中联合厂房建筑面积平方米;厂区内建有发动机试验室、联合厂房、物流库房、开比索、动力站房、污水处理站房、职工服务区等现代化建筑;三研发团队华晨金杯研发中心已拥有博士硕士等技术人员600余人,并聘请多名国际国内知名汽车行业专家作为长短期顾问,同时还与国内外优秀设计公司、专业大学建立起合作伙伴关系;研发中心具有强大的研发能力、试制能力、产品改进能力,其中数据管理系统为全国行业领先水平;投资近三亿元办公面积达2万多平米的华晨金杯研发中心拥有规划管理部、动力总成部、产品开发部、综合技术部、产品工程部五大部门19个专业处室,形成了从产品规划到造型设计、试验验证,再到质量问题的解决的完整研发体系,具备了从产品的概念设计、造型、工程设计、试验验证和试生产准备等全方位的能力;华晨金杯研发中心发动机设计过程全面应用计算机技术,图纸的设计、审批、方案规划以及数据的发放等采用无纸化电子操作,在产品设计开发中采用先进的CAD/CAE工具进行新产品自主研发设计、引进技术的消化吸收,拥有大型设计软件Pro/E、CATIA网络端口200余个;采用先进的PLM产品数据管理系统,实现对产品数据从设计到生产以及最终销售的全程电子管理,拥有几十台DELL、IBM大型服务器工作站,对数据进行可靠、高效的管理;建立了功能齐备的试验室和试制车间,试验室引进FEV公司制造的先进的集装箱式台架设备,拥有全自动控制功能的耐久台架、性能台架、高动态台架及燃烧分析和具有直采和稀释采样功能的排放检测设备,具备发动机各项机械开发试验、燃烧及排放分析试验、台架动态模拟试验、整车模拟试验和台架基础标定试验能力,可以对发动机总成进行性能、热冲击、耐久性试验,为产品研发提供各种试验数据,发动机稳态试验台架还具备测试发动机冷却系、润滑系、气门机构、曲轴箱通风、以及整机摩擦泄漏等多项性能,试制车间拥有世界先进的快速成型能力,具备了发动机整机以及关键零部件的试制、试验、测试、分析能力;四生产车间华晨金杯发动机工厂的生产水准与世界同步;发动机车间1. 机加车间包括缸体、缸盖、曲轴、连杆、进气歧管、上机体线共计6条生产线,1个刀具室；刀具室为生产线准备刃磨和预调好的刀具；生产线均配置完善的进口、国产测具进行生产线的自主检查;缸体线共有设备17台,其中进口设备13台：HELLER加工中心7台,格林缸孔曲轴孔珩磨机1台,DISKUS缸体上面磨床1台,马波斯测量机2台,MTM高压清洗机1台,AMT主轴承盖装配机1台；国产设备4台：现代辅机清洗机、试漏机各1台,东风专机2台；3个利渤海尔机械手；以上设备均为国外、国内着名的设备厂家制造;整线为自动线：加工设备机械手上下料,辅助设备通过式,工序间采用机动辊子传输工件；本线所采用的先进工艺：缸体上面为磨削加工；缸孔、曲轴孔精加工采用加工中心,mapal刀具；缸体下面、前后面采用石铣刀；本线为柔性生产线：可以适应、、、发动机缸体的加工;曲轴线共有设备13台,全部为进口设备；HELLER加工中心2台,HELLRE 的车车拉、外铣各1台,JUNKER磨床2台,Hegenscheidt滚压1台,TBT油孔加工中心1台,Supfina抛光机1台,Schenck动平衡机1台,MTM清洗机1台,马波斯测量机1台；4个利渤海尔机械手；以上设备均为国外着名的设备厂家制造;整线为自动线：均为桁架机械手上下料,绗架间采用托盘传输工件；本线所采用的先进工艺：曲轴主轴颈、连杆径、法兰、小端、止推面均采用CBN磨削；本线为柔性生产线：可以适应、、、发动机曲轴的加工;连杆线共有设备6台,其中进口设备5台：ALFING多工位涨断装配机1台,四主轴加工中心1台,DISKUS双端面磨床1台,格林的连杆大头孔珩磨机1台,马波斯测量机1台；国产设备1台：大连现代辅机清洗机1台；以上设备均为国外、国内着名的设备厂家制造;整线为自动线：全线自动上下料；本线所采用的先进工艺：连杆的激光切槽、液压涨断工艺；本线为柔性生产线：可以适应、、、发动机连杆的加工;进气歧管、上机体生产线共计有8台设备,全部为国产设备：YNC的加工中心,大连现代附机的清洗机和试漏机；全线采用手工上下料；进气歧管线加工设备采用双交换托盘加工中心,不同机种的进气歧管加工通过更换托盘夹具来实现;缸盖线共有设备19台,其中进口设备14台：HELLER加工中心和专机自动线10台,AMT装配机2台,MTM高压清洗机1台,马波斯测量机1台；国产设备5台：大连现代辅机清洗机、试漏机各2台,大连现代辅机的堵片压装机1台；3个利渤海尔机械手；以上设备均为国外、国内着名的设备厂家制造;整线为自动线：加工设备机械手上下料,辅助设备通过式,工序间采用机动辊子传输工件；本线所采用的先进工艺：凸轮轴孔精加工采用加工中心,mapal刀具；导管座圈精加工采用专机自动线,mapal刀具；缸盖上下面、前后面、进排气面均采用金刚石铣刀；本线为柔性生产线：可以适应、、、发动机缸盖的加工;2.发动机装配线包括活塞连杆、缸盖分装、内装和外装线;线体均采用柔性的摩擦辊道输送,摩擦辊摩擦力可调,除辊子与托盘接触面外,其余均封闭;内装线共有装配设备19台,其中电动拧紧设备及工具37轴,检测测试设备3台,ABB拧紧机器人3台,涂胶机器人3台等,整线均采用了高精度的电动拧紧设备,并使用了多种自动化设备和机器人;在重复作业次数较多的工序如油底壳、链轮室罩螺栓拧紧；,工艺控制需要的工序如屈服点控制拧紧连杆螺栓和缸盖螺栓,容易出错的工序如缸体、缸盖类型的识别和涂密封胶,质量检测工序如回转力矩及间隙的检测；密封性检测等关键工序均由全自动装置完成,不仅提高了生产效率也对发动机的“心脏”注入了一支“强心剂”;缸盖线共有装配设备8台,其中其中电动拧紧设备及工具9轴,检测测试设备2台,涂胶机器人1台,整条缸盖线是负责完成气门；气门锁夹；凸轮轴等发动机配气机构零件的装配,同内装线一样一些装配复杂容易出错的工序气门锁夹压装；锁片装配正确性检测；上机体螺栓拧紧都采用高精度的自动设备完成,进一步的保证了缸盖装配的可靠性;我们现在所处的位置是我们装配车间的外装线,这条线是我们发动机装配线里唯一的一条手工线,目前总共拥有14个标准装配工位,它可以同时容纳35台发动机同时共线生产,而且我们这条线的拧紧工具全部引进的是瑞典ATLAS 电动扳手,并且实行装配全程CMS计算机数据监控,全面对我们的发动机提供更有效的质量保证;主要是负责装配发动机的外部零件发动机在出厂前,为了确保产品质量,发动机出会进行100%的点火试验,试车线包括输送线体和试验台架;试验台架安装了中冷器、催化器、涡轮增压器出口温度压力检测系统、助力泵工作系统、排放检测系统等,通过台架测试的机油压力；怠速转速；转速波动量；废气排放；回水温度；进水温度等12项检测及监控项目,最大限度的模拟了发动机在整车中的工作状态,使各种检测数据更加接近发动机的实际情况;热试线能够实现柔性输送,发动机自动上下台架,自动连接托盘,自动供油、供水,自动检测油路及水路的泄漏情况,试验数据的自动存储及上传,试验不合格发动机的自动识别等功能;五质量监控华晨金杯E2发动机厂的质量监控体系由精密测量试验室和Audit试验室构成;精密测量试验室配备试验及附属设备共有8台;包括有：多功能测量机、计量型三坐标测量机、生产型三坐标测量机、凸轮轴曲轴测量机、轮廓测量仪、粗糙度测量仪、测高仪、万能工具显微镜;可进行如下检测：高精度的圆度、圆柱度、高精度形状位置误差、粗糙度、形状测量;为保证测量的准确性,测量间配有高精密整体空调系统,控制测量环境, 温度达到要求：20℃+/-1℃, 室内空气相对湿度：40％～ 60％多功能测量机德国马尔公司制造,是国内汽车行业引进的第一台设备.可以测量高精度的圆度、圆柱度、同轴度测量;测量圆度的最高精度为10-4毫米微米,测量跳动的最高精度可达到710-5毫米微米,同时兼有三坐标的功能,其将三坐标和圆度仪的功能合二为一; 测量范围： 300600700毫米计量型三座标测量机为德国莱兹公司制造,是高精密的三坐标测量机,采用封闭框架设计----固定龙门,花岗岩工作台移动,符合测量原则,底座是整体燕尾式导轨设计;工作台和导轨之间是预载荷空气轴承,陶瓷Z轴配有精密导向系统;这种结构形式可以最大限度地保证机器的整体刚性,同时配有温度补偿系统和三维矢量测头,因此可进行高精密的形位公差的测量,测量最高精度为： 610-4毫米微米,测量范围：12001000700毫米.ADCOLE曲轴凸轮轴测量机由美国ADCOLE公司制造,主要测量曲轴、凸轮轴工件,设备精度：径向： 510-4毫米微米; 角向:≦1弧秒,测量范围：0----914mm生产型三座标测量机为美国BROWN&SHARP公司制造,移动龙门结构,零件固定更为方便,精密三角横梁设计,轻合金桥架,提高了测量速度,从而使得测量效率更高;测量最高精度为： 10-3毫米微米,测量范围：1200900800毫米;Audit试验室Audit试验室负责对整机性能进行审核,发动机试验台架系采用德国Schenck公司提供的WT190电涡流测功机,体积小,重量轻,结构简单便于安装,维护;转速测量精度达到±1转,扭矩测量精度达到 %,配合使用Schenck提供的X-Act控制系统,转速控制精度可达到＋3转,扭矩控制精度可以达到＋ % ;Audit试验室使用奥地利AVL公司提供的燃油测量设备,对发动机燃油消耗量的测量精度达到2 %,同时可以对燃油温度和压力进行精确控制;采用通用性强的中冷模拟装置和冷却液调节装置,分别对发动机的进气和冷却液进行温度控制,整套设备不仅完全满足各种性能试验要求,同时具备良好的稳定性和可靠性;先进的监控录像设备,方便试验人员观察发动机的工作状况,保证试验人员的人身安全,而同步录像功能使在第一时间对故障机进行失效分析成为可能,成为我们日常工作中不可缺少的重要设备;六结束语：2005年9月,德国宝马公司专家组对E2发动机项目进行了全面评估,认为汽油机是一个好的产品平台,E2发动机厂有一套当代先进的生产设施和一个优秀的团队;华晨金杯E2发动机厂是中国拥有自主开发轿车用发动机实力,开发水准与世界同步的发动机生产企业;大事记2002年5月,项目完成了缸内直喷GDI汽油机样机设计,2002年9月完成样机试制,并在FEV点火;2003年2月,公司确定了首先启动子项目的发展方案;2003年5月29日华晨金杯董事会批准在沈阳建立发动机工厂,并确定了总生产能力为20万台汽油机的三期发展规划;2003年5月发动机工厂正式选址在沈阳经济技术开发区;2005年6月17日发动机厂落成;2006年6月26日发动机正式投产。

动力车间介绍一、概述动力车间是一个专门负责汽车发动机生产和维修的重要部门。

作为汽车创造工业的核心环节，动力车间承担着保证发动机质量和性能的重要任务。

本文将详细介绍动力车间的职责、工作流程以及关键设备和技术。

二、职责1. 发动机生产：动力车间负责汽车发动机的组装和调试工作。

从零部件的加工和采购开始，到最终的发动机组装和调试，动力车间的工作涉及到整个生产过程。

为了确保发动机的质量和性能，动力车间严格遵守相关的生产标准和流程，进行全面的质量控制和检测。

2. 发动机维修：动力车间还负责对汽车发动机进行维修和保养。

当车辆浮现故障或者需要更换零部件时，车主可以将车辆送到动力车间进行维修。

动力车间的技术人员通过使用专业设备和工具，对发动机进行故障诊断、维修和调整，以确保车辆的正常运行。

三、工作流程1. 零部件加工和采购：动力车间首先需要对发动机所需的零部件进行加工和采购。

这包括铸造、锻造、冲压、机加工等工艺过程。

动力车间与供应商保持密切合作，确保零部件的质量和供应的及时性。

2. 发动机组装：在零部件加工和采购完成后，动力车间将进行发动机的组装工作。

这包括将各个零部件按照预定的工艺顺序进行组装，使用专用工具和设备进行紧固和连接。

在组装过程中，动力车间要进行严格的质量控制，确保每一个发动机都符合规定的技术要求。

3. 发动机调试：组装完成后，动力车间将对发动机进行调试。

这包括对发动机的性能、燃油消耗、排放等进行测试和调整。

通过使用专业的测试设备和仪器，动力车间可以准确评估发动机的性能，并对其进行调整，以确保其正常运行和满足相关的技术要求。

4. 发动机维修：动力车间还负责对发动机进行维修和保养。

当车辆浮现故障或者需要更换零部件时，车主可以将车辆送到动力车间进行维修。

动力车间的技术人员将使用专业设备和工具，对发动机进行故障诊断、维修和调整，以确保车辆的正常运行。

四、关键设备和技术1. 发动机装配线：动力车间配备了先进的发动机装配线，用于组装发动机。

发动机的拆装步骤发动机(Engine是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器,包括如内燃机(汽油发动机等、外燃机(斯特林发动机、蒸汽机等、电动机等。

如内燃机通常是把化学能转化为机械能。

发动机既适用于动力发生装置,也可指包括动力装置的整个机器(如:汽油发动机、航空发动机。

发动机最早诞生在英国,所以,发动机的概念也源于英语,它的本义是指那种“产生动力的机械装置”。

发动机是汽车领域技术最密集的关键部件,在汽车发动机装配过程中,由于被装配零件的多样性、工艺的繁琐性,汽车发动机装配线就显得尤为重要。

汽车发动机装配线是一个对发动机顺序装配的流水线工艺过程,每个工位之间是流水线生产,因此,每个环节的控制都必须具备高可靠性和一定的灵敏度,才能保证生产的连续性和稳定性。

合理地规划发动机装配线可以更好地实现产品的高精度、高效率、高柔性和高质量。

发动机装配线主要包括总装线、分装线、工位器具及线上工具等。

在总装线和分装线上,目前国内普遍采用柔性输送线输送工件,并在线上配置自动化装配设备以提高效率。

柔性输送线主要有:摩擦辊道和启停式动力辊道两种。

装配线上的自动化设备主要有自动打号机、拧紧机、自动翻转机以及其它专用装配设备等,可大大提高装配线的装配能力。

目前,装配线普遍采用现场总线控制方式,通过现场分布I/O统一控制装配线的运行及完成各工位间的通讯。

组建现场信息监控系统采用以太网等方式,完成装配线上的信息采集、排产下达、工位监控及装配提示等功能。

发动机装配在其生产过程中是不可缺少的重要步骤,而合理地规划发动机装配线可以更好地实现产品的高精度、高效率、高柔性和高质量。

在现代化的发动机生产装配线中,成熟的装配工艺、设备选择、质量控制及物流方式均值得人们去借鉴。

在发动机生产中,装配线是发动机最终状态、最终结构、最终精度的展示,对确保发动机的精度、质量至关重要。

一条发动机装配线要保证发动机的装配技术条件,实现高精度;要保证装配节拍,实现高效率;要多机型同时装配,实现高柔性;要有效地实现高质量。

第1篇随着我国经济的快速发展，汽车产业已成为国民经济的重要支柱产业。

汽车生产设备作为汽车制造的核心，其技术水平直接关系到汽车产品的质量、生产效率和成本。

本文将详细介绍汽车生产设备的相关知识，探讨其在汽车工业发展中的作用。

一、汽车生产设备的概述汽车生产设备是指用于汽车制造过程中，实现汽车零部件加工、装配、检测等功能的机械设备。

主要包括以下几类：1. 零部件加工设备：如冲压设备、焊接设备、铸造设备、机械加工设备等，用于汽车零部件的制造。

2. 装配设备：如总装线、焊接机器人、装配机器人等，用于汽车零部件的装配。

3. 检测设备：如三坐标测量机、硬度计、无损检测设备等，用于汽车零部件的检测。

4. 辅助设备：如物流设备、涂装设备、烘烤设备等，为汽车制造提供辅助支持。

二、汽车生产设备在汽车工业发展中的作用1. 提高生产效率汽车生产设备的应用，使得汽车制造过程实现了自动化、智能化，大大提高了生产效率。

例如，自动化生产线可以实现零部件的连续生产，减少了人工操作时间，提高了生产效率。

2. 保障产品质量汽车生产设备在制造过程中，能够严格按照工艺要求进行操作，确保零部件的加工精度和质量。

同时，检测设备的应用可以及时发现不合格的零部件，防止其流入下一道工序，从而保障了汽车的整体质量。

3. 降低生产成本汽车生产设备的应用，降低了人工成本和能源消耗。

例如，自动化生产线可以减少人工操作，降低劳动力成本；同时，高效的生产设备可以降低能源消耗，降低生产成本。

4. 促进产业升级随着汽车生产设备的不断升级，汽车工业的产业水平得到了显著提高。

高性能、高精度、智能化、绿色环保的汽车生产设备，推动了汽车产业的转型升级，为我国汽车工业的可持续发展提供了有力保障。

三、我国汽车生产设备的发展现状近年来，我国汽车生产设备行业取得了显著成果，主要表现在以下几个方面：1. 产业规模不断扩大我国汽车生产设备产业规模逐年扩大，已形成了一批具有国际竞争力的企业，如中联重科、沈阳机床等。

汽车生产线是什么汽车生产有哪些设备汽车生产线是什么汽车生产线为生产汽车流水作业生产线。

其作业线工序有焊接、冲压、涂装、动力总成等。

使得汽车生产厂家提高了自动化水平。

汽车生产有哪些设备一、车架车间：1、建筑物为联合厂房的车架生产车间，联合厂房为L形建筑此单体建筑总面积为4.3万多平米，也是XX汽车公司最大的一个单体建筑，南北向为车架生产车间，东西向为中重卡总装车间；车架生产车间共由4个局部组成，从西往东依次为：车架下料车间、车架加工车间、车架铆接车间、车架涂装车间。

2、车架下料车间：一期不上。

目前作为车厢装配车间。

3、车架加工车间：工艺：码料→数控冲孔→折弯→切割、配对→钻孔→抛丸清理→铆接线。

主要设备：3D U形槽梁数控三面冲孔生产线、机械人等离子切割机、纵梁数控折弯、摇臂钻、纵梁钻孔小车、电动平移车。

目前已安装设备：3D U形槽梁数控三面冲孔生产线、摇臂钻、纵梁钻孔小车等。

数控三面冲孔机：比利时索能进口设备：荷兰的DAF卡车、德国的M.A.N.、意大利的IVECO、瑞典的VOLVO、美国的TOWER 、韩国的现代等全球著名汽车制造商都在近十年左右使用了索能公司的3D U形槽梁数控三面冲孔生产线。

4、车架铆接车间：工艺：左右纵梁及支撑板吊装→装合横梁→铆接支撑板、小件，正面铆接角板、托架等，反转→反向铆接，铆接中间支座→修整、下线。

主要设备：抛丸机、中重卡铆接线、轻卡铆接线、电动平移车等。

目前已安装设备：抛丸机、中重卡铆接线、轻卡铆接线、铆接机。

5、车架涂装车间：工艺：人工上件→ 预脱脂〔喷〕→ 脱脂〔浸〕→ 水洗1〔喷〕→ 水洗2〔浸喷〕→ 表调〔浸〕→ 磷化〔浸喷〕→ 水洗3〔喷〕→ 水洗4〔浸〕→ 循环去离子水洗〔浸〕→ 干净去离子水洗〔喷〕→ 阴极电泳→ 槽上超滤水喷淋→ 超滤水洗Ⅰ〔喷淋〕→ 超滤水洗Ⅱ〔浸〕→ 干净超滤水洗〔喷淋〕→ 去离子水洗〔浸〕→ 干净去离子水洗〔喷淋〕→人工转挂→烘干→冷却→行车吊离。

汽车发动机装配线工艺流程缸体底面朝下—→缸体、曲轴、凸轮轴投料、清洗、吹风、柴油机型号、标号打印—→缸体翻转180°后，打号确认—→缸体翻转后缸体底面朝上—→松瓦盖、卸瓦盖、安装上下轴瓦片、安装活塞冷却喷嘴、插入凸轮轴打入键、安装凸轮轴止推片、吊放曲轴、打入键—→打入前端销、打入前端主油道碗型塞、安装前端双头螺栓、装右端丝堵、安装主轴承盖及曲轴止推片并拧紧—→打入后端销，打入后端主油道碗型塞、装后油封座、装机油泵、装齿轮冷却喷嘴（安装增压器回油接头）—→缸孔涂油、装入活塞、装连杆盖、拧紧连杆螺栓、内装件检查—→安装柴油机前端板、安装凸轮轴齿轮、安装惰轮轴、惰轮、安装曲轴齿轮、安装前盖板（包括前盖板涂胶）—→安装机滤器总成、油底壳涂胶、安装油底壳并拧紧—→内装件确认、安装油尺套管、安装减振器、安装挺柱、柴油机型号、编号托印、记入发动机记录表—→连杆打号、分解、清洗后的连杆安装连杆瓦、活塞重量分组、活塞加热、装活塞销、装活塞环缸体翻转180°缸体上面朝上—→安装后端板、打入曲轴后端衬套、安装飞轮、安装离合器片及压盘、安装机滤座及机滤、安装发电机支架—→安装机冷器、安装水泵总成、安装真空泵总成、安装真空泵润滑油管、安装喷油泵总成—→安装喷油泵总成、安装供油角测量工具、调整供油提前角、安装喷油泵后端螺钉、安装喷油泵齿轮、安装VE泵回油接头、选择缸盖垫、安装缸盖垫—→吊装缸盖、拧紧缸盖螺栓—→安装摇臂总成、调整气门间隙、摇臂轴注油—→检测气门间隙、安装呼吸器、这、安装摇臂罩总成、安装喷油器总成、安装小回油管总成—→安装发电机总成、安装V型皮带、安装排气管、安装排气管隔热罩、安装暖风水管接头—→安装高压油管、拧紧节温器螺栓、喷油泵前罩盖涂胶、拧紧、安装进气管—→安装T/C排气丝对、安装排气管接管用丝对、安装T/C（增压器）、安装T/C回油软管、安装T/C进油管、安装T/C进水管、回水管、装真空泵管、安装排气管接管、装前侧挡板、后侧挡板、装排气支承—→装EGR阀、装进气接管及防护罩、装呼吸器、装呼吸器软管、安装EGR管装油尺、装怠速提升装置、安装油压接头、水路试漏、外观检查—→油系试漏、加注机油、外观检查发动机装配线及线上单机专用设备：清洗机、打号机、总成装配输送线、单层自由辊道、双层柔性机动滚道托盘、缸体缸盖输送车、升降机、翻转机、涂胶机、组合式螺栓拧紧机、轴承外环振动压装机、油封压装机、间隙测量机、导向拧紧装置、发动机密封性能检验机、活塞加热机、总成综合性能试验台、扭矩校准仪、气动扳手、装配线计算机控制系统、吊装式LED大屏幕显示装置、单轴气动定扭矩扳手、电动单梁悬挂起重机。

一．概述 (2)二．系统操作 (2)1. 一般说明 (2)1. 主操作站 (3)2. A段180°翻转机操作分站 (7)3. A段90°翻转机操作分站 (8)3. 升降机1、3操作分站 (9)4. 型号选择按钮分站和机械手启动分站 (10)5. 主辅升降机/机械手操作分站 (10)6. C段线体滚道1操作分站 (13)7. 线体急停操作分站 (14)8. 注意事项： ..................................................... 错误!未定义书签。

三．触摸屏操作 . (15)三．系统维护 (22)1. 系统的故障查找方法 (22)2. 系统的故障排除 (23)一．概述杭州汽车发动机厂柴油机装配线（以下简称装配线）电气系统采用日本三菱公司Q2AS PLC、975GOT（触摸屏）及CC-LINK现场总线构成。

1.使用电源：主电源：交流380V、50Hz（工厂供电）电机电源：交流380V、50Hz交流控制回路：交流220V、50Hz直流控制回路：DC：DC24V按钮开关：DC24V接近开关、光电开关、电磁阀：DC24V注意：电气柜内粉色线为一次线，即在主电源开关断电时仍然有电，主要为电气柜散热器、电气柜照明供电。

电气柜门上设电源通断按钮开关，控制电气柜内主断路器的电动手柄，实现总电源的通断。

1.声光报警：柜顶安装塔灯及喇叭。

塔灯为三色，红色为系统故障报警，黄色表示设备正在调整，绿色表示系统正在正常运行。

喇叭在系统工作准备及自动启动按钮按下时响起，对线体上工作人员起警示作用。

柜门上设有小型蜂鸣器，故障时响起，按“蜂鸣器停止”或“报警复位按钮”停止。

电气柜内设散热风扇及照明灯，均由柜门联锁行程开关控制：柜门关闭时散热风扇工作，为电气柜散热；柜门打开时照明灯亮。

二．系统操作1. 一般说明1.操作控制分手动和自动方式，一切动作从操作站面板或触摸屏下指令，由按钮或切换按钮来控制。

发动机装配的关键工序和较重的零部件（如缸体）的上下料由全自动装置完成。

这些关键工序包括：工艺控制需要的工序（如屈服极限控制拧紧连杆盖和缸盖螺栓），要求高度集中和容易出错的工序（如缸体类型的识别和涂密封胶）、测量工序（如检测凸轮轴和曲轴的回转力矩）等。

发动机出厂试验采用100%点火试验和1%性能试验，性能试验安排在研发中心进行。

采用性能先进的工业现场总线控制系统，通过网络监控管理整个发动机装配试验线的运行情况。

优化车间及工段内物流系统设计，减少不必要的工艺输送线路和中间存放，提高产品周转效率。

b)主要工艺装配工艺发动机总装线分为内装和外装两条环形线。

采用柔性的摩擦辊道输送，由磨擦轮机动辊道、托盘、停止器、举升精确定位装置、举升回转装置、举升转移装置等组成。

摩擦辊道一端端面摩擦，摩擦力可调，除辊子与托盘接触面外，其余均封闭。

线上自动工位处设托盘精确定位装置，每工位设停止器，通过开关控制工件的放行。

总装线上主要装配设备有螺栓自动拧紧机、缸体类型识别系统、发动机编号滚压机、自动翻转机、自动涂胶机、涂润滑油机、电动扳手等；主要检测设备有内装发动机气密性检测机、曲轴回转力矩检测机等。

发动机装配的关键工序由全自动装置完成，如在装配线操作较重的零部件工序（如缸体），工艺控制需要的工序（如屈服极限控制拧紧连杆盖和缸盖螺栓），要求高度集中和容易出错的工序（如缸体类型的识别和涂密封胶）、测量工序（螺栓自动拧紧机、缸体类型识别系统、发动如检测凸轮轴和曲轴的回转力矩）等。

发动机总成由自行小车自动输送到出厂试验区域。

发动机缸盖分装线为一条环形线。

采用柔性的摩擦辊道输送线，线上主要装配设备有螺栓自动拧紧机、气门油封压装机、自动翻转机、气门锁片装配机、气门拍打机、自动涂胶机、涂润滑油机、电动扳手等主要检测设备有气门锁片装配正确性检测机、气门座试漏机、凸轮轴回转力矩检测机等。

缸盖分装后通过输送机构送至总装线上的相应装配工位。

活塞连杆装配线为一条环形线。

航空发动机关键装配技术综述与展望发布时间：2022-11-15T09:23:27.194Z 来源：《工程建设标准化》2022年第7月第13期作者：黄杰[导读] 发动机设备被广泛应用在各种机械工程中，有关部门对发动机装配技术要求十分严格。

黄杰AMECO西南航线中心四川省成都市 610000摘要：发动机设备被广泛应用在各种机械工程中，有关部门对发动机装配技术要求十分严格。

航空发动机是典型的高复杂度、高精密性、高集成度机械系统，其高性能、高安全性、高寿命需求以及日益增长的批量化生产需求对生产质量和效率提出了很高要求。

航空发动机装配技术是解决上述问题的核心技术，相关研究得到国内外科研机构及相关企业越来越多的关注。

在总结航空发动机典型装配工艺与技术体系的基础上，详细论述了航空发动机尺寸和质量估算方法及特点、自动化装配工艺装备等主要研究方向，并对未来航空发动机装配精密化、数字化、智能化的发展趋势进行了阐述。

关键词：航空；发动机；装配技术；展望引言航空发动机是极为复杂、涉及多学科、集成诸多尖端技术的工程机械系统，其研制水平是国家科技实力、工业基础、综合国力的集中体现。

在中国航空发动机集团有限公司（简称中国航发）成立、“航空发动机与燃气轮机”国家科技重大专项实施之后，我国航空发动机自主研制能力取得显著进展，但因绝对难度大、启动时间晚而与世界顶尖水平存在较大差距。

根据WorldAirForces2021相关数据，在数量上，我国军用飞机不到航空强国的1/4；在构成上，我国战斗机中的二代机占比超过45%，而发达国家基本淘汰了二代机。

随着我国经济实力的增强与国际地位的提升，一些国家将中国视为竞争对手，相应的国际形势发生明显变化。

国防实力是大国博弈的基础和支撑。

我国应尽快突破国产航空发动机关键核心技术，促进航空发动机产业链、供应链的自主可控和科技自立自强，以此增强空域控制权并保障国家安全。

1航空发动机尺寸和质量估算方法及特点分析航空发动机尺寸和质量估算方法主要有两种：一是利用统计数据拟合的经验公式计算法；二是根据部件简化构型计算发动机部件质量的构型法。