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培训知识资料5S管理内容5S 管理是一种起源于日本的现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
它旨在通过创建一个整洁、有序、高效和安全的工作环境，提高工作效率，保证产品质量，减少浪费，提升员工的素养和企业形象。
一、整理（Seiri）整理是 5S 管理的第一步，其核心思想是区分必需品和非必需品，并将非必需品清除出工作场所。
在工作场所中，经常会存在许多无用的物品，如过期的文件、损坏的工具、多余的库存等。
这些物品不仅占据了宝贵的空间，还会影响工作效率和工作环境的整洁度。
进行整理时，需要对工作场所的所有物品进行全面检查和评估。
确定哪些是当前工作所必需的，哪些是不再需要的。
对于必需品，要合理地安排存放位置，以便于使用和管理。
对于非必需品，则要坚决地予以清除。
整理的好处是显而易见的。
它可以腾出空间，使工作场所更加宽敞和整洁。
同时，减少了寻找物品的时间，提高了工作效率。
此外，清除了无用的物品，还可以降低库存成本，减少浪费。
二、整顿（Seiton）整顿是在整理的基础上，将必需品进行合理的定位、标识和摆放，以便于快速找到和使用。
经过整理后，留下来的必需品需要有一个固定的存放位置。
存放位置的选择要考虑到工作流程和使用频率，使物品的存放能够符合工作的实际需要。
为了方便寻找和识别物品，需要对存放位置进行明确的标识。
标识可以采用标签、颜色、编号等方式，要清晰、醒目、易懂。
整顿还包括对物品的摆放进行规范。
例如，工具要按照使用顺序摆放，文件要按照类别和日期进行归档等。
这样可以使工作更加有序，减少混乱和错误。
整顿的目的是提高工作效率，减少寻找物品的时间浪费。
一个整顿良好的工作场所，可以让员工在需要时迅速找到所需的物品，从而能够更快地投入工作。
三、清扫（Seiso）清扫是指清除工作场所内的灰尘、污垢、杂物等，保持工作环境的清洁。
清扫不仅仅是简单的打扫卫生，更是对设备、工具和工作环境的检查和维护。
5S现场管理培训资料一、5S 现场管理的概述5S 现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1、整理整理是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
2、整顿整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
二、5S 现场管理的重要性1、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品和工具的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。
清扫和清洁工作能够保持设备的良好状态，从而保证产品质量的稳定性。
3、降低成本减少了不必要的物品和库存，降低了库存成本。
同时，良好的设备维护也降低了维修成本。
4、保障安全生产工作场所的整洁和有序能够减少事故的发生。
清晰的标识和通道能够避免碰撞和摔倒等意外。
5、提升员工士气一个舒适、干净的工作环境可以让员工感到自豪和满足，从而提高工作积极性和士气。
6、塑造良好的企业形象客户和合作伙伴对企业的第一印象往往来自于现场环境。
一个实施5S 管理的企业能够展现出其严谨、高效的管理水平，增强企业的竞争力。
5S培训资料1、5S从何而来？专门多年前日本人便讲求自津地将工作现场化打理好。
在最初它是工匠技巧要求的一部份。
在工业高速发展时，它的应用强调于工业安全方面和后期于环境爱护方面，以至到提升质量效率。
后来，日本人将这种把工作场所所打理的精神整理成五个内容：整理、整顿、清扫、清洁、素质。
因这5个词在日本语中罗马拼音的第一个字母差不多上“S”，因此简称“5S”活动。
“5S”活动重视人的因素，活动的结果体现了企业职员的精神面貌和综合素质，强调全体职员的参预及创造井然有序的工作环境。
1.2、5S的含义、目的整理（SEIRI）将需要于不需要物品区不开.撤除不需要物品,保证工作场所只放置需要物品.需要物品中,还要将现在即需要的物品与现在不需要的物品区不开.现在即需要的物品放置在近处.现在不需要的物品暂时放置不处保管.目的:a.腾出珍贵空间b.防止误用c.防止变质和积压资金d.创造清新的工作场所整顿(SEITON)把需要的物品加以定位放置,并保持在需要时能赶忙取出的状态a.定位之后，要明确标示b.用完之后，要物归原位目的：a.缩短前置作业时刻b.压缩库存量c.防止误用、误送d.塑造目视管理的工作场所。
清扫（SEISO）将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无污秽之状态。
a.勤于清扫机器设备b.勤于爱护工作场所目的：a.减少工伤b.保证品质c.爱护机器设备d.创造高效率的工作场所清洁（SEIKETSU）坚持工作场所整洁美观，使职员觉得洁净、卫生而产生无比洁净a.现场时刻保持美观状态b.坚持前辈3s之成效目的：a.提升产品品位b.塑造洁净的工作场所c.提升公司形象修养（SHITSUKE）通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好适应做到“以厂为家，以厂为校”的地步。
a.养成良好适应b.塑造守纪律的工作场所2、5S的重要性2.1仪容不整或者穿着不整的工作人员a.有碍观瞻，妨碍工作场所气氛。
b.缺乏一致性，不易塑造团结精神c.看起来懒散，妨碍工作士气d.易生危（wei）险e.不易识不，防碍沟通和谐2.2 机器设备摆放不当a.作业流程不顺畅b.增加搬运距离c.虚耗工时增多2.3 机器设备保养不良a.不整洁的机器，就如同开或者坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒畅，妨碍工作士气。
2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料第一篇：2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料1、5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
2、改善按时间不同分类，可分为两类事后改善、事前改善。
3、5S的口号是快速高效、马上行动。
4、整理的目的腾出空间、防止误用。
5、不增加价值的活动是浪费。
6、整顿的含义将必需品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。
7、PDCA循环是计划、实施、检查、整改。
8、1MOD= 0.129秒，1秒= 7.75MOD。
10、人力资源是企业的第一资源。
11、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。
12、标识一般可分两类：引导类标识、确认类标识。
13、定臵管理的两种基本形式即：固定位臵、自由位臵。
15、丰田生产方式最基本的思想是 Just In Time(准时化生产)。
16、丰田生产方式是指为了彻底杜绝浪费，提高生产效率，降低产品成本而开展的一系列活动。
18、在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。
20、标准作业三要素指的是：周期时间、作业顺序、标准在制品存量。
21、推行精益生产的难点在于思想观念上的转变。
22、整顿中的三定原则是指：定点、定容、定量；三要素：场所、方法、标识。
23、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
24、品质保证的5要素是指：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
25、JIT准时化生产是指：只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。
26、精益生产体系的三个基本子目标：零库存、高柔性、无缺陷。
30、5S中清洁的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。
31、人离开工作台时，凳子未归位是5S中修养的范畴。
32、现场改善活动中五现手法是指现场、现物、现实、原理、原则。
34、会议的基本原则是会而有议，议而有决。
35、1MOD= 0.129 秒，生产节拍= 单位时间/单位产量。
生产节拍= 工作时间／必须的数量。
36、精益生产中精是即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
37、清扫的目的是消除污染根源，保持现场明亮。
38、精益生产的终极目标为零浪费。
39、公司推行精益生产的方针是全员参与、持续改进、全面提升企业竞争力。
40、公司5S的推进口号是快速高效、马上行动。
41、安全生产的三级教育是厂级教育、车间教育、班组教育。
43、日本的丰田JIT生产方式是只在适当的时间，针对市场急需产品，生产必要的数量。
44、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
48、检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是消除问题产品，因此必须以此为标准接受评价。
49、培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝违章作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。
50、如果机器在出现异常时不能自动停止，就会引起出人意料安全的事故。
51、作业顺序是指操作者在加工物品时，从材料到产品逐渐变化的过程、是搬运物品、将其装在机械上、从机械上拆下来等等随时间的推移进行的作业的顺序。
52、看板方式又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。
53、PDCA循环的四个阶段是计划阶段、实施阶段、检查阶段、处理阶段。
58、物料的摆放整顿的三要素是场所、方法、标识59、素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
60、整理的目的是将“空间”腾出来活用。
61、整顿主要是排除寻找时间的浪费。
64、清洁的含义是将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境。
65、物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。
66、推行精益生产的目标是规范现场、提升素养、全面落实5S管理。
68、推进5S可分为三个阶段，第一阶段是形式化阶段，第二阶段是行事化阶段，第三阶段是习惯化阶段。
69、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。
71、标准化一般经历三个阶段，即简单化、系统化、简便化阶段。
72、改善工作现场的5S有两大作用：减少作业者的疲劳和厌倦情绪，提高综合作业效率。
73、会议的作用是集思广义；培养团队精神；增进了解,发现人才。
74、5S是管理的基础，是全员生产性维护的前提，是全面品质管理的第一步，也是 ISO9000推行的捷径。
75、推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
76、5S对于塑造企业形象、降低生产成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
77、对安全工作实行“谁主管、谁负责”的原则，部门的正职是第一责任人。
78、动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认《明火许可证》后方可作业。
79、进入生产现场应按规定穿戴个人劳保防护用品。
80、事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故。
81、布局设计的三原则是时间距离最短原则、物流通畅原则、适变性原则。
86、整顿的目的工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。
87、5S之间的关系是相辅相成、缺一不可。
88、不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
安全试题1、公司安全生产方针安全第一、预防为主。
10、事故是由于人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。
2、公司的安全生产目标：坚持以人为本，以预防为主，实施现场走动式管理，持续改进，不断完善安全管理机制，不断提高员工的安全意识和自我保护意识，实现安全零事故的目标。
3、发生安全事故大多数是由违章造成的，它不仅给公司财产带来重大损失，更重要的是给员工的人身造成伤害，给家庭带来不幸。
5、新入公司的员工必须进行“三级”安全培训，即厂级、车间级、班组级安全培训。
6、“三不伤害”指不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害。
7、事故性质可分为责任性和非责任性。
8、事故的根源是某些不安全状态和不安全行为所造成的。
9、不得戴手套操作旋转设备，进入厂区不得穿拖鞋。
二、不定项选择题2、改善布局设计三原则：a.时间、距离最短原则b.物流畅通原则c.适变性原则d.机械化原则3、物流不畅通的原因：a.人员管理不到位 b.布局、设计不合理 c.异常对应不及时 d.物流管理不到位5、整理主要是排除什么浪费？ a.时间 b.工具 c.空间 d.物品6、五现主义管理者： a.现场 b.现物 c.现实 d.原理、原则 e.以上都是7、整顿能达到什么结果？a.一目了然。
b.减少无为寻找的时间。
c.提高作业效率 8、5S活动与精益改善工程的关系： a.5S活动是精益改善工程的基础b.5S活动与精益改善工程没有关系c.5S活动与精益改善工程差不多 d.以上说法都不对 9、5S和产品质量的关系是：a.工作方便 b.改善品质 c.增加产量 d.没有多大关系11、生产看板包括哪些：a.工序间看板 b.工序内看板 c.外协看板d.信号看板12、物流不畅的原因：a.布局、设计不合理b.物流管理不到位c.人员管理不到位、玩忽职守d.异常对应不及时13、5S要达到下列哪些相关方的满意：a.员工 b.投资者 c.社会 d.客户14、清扫的目的：a.打扫卫生b.根治污染源c.为了不清扫 d.保持现场干净15、公司什么地方需要整理、整顿 a.仓库 b.工作现场 c.全公司的每个地方 d.办公室16、布局改善的目的是 a.提高工序能力 b.提高员工士气 c.消除搬运 d.与产量没有关系18、布局改善的原则是 a.时间、距离最短原则 b.物流畅通原则 c.适变性原则 d.相关联工序尽可能集中放臵原则19、整顿能达到什么目标？a.塑造一个一目了然的工作场所b.减少无为寻找的时间 c.提高作业效率 20、看板的种类包括 a.工序间看板b.外协看板c.工序内看板d.信号看板e.临时看板21、管理看板的作用有：（）a.帮助管理，防微杜渐b.传递情报，统一认识c.强势宣导，形成改善意识d.褒优贬劣，营造竞争的氛围22、清洁的目的是：()a.打扫卫生 b.定期对机器设备、测量仪器、工具的清扫 c.根治污染源 d.保持现场干净，明亮23、整顿的“三要素”是： a.场所 b.方法 c.标签 d.标识24、安全的推行要领a.电源损坏及时维修b.危险物品、区域特别标识 c.特殊工位用劳保工具 d.物品堆放要限高25、以下描述正确的是：（）a.一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没有人乱扔垃圾b.二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拾起来c.三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拾起来d.以上说法都不对28、精益生产的子目标高柔性指 a.组织柔性 b.设备柔性 c.思想柔性 d.劳动力柔性29、实施精益生产的基础a.通过5S活动来提升现场管理水平b.素养 c.JIT生产系统31、公司精益生产应如何做才能做好 b.长期坚持下去 d.5S是精益生产的一部分，靠全体员工持之以恒地做下去32、丰田生产方式的要点主要有a.生产计划的均衡化b.尽量减小每一批的量c.对于所需要的工件，只在需要时，生产需要量。
36、为了排除「搬运浪费」，我们考虑有以下方法：（）a.利用托盘搬运 b.利用叉车搬运 c.消除临时放臵 d.缩短搬运距离38、为了排除制造过剩，降低成本，必须达到：（）a.产量＝所需数量b.产量大于所需数量c.产量小于所需数量40、定臵管理的两种基本形式（）位臵 a.固定式 b.自由式 c.定臵式42、会议的作用： a.增进了解，发现人才 b.提高产量 c.集思广益d.培养团队精神e.消除故障44、精益生产的三个基本目标是：a.零库存b.高柔性c.无缺陷d.零浪费45、下面属于传送看板的是：a.工序间看板b.外协看板c.工序内看板 d.信号看板46、“标准作业”，在标准作业中，需要考虑完成有效率生产的各项条件有： a.物 b.机械 c.人 d.工具 48、5S与其他活动的关系a.5S 是管理的基础b.5S是TPM的前提c.5S是ISO9000推选的捷径d.5S 是精益生产的基础50、那种生产方式是实现适时适量生产的前提条件（）a.均衡化生产 b.平衡化生产 c.平准化生产 d.批量化生产51、整理的目的是 a.防止误用 b.减少无为寻找的时间 c.提高作业效率 d.腾出空间52、清洁的推行要领：（）a.落实整理、整顿、清扫工作b.制定目视管理、颜色管理标准c.维持5S意识 d.主管经常带头巡查，带头重视 53、5S理想的目标是什么？ a.人人有素养，工作效率 b.地面无积水 c.企业形象好 d.工具定臵摆放54、什么是目视管理？()a.用眼睛观察是好还是坏，并做好详细记录，从而判断好坏的一种管理方法b.不需要繁琐的记录，只用眼睛观察是好还是坏的，从而做出判断的一种管理方法。
