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基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计自动化生产线是现代工业生产中的关键技术之一，能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量和稳定性。
而PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为现代自动化控制系统的核心，具有可编程、多功能、高可靠性等特点，被广泛应用于各个行业的自动化生产线控制系统中。
设计基于PLC技术的自动化生产线控制系统需要遵循以下几个步骤：1.系统分析和规划：首先，需要对整个生产线的工艺流程进行分析和规划，确定需要自动化控制的环节和目标，确保自动化系统能够满足生产需求。
2.设计电气和机械硬件：根据分析和规划的结果，设计电气和机械硬件，包括传感器、执行器、电机、开关等元件的选型和布置，确保硬件的可靠性和稳定性。
3. PLC程序设计：根据工艺流程和硬件设计，编写PLC的控制程序。
PLC的控制程序可以使用各种编程语言，如传统的ladder diagram（梯形图）、structured text（结构化文本）等，根据需要选择合适的编程语言。
4.联机调试和测试：在控制程序编写完成后，将PLC与整个系统进行联机调试和测试，确保各个环节的传感器、执行器和PLC之间的通信和控制正常运行。
5.故障检测和维护：设计自动化生产线控制系统时，需要考虑到故障检测和维护的问题。
可以利用PLC的故障诊断功能，实时监测传感器和执行器的状态，并通过人机界面或网络等方式报警和通知工作人员。
在设计基于PLC技术的自动化生产线控制系统时，需要考虑以下几个方面的问题：1.系统可靠性：自动化生产线控制系统需要具有高可靠性，确保生产线的稳定运行。
因此，需要选择具有高可靠性的PLC设备，并设计备份和冗余系统以应对可能的故障。
2.通信与网络功能：现代自动化生产线控制系统通常需要与其他系统进行通信和数据交换。
因此，设计时需要考虑PLC的通信和网络功能，确保系统能够与其他设备进行数据传输和控制。
封面作者：Pan Hongliang仅供个人学习南京工程学院课程设计说明书(论文)题目流水线产品检测与分选控制课程名称机电传动控制课程设计院（系、部、中心）专业班级学生姓名学号设计地点指导教师设计起止时间：2011年 06月 06日至2011年06月 10日目录课程设计任务书 (3)1 课程设计任务说明 (4)1.1 课题简介 (4)1.2课程设计的目的 (5)2 课程设计任务分析 (6)2.1 设备机构组成分析 (6)2.2 设备工作过程分析 (8)2.2.1流水线产品检测与分选系统工作过程 (8)2.2.2 流水线产品检测与分选系统的控制要求 (9)3 控制方案设计 (11)3.1 总体方案设计 (11)3.1.1控制要求分析 (11)3.1.2控制方案 (11)3.2 电气系统设计 (13)3.3 电气控制系统设计 (16)3.3.1系统控制与信号分析 (16)3.4 I/O分配表 (17)3.5 I/O端子接线图 (20)4 控制流程分析 (21)4.1 功能图 (21)4.2 梯形图 (22)4.3 指令表 (24)5 课程设计总结 (26)参考文献 (28)机电传动控制设计任务书专业机械设计制造及其自动化班级制造081 设计者周晓栋学号201080253 设计题目：选择第10 个题目。
1、物品输送系统控制2、多工步机床的PLC控制3、生产线自动装箱系统控制4、注塑机控制5、金属压铸机控制6、电镀流水线生产系统控制7、工业污水处理设备控制8、包装生产线控制9、送料小车工作系统控制10、流水线产品检测与分选控制设计任务：1、熟悉典型设备分析的一般方法，分析电气控制系统的需要和条件；2、查阅技术资料和手册，合理选用设计方案；3、根据设计方案，完成电气控制系统的电气原理图设计4、掌握使用计算机软件编制PLC程序的应用方法，完成PLC程序设计；5、撰写规范的设计总结报告。
工作量安排：1、绘制设备与信号布置简图2、绘制电气控制系统电路图（包括PLC端子图）3、设计与编制PLC用户程序（控制流程图、梯形图）4、撰写课程设计说明书⑴任务说明；⑵任务分析；⑶控制方案设计；⑷控制流程分析；⑸总结；⑹附件。
PLC在生产线控制中的应用案例分享PLC（可编程逻辑控制器）是一种常见的工业自动化设备，广泛应用于各种生产线的控制系统中。
本文将分享几个PLC在生产线控制中的应用案例，旨在探讨PLC的功能和应用，以及它们在提高生产效率和质量方面的作用。
案例一：汽车生产线在汽车生产线上，PLC扮演着关键的角色。
它通过接收传感器和外部设备的输入信号，对各个工作站的运行进行控制和调度。
通过编程，PLC可以对不同的操作进行精确的定时和顺序控制，确保每个工作站都按照正确的步骤进行，并与其他工作站协调合作。
举个例子，在汽车装配线上，PLC可以控制机械臂的动作和位置，确保零部件的准确提取和装配。
它还可以监控传送带的速度和方向，及时调整生产节奏，以适应不同车型和订单的要求。
通过PLC的应用，汽车生产线可以实现高效、精确和稳定的生产，大大提升了生产效率和产品质量。
案例二：食品加工生产线在食品加工行业，PLC也发挥着重要的作用。
以饼干生产线为例，PLC可以控制不同工作站的温度、时间和速度等参数，实现对各个工艺环节的精确控制。
例如，在饼干生产的烘烤环节，PLC可以根据产品种类和要求，控制烤箱的温度和气流方向，确保饼干可以均匀烘烤，达到理想的口感和外观。
此外，PLC还可以监测并记录生产数据，如温度、湿度、压力等，以便质量控制人员进行分析和追溯。
案例三：包装生产线在包装行业，在PLC的应用下，生产线的包装过程可以更加高效、准确和可靠。
例如，在瓶装水生产线上，PLC可以控制灌装机的流量和速度，确保每个瓶子都按照预定的容量装满水。
它还可以监控瓶子的位置和运行速度，及时进行调整，避免瓶子的堵塞和脱落。
此外，PLC还可以与其他包装设备如贴标机、封口机等进行联动控制，实现自动化生产和包装过程。
综上所述，PLC在生产线控制中的应用案例丰富多样。
它的高可编程性和灵活性使得PLC适用于各种不同的生产线和行业。
通过合理的编程和控制，PLC能够提高生产效率、降低成本、提升产品质量，并且具备良好的稳定性和可靠性。
基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计摘要:可编程控制器技术目前已经在自动化控制领域得到了广泛应用，在制造企业生产线进行自动化技术应用的过程中起着重要作用。
从具体的应用来区分，PLC技术在自动化控制系统中的应用主要分为硬件和软件两部分。
本文基于使用了PLC技术的水果副产品加工控制系统的设计案例，分别从硬件和软件方面控制系统的设计思想进行阐述。
关键词：PLC技术；自动化；控制系统1需求分析在包装生产线应用自动化控制技术的持续深化过程中，自动包装线已逐渐从传统的刚性生产线转变为柔性生产线[1]。
以水果的深度加工生产工艺为例，水果在经过深度的生产加工过程要经过程序控制的多道生产工艺流程。
本次设计的主要内容选择了一套水果副产品加工系统进行分析研究。
这套系统的主要工作流程时，让橘子循环经过纸质的包装袋，在这个过程中将每个经过的橘子使用纸质包装袋完成封装。
包装的单元设计由协同工作的包装递送、撑带、封装装置等主要硬件部分构成。
包装递送通过电机动作带动滚轮旋转完成动作。
同时执行程序，此时撑带装置开始动作，包装袋此时将维持撑开，为橘子能够顺利装入袋中做好准备。
封装装置是利用电磁场的作用让两个夹紧装置在受热的状态下释放足够的压力，利用压紧块夹住袋子的开口，令其进入到开口装置中，开口后返回初始位置的切袋装置。
要压缩袋子周围的间隙，请用小刀切开袋子，然后用扎带将袋子封闭以将其压缩。
开启装置主要是利用真空吸嘴吸住袋口并向袋内执行吹起动作，使袋口保持打开状态，保证橘子精准进入袋内。
这个过程需要安装阻挡装置，以防止同时出现多个橘子落入袋子中的情况发生。
包装单元的操作过程分为以下部分：第一，供袋机将袋子推至指定位置；第二，开袋装置吸住袋口；第三，供袋机回到最初的起点；第四，对包装袋进行切断操作。
当橘子完成装袋后，程序会控制切刀在包装袋装置完成切合，同时闭合装置将包装袋完成封装，并回退到最初的起点。
完成这一阶段后开始新的流程，新的橘子再次滑入。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与优化一、引言随着工业自动化的快速发展，自动化生产线控制系统在现代制造业中的作用日益凸显。
本文旨在探讨基于PLC的自动化生产线控制系统的设计与优化方法，以提高生产线的效率和稳定性。
二、PLC的基本概念PLC（可编程逻辑控制器）是一种数字化电子设备，用于控制企业生产过程中的机械和电气设备。
它具有灵活性高、反应速度快、可靠性强等特点。
在自动化生产线控制系统中，PLC作为核心控制装置，起着重要作用。
三、自动化生产线控制系统的设计1. 系统需求分析在设计自动化生产线控制系统之前，需要详细分析系统的需求。
这包括理清生产线的工艺流程、确定所需的设备和传感器以及梳理出控制系统中所需的逻辑和功能。
2. PLC程序设计根据系统需求分析的结果，进行PLC程序的设计。
根据控制逻辑，编写相应的程序代码，并进行调试和测试，确保控制系统的正常运行。
3. 硬件配置与电气布线根据自动化生产线的布局和控制要求，进行PLC的硬件配置和电气布线。
选择合适的PLC型号和模块，将其连接到相应的设备和传感器上，并进行电气连接，确保信号传输的稳定。
4. HMI界面设计设计人机界面（HMI），使操作人员能够直观地监控和控制整个生产线。
通过HMI界面，可以实时显示设备的状态、报警信息、生产数据等，方便操作和管理。
四、自动化生产线控制系统的优化1. 数据采集与分析利用PLC控制系统中的数据采集功能，实时获取生产线中的各种数据。
通过对数据的分析和统计，可以找出潜在的问题和改进的空间，为系统优化提供依据。
2. 节能与环保优化自动化生产线控制系统的同时，应注重能源的节约和环境的保护。
通过控制设备的启停、调整工作参数等方式，达到节能减排的目的。
3. 故障诊断与维护建立完善的故障诊断与维护机制，可以大大提高生产线的可靠性和稳定性。
及时发现并解决故障，减少生产线的停机时间，提高生产效率。
五、总结与展望基于PLC的自动化生产线控制系统设计与优化是提升制造业竞争力的重要手段。
基于PLC的自动化生产线的毕业设计自动化生产线是现代工业的重要组成部分，目前已经在各个行业广泛应用。
PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于控制生产线的电子设备，可以实现包括运动控制、逻辑控制、数据处理等多种功能。
本文将基于PLC的自动化生产线作为毕业设计的主题进行探讨。
首先，自动化生产线的设计需要明确其目标和功能要求。
例如，生产线的主要任务是生产什么产品，需要达到什么样的产量和质量要求。
接下来，需要对生产线进行流程规划和布局设计，包括原材料的供应、加工过程、产品的质检和包装等。
在这个阶段可以借助生产线仿真软件进行模拟和优化。
然后，根据设计要求，选择合适的PLC设备，并进行编程。
PLC编程可采用基于图形化编程语言的编程软件，如Ladder Diagram（梯形图）编程语言。
编程包括定义输入和输出信号、编写控制逻辑和算法、设置定时器和计数器等。
此外，还需要进行数据处理和通信模块的配置，以实现与上位机或其他设备的数据交互。
在设备的选择和配置过程中，需要考虑生产线的具体要求。
例如，如果需要进行运动控制，可以选择带有运动控制模块的PLC设备。
此外，还需要考虑生产线的安全性和可靠性，选择符合相关标准和要求的设备。
最后，进行生产线的实际搭建和调试。
在搭建过程中，需要对各个设备进行布置和接线，并进行调试和联调。
在调试过程中，需要验证控制逻辑和运行参数的准确性，以确保生产线的正常运行和工艺要求的满足。
在调试过程中可以测试各个部分的功能，进行故障排除和修复。
总结起来，基于PLC的自动化生产线的毕业设计需要进行需求分析、流程规划、PLC编程、设备选择和配置、实际搭建和调试等步骤。
在设计的过程中需要综合考虑生产线的功能要求、设备选型、安全性和可靠性等因素。
通过设计和调试可以实现生产线的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
这样的毕业设计既能够理论与实践相结合，也符合工业自动化的发展趋势，对于学生的综合能力培养具有重要意义。
• 184•表1 PMC输入输出分配序号地址名称序号地址名称1X6.0防护门开到位9X0.7卡盘松开到位2X6.1防护门关到位10X1.1防护门开3X6.2卡盘夹紧到位11X1.2防护门关4X6.3机器人放工件到位12X1.3尾座伸出5X6.4机器人取工件到位13X1.4尾座缩回6X6.5机器人退出机床14X1.5卡盘夹紧7X0.2加工完成信号15X1.6卡盘松开8X0.6卡盘夹紧到位16X1.7CNC报警随着社会经济水平的不断提高和信息时代的不断发展，工业生产逐渐向信息化、自动化、智能化方向不断发展。
在这样的背景下，PLC 控制技术应运而生，该技术凭借着自身安全性高、抗干扰性强、能耗低等特点，被广泛地应用于工业生产领域中，逐渐代替了人工作业方式，为进一步提高提高工业自动化生产水平发挥出重要作用。
为此，在PLC 控制技术的应用背景下，通过对现有机床进行优化和改造，设计一条自动化生产线，以实现工件的自动化上料操作和下料操作。
基于以上情况，本文首先在介绍工业自动化生产线概述的基础上，从PMC 输入输出分配、机器人I/O 分配、PLCI/O 分配三个方面入手，研究了控制系统输入输出分配；其次，从机床加工程序及PMC 梯形图的编写、机器人程序的编写、PLC 程序的编写三个方面入手，分析了控制系统程序的编写；最后，探讨了控制系统过程监控。
希望通过这次研究，为技术人员提供有效的借鉴和参考。
1 工业自动化生产线1.1 工业自动化生产线的组成工件在具体的生产和加工中，通常要用到四道不同的工序，因此，工业自动化生产线主要包含以下几个部分，分别是数控车床、机器人、液压工作站、空气压缩机、原料仓、输送机构、成品仓。
机床和机器人各选一台负责特定工序，工业机器人主要用于对工件的自动化搬运操作，确保原料仓上的工件能够自动化转移到数控机床中，当工件经过各个工序加工和处理后，可以利用机器人将其搬运到成品库中，各个工序在执行的过程中，要保证机器人与输送机构之间能够很好地衔接起来。
目录摘要 (2)课题简介 (3)一.设备的选型 (4)二.I/O分配表 (8)三.接线图 (11)四.流程图 (12)五.程序设计图与控制分析 (12)六.总结 (18)七.致谢 (18)参考文献及资料 (19)摘要可编程控制器（简称PLC），是随着现代社会生产的发展和技术进步，现代工业生产自动化水平的日益提高及微电子技术的飞速发展，在继电器控制的基础上产生的一种新型的工业控制装置，是将微型计算机技术，自动化技术及通信技术融为一体，应用到工业生产控制领域的一种高可靠性控制器，是当代工业生产自动化的重要支柱。
此次，我们的课程程设计是锻炼的最好机会，我们要努力学习PLC的应用。
在课程设计的同时要学习设计的方式和设计的思路，是我们在以后的设计中思路更加清晰，目的更加明确，设计更加合理。
任何一个电气控制系统要完成的控制任务都是为满足被控对象提出的各项性能指标。
最大限度地提高劳动生产率保证产品品质量。
减轻劳动轻度和危害程度提高自动化水平，最大限度满足被控制对象提出的各项性能指标。
为明确控制任务和控制系统应有的功能/设计人员在进行设计前，就应深入现场进行调查研究，收集资料，与机械部分的设计人员和实际操作人员密切配合，共同拟定电气方案，以便协同解决在设计过程中出现的各种问题；确保控制系统安全可靠。
电气控制系统的可靠性就是生命线不能安全可靠工作的电控系统，是不可能长期投入生产运行的的。
尤其是在以提高数量和质量的同时保证生产安全为目的的应用场合必须将可靠性方在首位；力求控制系统简单；在能满足控制要求和保证可靠工作的前提下，应力求控制系统结构简单。
结构简单了具有经济性和实用性才能做到使用方便和维护容易；留有适当的余量：要考虑到生产的扩大或者是生产工艺的改进，控制任务的增加，充分利用PLC的容易扩充的特点。
本次毕业设计的课题就是：生产线产品检测PLC控制设计。
此次，设计的主要内容有：设备选型，制定I/O分配表，画出硬件图，流程图，编写程序，写出操作说明六个部分组成。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现随着技术的不断进步和工业化的发展，自动化生产线在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
自动化生产线的设计与实现中，PLC（可编程控制器）技术被广泛应用，其稳定性和可靠性使之成为自动控制的首选。
本文将探讨基于PLC的自动化生产线控制系统的设计与实现。
1. 控制系统框架设计在基于PLC的自动化生产线控制系统中，一个常见的框架设计包括输入模块、输出模块、PLC控制器、执行器和人机界面。
其中，输入模块通过各类传感器将传感信号转换为电信号输入给PLC；输出模块通过电信号将PLC的控制信号转换为动作信号输出给执行器；PLC控制器是系统的核心，负责处理输入信号，根据程序逻辑进行计算控制，并通过输出模块输出相应的动作信号给执行器；执行器负责根据PLC的控制信号进行相应的机构运动；人机界面则通过触摸屏或者其他交互方式与控制系统进行人机对话和监控。
2. PLC程序设计PLC程序的设计是控制系统设计中的关键一环。
根据自动化生产线的需求和具体控制逻辑，编写PLC程序可以实现自动化的逻辑控制。
通常，在PLC程序设计中，可以使用Ladder图、功能块图或者指令表等方式进行梯形逻辑的表示和运算。
根据具体控制要求，逻辑图中可以包含计数器、定时器、比较器等功能模块，实现对传感信号的监测、计数和定时控制等功能。
3. 实时监测与报警处理在自动化生产线控制系统中，实时监测和报警处理是非常重要的环节。
通过PLC与各类传感器的连接，可以实时监测生产线中的各项参数和状态。
一旦出现异常情况，PLC可以及时发出报警信号，并通过人机界面向操作员提示异常信息。
同时，PLC还可以与其他设备进行联动控制，实现故障自动排除或者设备自动停机等功能，保证生产线的安全和稳定运行。
4. 网络通信与数据分析随着信息化的发展，自动化生产线控制系统的网络通信与数据分析功能也变得越来越重要。
通过将PLC与上位机或者云平台进行网络连接，可以实现远程监控和管理。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计自动化生产线控制系统设计是现代工业生产的重要组成部分，其通过使用计算机和程序控制装置，实现对生产线上各个设备的协调运行和监控。
在本次任务中，我将介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动化生产线控制系统设计。
首先，我们需要了解PLC的基本概念和工作原理。
PLC是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制设备，具有高速、可靠和灵活的特点。
它由CPU、输入/输出模块和通信模块等组成，可以通过编程来实现对各个输入和输出模块的控制。
接下来，我们需要进行自动化生产线的布局设计。
根据生产线的具体需求，我们可以将其分为不同的工作区域，每个区域包括一组设备和工作站。
在设计过程中，需要考虑设备之间的物料流动、工作站的工艺要求以及工作效率等因素，以确保生产线的流程畅通和产能最大化。
然后，我们可以开始进行PLC程序的设计。
根据生产线的工艺流程和操作要求，我们可以编写程序来控制各个设备的启停、速度调节、报警监测等功能。
为了提高生产效率和故障诊断能力，我们可以使用事件触发、定时器和计数器等技术来实现自动化控制。
在设计PLC程序时，我们需要合理划分输入和输出模块，将输入模块用于接收传感器的信号，如温度、压力和位置等，将输出模块用于对执行元件的控制，如电机、气缸和阀门等。
此外，我们还需要考虑数据的传输方式和通信协议，以确保各个设备之间的数据交互和信息共享。
在PLC程序设计完成后，接下来是PLC系统的调试和测试。
我们可以使用仿真软件来验证程序的正确性和可靠性，在确保没有异常情况和逻辑错误后，将程序下载到实际的PLC设备中进行实时运行和调试。
在调试过程中，可以使用在线监控功能来实时查看PLC的运行状态，以确保生产线的正常运行。
最后，我们需要对自动化生产线控制系统进行优化和改进。
根据实际运行情况和需求变化，我们可以不断对PLC程序进行优化和改良，以提高系统的稳定性和可靠性。
此外，我们还可以采用数据采集和分析技术，对生产线进行监测和优化，以实现最佳生产效率和质量。
目录摘要 (2)课题简介 (3)一.设备的选型 (4)二.I/O分配表 (8)三.接线图 (11)四.流程图 (12)五.程序设计图与控制分析 (12)六.总结 (18)七.致谢 (18)参考文献及资料 (19)摘要可编程控制器（简称PLC），是随着现代社会生产的发展和技术进步，现代工业生产自动化水平的日益提高及微电子技术的飞速发展，在继电器控制的基础上产生的一种新型的工业控制装置，是将微型计算机技术，自动化技术及通信技术融为一体，应用到工业生产控制领域的一种高可靠性控制器，是当代工业生产自动化的重要支柱。
此次，我们的课程程设计是锻炼的最好机会，我们要努力学习PLC的应用。
在课程设计的同时要学习设计的方式和设计的思路，是我们在以后的设计中思路更加清晰，目的更加明确，设计更加合理。
任何一个电气控制系统要完成的控制任务都是为满足被控对象提出的各项性能指标。
最大限度地提高劳动生产率保证产品品质量。
减轻劳动轻度和危害程度提高自动化水平，最大限度满足被控制对象提出的各项性能指标。
为明确控制任务和控制系统应有的功能/设计人员在进行设计前，就应深入现场进行调查研究，收集资料，与机械部分的设计人员和实际操作人员密切配合，共同拟定电气方案，以便协同解决在设计过程中出现的各种问题；确保控制系统安全可靠。
电气控制系统的可靠性就是生命线不能安全可靠工作的电控系统，是不可能长期投入生产运行的的。
尤其是在以提高数量和质量的同时保证生产安全为目的的应用场合必须将可靠性方在首位；力求控制系统简单；在能满足控制要求和保证可靠工作的前提下，应力求控制系统结构简单。
结构简单了具有经济性和实用性才能做到使用方便和维护容易；留有适当的余量：要考虑到生产的扩大或者是生产工艺的改进，控制任务的增加，充分利用PLC的容易扩充的特点。
本次毕业设计的课题就是：生产线产品检测PLC控制设计。
此次，设计的主要内容有：设备选型，制定I/O分配表，画出硬件图，流程图，编写程序，写出操作说明六个部分组成。
课题简介目前，产品在生产线上的检测在工业自动化领域中使用非常普通。
本次我们设计的课题就是：生产线产品检测PLC控制设计。
它是由三条传送带组成的零件传输与检验系统。
设备主要包括按钮，传感器，旋转编码器，推杆，指示灯和滑道等。
其示意图如下：与零件传输系统相连的前道工序向传送带提供一个零件。
由于连接到传送带的前道工序经常停机，因此零件传输系统会根据有无零件自动停机和开机。
每条传送带有6个零件位。
功能：当按下启动按钮时，系统启动并处于等待状态。
若K1检测到零件，则启动传送带1；若K2检测到零件，则启动传送带2；若K3检测到零件，则启动传送带3。
若K1检测到零件100S后没有再次检测到零件，则是从传送带1开始每隔5S顺序停止传送带的运行。
若零件在传送带1,2,3上的时间超过60S，则视为故障，需要闪烁Q4报警，同时停止所有传送带的运行。
传送带3的左上方装有传感器SP用以检验零件的好坏，SP为O N 时，表示零件合格，否则为次品。
若零件是次品，则在传送带3的第六个零件位，由推杆将其推到滑道上。
当K5检测到这个次品已经到了滑道上时，推杆退回原处。
一.设备的选型可编程控制器PLC的生产厂家很多，因此它的型号也多种多样。
根据PLC的I/O点数的多少，可将PLC分为小型、中型和大型三类。
小型PLC——I/O点数< 256点；单CPU、8位或16位处理器、用户存储器容量4K字以下；中型PLC——I/O点数256～2048点双CPU，用户存储器容量2～8K；大型PLC——I/O点数> 2048点；多CPU，16位、32位处理器，用户存储器容量8～16K。
下面先介绍几个大型的PLC生产厂家。
德国西门子（SIEMENS）公司SIEMENS生产的可编程序控制器在我国的应用也相当广泛，在冶金、化工、印刷生产线等领域都有应用。
西门子（SIEMENS）公司的PLC产品包括LOGO，S7-200，S7-300，S7-400，工业网络，HMI 人机界面，工业软件等。
下面主要介绍一下西门子S7系列PLC。
该系列PLC体积小、速度快、标准化，具有网络通信能力，功能更强，可靠性更高。
S7系列PLC产品可分为微型PLC（如S7-200），小规模性能要求的PLC（如S7-300）和中、高性能要求的PLC（如S7-400）等。
SIMATIC S7-200 PLC： S7-200 PLC是超小型化的PLC，它适用于各行各业，各种场合中的自动检测、监测及控制等。
S7-200 PLC 的强大功能使其无论单机运行，或连成网络都能实现复杂的控制功能。
S7-200PLC可提供4个不同的基本型号与8种CPU可供选择使用。
SIMATIC S7-300 PLC ： S7-300是模块化小型PLC系统，能满足中等性能要求的应用。
各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。
与S7-200 PLC比较，S7-300 PLC采用模块化结构，具备高速（0.6~0.1μs）的指令运算速度；用浮点数运算比较有效地实现了更为复杂的算术运算；一个带标准用户接口的软件工具方便用户给所有模块进行参数赋值；方便的人机界面服务已经集成在S7-300操作系统内，人机对话的编程要求大大减少。
SIMATIC S7-400 PLC： S7-400 PLC是用于中、高档性能范围的可编程序控制器。
S7-400 PLC采用模块化无风扇的设计，可靠耐用，同时可以选用多种级别（功能逐步升级）的CPU，并配有多种通用功能的模板，这使用户能根据需要组合成不同的专用系统。
当控制系统规模扩大或升级时，只要适当地增加一些模板，便能使系统升级和充分满足需要。
三菱FX系列FX系列PLC是由三菱公司近年来推出的高性能小型可编程控制器，以逐步替代三菱公司原F、F1、F2系列PLC产品。
其中FX2是1991年推出的产品，FX0是在FX2之后推出的超小型PLC，近几年来又连续推出了将众多功能凝集在超小型机壳内的FX0S、FX1S、FX0N、FX1N、FX2N、FX2NC等系列PLC，具有较高的性能价格比，应用广泛。
它们采用整体式和模块式相结合的叠装式结构。
一、FX系列PLC型号的说明 FX系列PLC型号的含义如下：其中系列名称：如0、2、0S、1S、ON、1N、2N、2NC等单元类型：M──基本单元 E──输入输出混合扩展单元 Ex──扩展输入模块 EY──扩展输出模块。
输出方式：R──继电器输出 S──晶闸管输出 T ──晶体管输出特殊品种：D──DC电源，DC输出 A1──AC电源，AC（AC100~120V）输入或AC输出模块 H──大电流输出扩展模块 V ──立式端子排的扩展模块 C──接插口输入输出方式 F──输入滤波时间常数为1ms的扩展模块如果特殊品种一项无符号，为AC电源、DC输入、横式端子排、标准输出。
例如FX2N－32MT－D 表示FX2N系列，32个I/O点基本单位，晶体管输出，使用直流电源，24V直流输出型日本立石公司日本OMRON（立石公司）电机株式会社是世界上生产PLC的著名厂商之一。
SYSMAC C系列PLC产品以其良好的性能价格比被广泛地应用于化学工业、食品加工、材料处理和工业控制过程等领域，其产品在日本其销量仅次于三菱，居第二位，在我国也是应用非常广泛的PLC之一。
OMRON C系列PLC产品门类齐、型号多、功能强、适应面广。
大致可以分成微型、小型、中型和大型四大类产品。
整体式结构的微型PLC机是以C20P为代表的机型。
叠装式（或称紧凑型）结构的微型机以CJ型机最为典型，它具有超小型和超薄型的尺寸。
小型PLC机以P型机和CPM型机最为典型，这两种都属坚固整体型结构。
具有体积更小、指令更丰富、性能更优越，通过I/O扩展可实现10~140点输入输出点数的灵活配置，并可连接可编程终端直接从屏幕上进行编程，CPM型机是OMRON产品用户目前选用最多的小型机系列产品。
OMRON 中型机以C200H系列最为典型，主要有C200H、C200HS、C200HX、C200HG和C200HE等型号产品。
中型机在程序容量，扫描速度和指令功能等方面都优于小型机，除具备小型机的基本功能外，它同时可配置更完善的接口单元模块，如模拟量I/O模块、温度传感器模块、高速记数模块、位置控制模块、通讯联接模块等。
可以与上位计算机、下位PLC机及各种外部设备组成具有各种用途的计算机控制系统和工业自动化网络。
在一般的工业控制系统中，小型PLC机要比大、中型机的应用更广泛。
在电气设备的控制应用方面，一般采用小型PLC机都能够满足需.本次设计，我们选的是CPM2A-30型的，18点输入，12点输出。
选该型号的PLC首先因为对它比较了解，曾学习过，而且接触比较频繁，它体积小，价格也比较便宜，操作简单。
由于本次的设计输入输出点数少，相比较三菱和S7-200而言，选择CPM2A-30型的最合适。
下面具体介绍一下CPM2A-30型的PLC。
CPM2A-30型的PLC的CPU组成单元型号在本次设计中还要用到计时器和移位寄存器，以后的工作也会常用这两条指令。
定时器定时器作为时间元件相当于时间继电器，由设定值寄存器、当前值寄存器和定时器触点组成。
在其当前值寄存器的值等于设定值寄存器的值时，定时器触点动作。
故设定值、当前值和定时器触点是定时器的三要素。
定时器累计PLC内的1ms，10ms，100ms等的时钟脉冲，当达到所定的设定值时，输出接点动作。
定时器可以使用用户程序存储器内的常数K作为设定值，也可以用后述的数据寄存器D的内容作为设定值。
这里的数据寄存器应有断电保持功能。
移位寄存器从逻辑结构上看，移位寄存器有以下两个显著特征：(1)移位寄存器是由相同的寄存单元所组成。
一般说来，寄存单元的个数就是移位寄存器的位数。
为了完成不同的移位功能，每个寄存单元的输出与其相邻的下一个寄存单元的输入之间的连接方式也不同。
(2)所有寄存单元共用一个时钟。
在公共时钟的作用下，各个寄存单元的工作是同步的。
每输入一个时钟脉冲，寄存器的数据就顺序向左或向右移动一位。
通常可按数据传输方式的不同对CMOS移位寄存器进行分类。
移位寄存器的数据输入方式有串行输入和并行输入之分。
串行输入就是在时钟脉冲作用下，把要输入的数据从一个输入端依次一位一位地送入寄存器；并行输入就是把输入的数据从几个输入端同时送入寄存器。
在CMOS移位寄存器中，有的品种只具有串行或并行中的一种输入方式，但也有些品种同时兼有串行和并行两种输入方式。
串行输入的数据加到第一个寄存单元的D端，在时钟脉冲的作用下输入，数据传送速度较慢；并行输入的数据一般由寄存单元的R、S端送入，传送速度较快。
移位寄存器的移位方向有右移和左移之分。
