压铸模具更换浇口套分流锥作业标准

压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。

2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。

关于压铸车间各部各级人员作业要求规定第一篇：关于压铸车间各部各级人员作业要求规定关于压铸车间各部各级人员作业要求规定因近段时间压铸车间成品抽检批量性不良、发外电镀起泡（水纹大、密度不均匀）、产品刮花碰伤、产品批锋影响安装及外观等等一系列的质量问题，给公司带来不必要的损失，针对各类质量问题，要求各级人员全员行动起来，从源头进行预防控制，现作要求规定如下：1、所有产品在上模前员工、班长要检查机台工作是否正常，模具是否正确及正常再上模。

2、在模具上模后开始生产前由班长或员工压铸1---5模产品先做首件确认，合格后将首样及首件报告送至品管员进行确认，确认合格后方可进行批量生产！3、新产品、新改模、新修模、新调试好的产品如需生产或继续生产时，要通知品管书面确认合格方能生产，否则将追究生产班组长的责任！4、首件确认合格后，由班长或品管将签好名的首样挂在对应机台旁的看板上并写明相关质量要求及注意问题！5、在生产过程中操作员要不定期对产品进行自主检查，参照首件样板及注意事项、质量要求，每检查一次都要作好记录填在表单内，并签名确认，当发现异常时，应即时对生产的产品做标识隔离并同时找上一级领导解决处理。

6、品管员每小时对各机台必须至少巡检一次，并将巡查结果记录表单内，如因特殊情况不能按时巡检必须在表单内填写原因，如巡检发现异常时要责任操作工有必要时对产品作标识隔离并同时上报上一级领导处理！7、每天17：00前车间负责人要通知品管当天晚班所生产的产品，以便品管对生产产品的品质注意事项及样品提供给晚班生产负责人，安排晚班生产的产品原则上要求质量比较稳定、少出问题的简单的产品。

8、品管员对各班生产的产品最后要作抽查检验，合格后盖合格章入仓，不合格时要开出异常报告处理，并对相应责任人进行通知批评或处罚！以上各要求规定各部各级人员互相监督，如发现未按上述要求规定执行的作10元/次处罚，处罚单由各部门主管签名后生效交财务在当月工资中扣除！此文件于2012年7月5日起生效。

压铸模安装作业标准工程目的：使压铸作业更标准，更合理、有序地进行，适用范围：适用于公司所有压铸模具的安装作业。

引用文件：无4、职责与权限：通过培训合格的压铸操作员及师傅\组长才可装模。

5、内容：5.1安装压铸型(模)的方法和步骤5.1.1压铸型(模)安装的方法和步骤5.1.1.1检查压铸型(模)安装面应完好无损，测量型(模)具顶板的运动距离，要求顶杆或拉杆的长度符合运动的需要，如图5-1所示。

图5-1 测量型(模)具顶板运动距离5.1.1.2 检查型(模)具浇口套孔径与压射室(入料筒) 内径配合是否相符，如图5-2所示。

a)b)图5-2 测量孔径a) 检查型(模)具浇口套孔径 b) 检查入料筒内孔直径5.1.1..3检查型(模)具入料口孔径及深度与压射室法兰凸出定型座板的台肩是否匹配，如图5-3所示。

a)b)图5-3 检测入料口及台肩a)测量型(模)具入料口直径及深度 b) 测量凸出定型座板的台肩尺寸5.1.1.4准备装模压板、工具，如图5-4所示。

图5-4准备装模压板、工具5.1.1.5测量型(模)具厚度尺寸,如图5-5所示。

图5-5测量型(模)具厚度尺寸5.1.1.6选择慢速开合型(模)档位，手动操作机器运动至锁型（模）状态，如图5-6所示。

图5-6手动操作机器至锁型（模）状态5.1.1.7根据型(模)具厚度尺寸，起动机器作手动调型(模)运动，使动、定型座板间的距离小于型(模)具厚度尺寸1～1.5mm，如图5-7 所示。

图5-7 调型(模)5.1.1.8操作机器作开型(模)运动到位，停机，如图5-8所示。

图5-8开型(模)运动到位5.1.1.9在型(模)具上装入吊环，用起吊装置将型(模)具吊入机器动、定型（模）座板之间，使型(模)具上的入料孔对正压射室法兰台肩。

移动起吊装置使压射室法兰台肩装入型(模)具入料孔内。

缓慢转动型(模)具，保证浇口套与压射室共轴线。

注意：型(模)具排气孔不允许对着操作者，以免造成人身伤害，如图5-9所示。

压铸模具管理及维护规范1、目的：加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。

2、适用范围与职责：本公司所有的压铸模具管理与保养。

压铸车间负责模具的日常保养；工艺部模修人员负责模具维护及维修3、操作程序：3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。

3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。

3.3压铸模验收：3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。

3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。

3.4压铸模档案：压铸模验收合格后，必须建立《压铸模使用维修档案本》，以备定期检查、校对。

3.5压铸模检查：3.5.1有冷却水的压铸模，用接自来水检查压铸模冷却水管，不应堵塞或破损。

3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。

3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面，型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物；分型面、排气槽不允许有铝（铜或锌）渣和污物，如有必须清理干净。

3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。

3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。

3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。

3.6压铸模维护与保养：压铸模的保养分为日常保养与周期性保养日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。

周期性保养要求如下：压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。

a)清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保证压铸模清洁和排气通畅。

清理粘铝部分后进行打磨抛光。

b)擦净模具和冷却水管上的油污。

c)按3.5进行压铸模检查。

压铸熔铝作业标准
压铸熔铝作业标准如下：
1. 依据不同型号压铸铝锭机的性能，开动电机前应泄压启动，并检查电气设备、电液阀等是否处于良好的工作状态。

2. 安装压铸铝锭模具及压铸铝锭机充氮气，按照压铸铝锭机工艺和压铸铝锭机充氮气规定的步骤进行。

3. 采用充氧压铸铝锭，严禁使用油剂润滑涂料。

4. 多人操作互相配合好。

手工舀取合金液浇注时应平稳。

5. 压力低于规定值时，禁止压射。

6. 模具分型面接触处与浇口处应使用防护挡板，人员不得站在分型面接触处的对面，以防金属液体喷溅伤人。

7. 禁止带明火物品靠近油箱，油箱温度超过设备运行规定温度时，应用水冷却。

8. 从压铸铝锭模上取下铸件与浇冒口时，应使用工具。

取下铸件后，应及时消除铸件型上和通气孔内黏附的金属残屑。

9. 工作完毕后，必须停止油泵，关闭所有阀门。

如采用保温炉对金属液保温，应关闭电源，停止保温炉上的通风设备。

此外，在压铸过程中还应注意安全操作，如开机作业前要确认“安全门”、“非常停止按钮”、“操作电源开关”的功能是否正常；严禁两人或更多的人同时操作按钮；当有帮手时（换模），必须在相互确认，高声呼喊，方可下一步动作；压铸作业时，模具分型面前方严禁站人等。

遵循这些标准及注意事项，可以确保压铸铝作业的顺利进行并保障人员安全。

NO保养项目示例图片处理方式保养类别责任部门1检查模具开合动作是否灵活，锁模螺丝，安装螺丝是否有松动重新上紧螺丝，模具清洁干净后，上润滑油保证开合动作灵活。

日常保养责任车间2注塑：目视模面上是否有油污、料丝及其他杂物1.带手套并用碎布清理干净2.清理完成后需用清洗剂喷涂，再用汽枪吹干日常保养责任车间压铸：目视模面上是否有粘铝、及其他杂物将粘铝和其他杂物清理干净3检查导柱与导套、滑块与锁紧块是否出现松动与磨损1.上油2.若轻微松动、磨损则车间自行处理，若不能处理则提交模具车间处理。

日常保养责任车间查看所有螺丝侧面图锁模螺丝导柱模芯面为主要确认面正面图自行处1.2.顶针水管接头导套NO保养项目示例图片处理方式保养类别责任部门6注塑：目视产品是否有拉伤、多料、毛边、孔堵等不良现象无1. 轻微现象，责任车间自行处理。

2. 如经判定为模具引起，则提交给模具车间做维修。

日常保养责任车间压铸：目视产品是否有拉伤、多料、毛刺、孔堵等不良现象定期保养71.对模具实施拆解；2.确认型芯插穿面、前端面/碰穿面是否有伤痕、磨损、烧损、凹陷等现象；1.当检查出模芯有异常现象时，则提交模具车间实施维修。

2.确认模芯没有异常或维修完成时，应用清洗剂对模芯进行清洗并用气枪吹干。

（如如图）定期保养责任车间/模具车间8确认潜浇口、点浇口是否磨损、变形1.潜浇口损坏时，重新更换工件。

2.点浇口损坏时，看是否可以重新进行扩孔处理使用，或者重新更换工件。

定期保养责任车间/模具车间模芯清洗牙刷潜浇口1.2.1.新给工件上润滑油，并且告知车间人员进行日常点检润滑。

2.推杆孔 类推杆类点浇口1.2.3.当发生磨损时，则立即.弹簧顶针浇口套与机台射嘴的接触面清理异物，树脂完成后清理异物，粘铝完成后如图：排气槽上有树脂（粘铝）需清理1.2.3.滑块1.2.3.定模框1.再用气枪吹气。

2.水管。

班前准备事项一1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。

2压铸工必须提前 20 分钟到岗，进行上岗前准备，包括：查看交接班记录查看上个班次本班及其它班产品质量情况每班交接班前提前15 分钟。

检查机床、模具状态是否正常。

压铸操作规范二生产准备验证 :生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。

压铸操作规范三1机床启动。

2启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。

3启动机床前，手动润滑后再开机。

4点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。

5机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。

6机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。

压铸操作工艺流程作步骤四模具安装→调试→清理预热模具→喷刷涂料→合模→涂料准备→涂料配制→压铸→冷却与凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化一、模具安装模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：1模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。

2是否需要安装复位杆。

3浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。

5是否中心浇口。

6顶棒位置、大小、长短是否合适。

二、操作规范1根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。

2检查动静模板，确保表面无异物、无高点。

3正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。

4根据模具情况，正确安装模具。

特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。

5压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。

三、模具调试1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。

2严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模。

3严禁在静模插芯时，开模。

压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。

2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。

3、电火花痕迹必须全部抛掉。

4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。

5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。

6、贵司标识按图纸要求制作。

7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。

8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。

9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。

11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。

12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。

13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。

二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。

2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。

3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。

4、水管可自由拆卸。

5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。

6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。

7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。

8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。

9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。

10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。

二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。

2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。

3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。

压铸模之浇口套、分流锥设计压铸模的浇涛系统是一门具有很强工艺的技术。

今天主要关于如何快速设计常用铝合金压铸模的浇口套与分流锥。

首先确定动定模模芯的厚度，还有定模中浇口套到压铸机进料筒及冲头的行程（常用为110mm和120mm），选择与压铸机及使用的冲头直径的大小，确定了浇口套的位置后，脱料头的斜度了3度同理分流锥与浇口套配合的角度也为3度，进料部分的角度为5度，这样就可以轻松的完成任务了。

至于W形的画法就是以分流锥的最大直径的圆上为圆心点。

画一个半径比最大径圆的半径大15—20左右别的就是相切了进行进料部分的设计。

压铸模具浇口设计，它包括浇口的位置，形状，和尺寸。

但由于铸铸件形状的复杂多变，涉及的因素很多，很难找到一个可以完全满足要求的，适合任何条件的原则。

内浇口的设计，其设计人员的经验是非常重要的，这也是压铸模具看似简单，而就是这样看似简单，而令很多人常常为一个小小问题而伤脑筋的原因之一，下面就浇口设计提几点见意，供大家参考。

一：内浇口位置1：溶烫的充填应从厚到薄2：内浇口设置应使溶烫先远后近3：内浇口的设置应你溶烫进入型腔后保证排渣，排汽畅通4：内浇口不宜正对型芯5：如有肋，应与溶烫进入型腔后流向一致6：保证充填距离最短7：如果须要设置多个浇口时，要保证进入型腔的溶烫不产生涡流8：内浇口的形状一定要考虑产品的形状，保证充填的一致性9：内浇口的设置要去除容易二：内浇口厚度内浇口厚度是与产品的壁厚有很大的关系，一般是与壁厚成正比，告诉大家一经验公式供参考，t=T/3±0.5,t为浇口的厚度，T为产品的壁厚，这不是包医百病的灵丹哦，它还要兼固须要通过浇口的溶烫的体积，分析着用啊，三：内浇道的形状内浇道的形状，一些权威资料上有介绍，但不是那里都适用，不管是扇形，漏斗形，锥形，但有点是非常重要的，那就是保证溶烫经过流道不能产生涡流。

几种形状可以单用，可以混用，一切从实际出发。