压铸模常见问题及改善

铝合金压铸问题大全及解决办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

1.2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1.3 裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。

压铸件不良原因以及改善对策（简版）压铸件不良原因以及改善对策（简版）⼀、铸件表⾯有花纹，并有⾦属流痕迹产⽣原因：1、通往铸件进⼝处流道太浅。

2、压射⽐压太⼤，致使⾦属流速过⾼，引起⾦属液的飞溅。

调整⽅法：1、加深浇⼝流道。

2、减少压射⽐压。

⼆、铸件表⾯有细⼩的凸瘤产⽣原因：1、表⾯粗糙。

2、型腔内表⾯有划痕或凹坑、裂纹产⽣。

调整⽅法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表⾯有推杆印痕，表⾯不光洁，粗糙产⽣原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表⾯粗糙，或有杂物。

调整⽅法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表⾯有裂纹或局部变形产⽣原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受⼒不均：2、推料杆固定板在⼯作时偏斜，致使⼀⾯受⼒⼤，⼀⾯受⼒⼩，使产品变形及产⽣裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整⽅法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受⼒均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表⾯有⽓孔产⽣原因：1、润滑剂太多。

2、排⽓孔被堵死，⽓孔排不出来。

调整⽅法：1、合理使⽤润滑剂。

2、增设及修复排⽓孔，使其排⽓通畅。

六、铸件表⾯有缩孔产⽣原因：压铸件⼯艺性不合理，壁厚薄变化太⼤。

⾦属液温度太⾼。

调整⽅法：1、在壁厚的地⽅，增加⼯艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低⾦属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部⽋料产⽣原因：1、压铸机压⼒不够，压射⽐压太低。

2、进料⼝厚度太⼤；3、浇⼝位置不正确，使⾦属发⽣正⾯冲击。

调整⽅法：1、更换压铸⽐压⼤的压铸机；2、减⼩进料⼝流道厚度；3、改变浇⼝位置，防⽌对铸件正⾯冲击。

⼋、铸件部分未成形，型腔充不满产⽣原因：1、压铸模温度太低；2、⾦属液温度低；3、压机压⼒太⼩，4、⾦属液不⾜，压射速度太⾼；5、空⽓排不出来。

调整⽅法：1、2、提⾼压铸模，⾦属液温度；3、更换⼤压⼒压铸机。

4、加⾜够的⾦属液，减⼩压射速度，加⼤进料⼝厚度。

九、压铸件锐⾓处充填不满产⽣原因：1、内浇⼝进⼝太⼤；2、压铸机压⼒过⼩；3、锐⾓处通⽓不好，有空⽓排不出来。

压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。

解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。

2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。

解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。

3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。

解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。

压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。

然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。

为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改善对策。

首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。

改善对策包括以下几个方面：1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。

2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少气体残留的可能性。

3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。

其次，缩松是另一个常见的缺陷。

缩松是指压铸件中因内部金属液冷却不均匀而形成的孔洞或松散区域。

改善对策包括以下几个方面：1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。

2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液的流动和冷却，减少缩松的生成。

3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够减少缩松的产生。

最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。

改善对策包括以下几个方面：1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。

3.采用合适的退火工艺：通过合适的退火工艺，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

总之，压铸件常见的缺陷包括气孔、缩松和热裂纹等，需要采取一系列的改善对策来提高压铸件的质量。

通过优化工艺参数、改善模具设计和采用合适的金属合金，可以减少这些缺陷的发生，并提高压铸件的品质。

压铸生产存在问题和改进措施压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。

生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。

找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。

压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。

一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。

当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。

通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。

Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。

当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。

这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。

这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

Ø浇料不足(包括余料节过薄)。

Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。

在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø铸件上的转折圆角不够Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

铝合金压铸是一种通过使用铝合金材料进行铸造加工而得到各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件的过程。

随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，铝合金压铸工艺还将不断完善和发展。

那么我们在铝合金压铸过程中如果出现问题我们该怎么解决呢？流痕和花纹：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，产生原因是压铸模腔表面有裂纹或压铸模预热不均匀。

解决方法：调整浇道截面积或位置。

提高模温。

调整内浇道速度及压力。

冷隔：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性型纹路，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

解决方法：适当提高浇注温度，控制在640°-680°C，适当提高模具温度。

提高压射比压，缩短填充时刻。

压铸机调试过程中适当提高冲头的速度，同时加大内浇口截面积。

改善排气填充条件。

检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。

缩陷（凹痕）：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。

可能是由于冷却系统设计不合理、开模过早或浇注温度过高。

解决方法：调整浇道截面积或位置。

提高模温。

调整内浇道速度及压力。

降低压射速度，适当增加压力。

改变模具设计，改善排气条件。

铝合金成分调整，增加稀土元素含量。

降低浇注温度，适当提高模具温度。

检查模具是否有裂纹或损伤，及时修复。

印痕：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

解决方法：模具温度适当提高。

模具表面要光滑，不能有损伤、裂纹等。

压铸时要控制好填充速度和压力，避免填充过快或过慢。

定期对模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。

适当调整压铸机的参数，如填充速度、压力等，以改善印痕的出现。

在模具设计时，考虑改善排气条件，以减少印痕的出现。

分层（夹皮及剥落）：在铸件局部有金属的明显层次。

解决方法：调整浇道截面积或位置，避免金属液进入型腔时发生剧烈翻滚和冲击。

提高模具温度，以提高金属液的流动性。

调整内浇道速度及压力，控制金属液的填充速度和压力，避免金属液剧烈冲击型腔壁。

压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。

压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）; 3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象; 4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。

脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。

但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。

如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。

用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。

一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。

合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。

一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。

文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。

压铸件一般不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗 3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。

压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。

裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。

在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。

处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。

2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。

磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。

处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。

3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。

堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。

处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。

4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。

变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。

处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。

5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。

脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。

处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。

6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。

热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。

处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。

产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。

调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。

影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。

缺陷名：产品表面起皱（一）症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。

从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。

原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。

调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱（二）症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。

在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。

原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。

铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。

解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。

一般情况下基准尺寸会变化。

锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。

要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。

1. 流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。

此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。

2. 冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。

呈现不规则的线形，有穿透的和3. 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重4. 凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边5. 气泡其他名称：鼓泡6. 气孔其他名称：空气孔7. 缩孔其他名称：缩空、缩眼特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔8. 花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用9. 裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。

裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，10. 欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺11. 印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。

特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹12. 网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

13. 有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点14. 麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面15. 飞边其他名称：披缝。

铝合金压铸问题大全及解决办法1、1.1拉伤1特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和,导致铸件表面缺料;2产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低,模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短;3处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度,提高模具表面光洁度；③调整顶杆,使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250;；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口,改变方向;1.2气泡1特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.2产生原因①合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气,熔炼温度过高；④模温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良,充填方向交接;3处理方法①改小压室直径,提高金属液充满度；②延长压射时间,降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点；③降低模温,保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽,充分排气,及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺,进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量;1.3裂纹1特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化;2产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高,降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具,特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻,尖角位形成应力；⑥留模时间过长,应力大；⑦顶出时受力不均匀;①正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构,加角,改变出模斜度,减少壁厚差；③变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温,保持模具热平衡;1.4变形1特征：①整体变形或局部变形；②压铸件几何形状图纸不符;2产生原因：①铸件结构不良；②开模过早,铸件刚性不够③顶杆设置不当,顶出时受力不均；④进浇口位当或浇口厚度太厚,切除浇口时容易变形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大,产品顶出时变形；于模具局部温度过高,产品未完全固化,顶出时力大,引起产品变形;3处理办法：①改进铸件结构；②合理调整保压和开模日③合理设置顶出位置及顶杆数量,最好用4根,开阔的地方；④改变浇口位置,使浇口有一个点,减小浇口厚度,以能保证产品的铸造质量为准这样切除浇口时产品就不容易变形；⑤加强模面处理,减少脱模阻力；⑥对局部模具温度进行亏控制,保持模具热平衡;1.5流痕、花纹1特征：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路,无发展趋势;2产生原因：①首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹；②模温过低,模温不均匀：③内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅；④作用于金属液的压力不足；⑤花纹：涂料用量过多;3处理方法：①提高金属液温度620％～650℃；②提高模温,保持200~C~250"2的热平衡；⑧加厚内浇道截面积改变进口位置；④调整充填速度及压射时间行程长度；⑤选用合适的涂料及调整对比浓度用量;1.6冷隔1特征压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路有穿透与不穿透两种形状细小而狭长,有的交接边缘光滑,在外力作用下有发展的可能;2产生原因：①两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当,流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤填充速度低,压射比压低;3处理方法：①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压,缩短填充时间；③提高压射速度,同时加大内浇口截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金,提高合金流动性;1特征：铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点;2产生原因：①不合适的脱模剂；②脱模剂用量过多,局部堆积；③含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层；④模温过低,金属液温度过低导致不规则的凝固引起;3处理方法：①更换优质脱模剂；②严格喷涂量及喷涂操作；③控制模温,保持热平衡；④控制金属液温度;1.8网状毛翅1特征：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸;2产生原因：①压铸模型腔表面龟裂；②压铸模材质不当或热处理工艺不正确；③压铸模冷热温差变化大；④浇注温度过高；⑤压铸模预热不足；⑥型腔表面粗糙;3处理方法：①正确选用压铸模具材料及热处理工艺；②浇注温度不宜过高,尤其是高熔点合金；③模具预热要充分；④模具完成制造后进行低温长时效处理或对表面进行化学氧化处理；⑤打磨成型部分表面,减少表面粗糙度Ra值,Ra0．8～Ra0．4；⑥合理选择模具冷却方法；⑦避免对模具表面的强冷却;1.9IEI陷1特征：铸件平滑表面上出现凹陷部位;2产生原因：①铸件壁厚相差太大,凹陷多产生在厚壁处；②模具局部过热,过热部分凝固慢；③压射比压低；④由模具高温引起型腔气体排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间;3处理方法：①铸件壁厚设计尽量均匀；②模具局部冷却调整；③提高压射比压；④改善型腔排气条件;1.10欠铸1特征：铸件表面有浇不足部位；轮廓不清;2产生原因：①流动性差原因；②合金液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而降低流动性；③浇注温度低或模温低；④充填条件不良；⑤比压过低；⑥卷入气体过多,型腔的背压变高,充型受阻；⑦操作不良,喷涂料过度,涂料堆积,气体挥发不掉;3处理方法：①提高合金液质量；②提高浇注温度或模具温度；③提高比压、充填速度；④改善浇注系统金属液的导流方式,在欠铸部位加开溢流槽、排气槽；⑤检查压铸机能力是1.11毛刺飞边1特征：压铸件在分型面边缘上出现金属薄片;2产生原因：①锁模不够；②压射速度过高,形成压力冲击峰过高；③分型面上杂物未清理干净；④模具强度不够造成变形；⑤镶块、滑块磨损与分型不平齐;3处理方法：①检查合模力和增压情况,调整压铸工艺参数；②清洁型腔及分型面；③修整模具；④最好是采用闭合压射结束时间控制系统,可实现无飞边压铸.;2、压铸件内部缺陷2.1气孔1特征及检查方法：解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形;2产生原因：①合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高,产生喷射；②过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生于排气不良或深腔处；③由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液中较多的气体没除净,在凝固时析出,没能充分排出；④涂料发气量大或使用过多,在浇注前未浇净,使气体卷入铸件,这种气体多呈暗灰色表面；高速切换点不对;3处理方法：①采用干净炉料,控制熔炼温度,进行排气处理；②选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点；③引导金属液压力平衡,有序充填型腔,有利气体排出；④排气槽、溢流槽要有足够的排气能力；⑤选择发气量小的涂料及控制排气量;2.2 缩孔、缩松1特征及检查方法：①解剖或探伤检查,孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色；②大而集中为缩孔小而分散为缩松;2产生原因：①铸件在凝固过程中,因产生收缩而得不到金属补偿而造成孔穴；②浇注温度过高,模温梯度分布不合理；③压射比压低,增压压力过低；④内浇口较薄、面积过小,过早凝固,不利于压力传递和金属液补缩；⑤铸件结构上有热节部位或截面变化剧烈；⑥金属液浇注量偏小,余料太薄,起不到补缩作用;3处理方法：①降低浇注温度,减少收缩量；②提高压射比压及增压压力,提高致密性；③修改内浇口,使压力更好传递,有利于液态金属补缩作用；④改变铸件结构,消除金属积聚部位,壁厚尽可能均匀；⑤加快厚大部位冷却；⑥加厚料柄15～30mm,增加补缩的效果;2.3夹杂1特征及检查方法：混入压铸件内的金属或非金属杂质,加工后可看到状态不规则,大小、颜色、高度不同的点或孔洞;①炉料不洁净,回炉料太多；②合金液未精炼；③用勺取液浇注时带入熔渣；④石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中；⑤保温时温度高,持续时间长;3处理方法：①使用清洁的合金料,特别是回炉料上脏物必须清理干净；②合金熔液须精炼除气,将熔渣清干净；③用勺取液浇注时,仔细拨开液面,避免混入熔渣和氧化皮；④清理型腔、压室；⑤控制保温温度和减少保温时间;2.4脆性1特征及检查方法：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎;2产生原因：①铝合金中杂质锌、铁、铅、锡超过规定范围；②合金液过热或保温时间过长,导致晶粒粗大；③激烈过冷,使晶粒过细;3处理方法：①严格控制金属中杂质成分；②控制熔炼工艺,降低浇注温度；③提高模具温度;2.5渗漏1特征及检查方法：压铸件经耐压试验,产生漏气、渗水;2产生原因：①压力不足,基体组织致密度差；②内部缺陷引起,如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹；③浇注和排气系统设计不良；④压铸冲头磨损,压射不稳定;3处理方法：①提高比压；②针对内部缺陷采取相应措施；③改进浇注系统和排气系统；④进行浸渗处理,弥补缺陷；⑤更换压室、冲头;2.6非金属硬点1特征及检查方法：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查发现铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重,加工后常常显示出不同的亮度;2产生原因：①非金属硬点；②混入了合金液表面的氧化物；③铝合金与炉衬的反应物；④金属料潜入异物；⑤夹杂物;3处理方法：①铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内；②清除铁坩埚表面的氧化物后,再上涂料;及时清理炉壁,炉底的残渣；③清除勺子等工具上的氧化物；④使用与铝不产生反应的炉衬材料；⑤纯净金属料;2.7 金属硬点1特征及检查方法：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查发现铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重,加工后常常显示出不同的亮度;①金属硬点混入了未熔解的硅元素；②初晶硅：铝液温度较低,停放时间较长,③FE、MN元素偏析,产生金属间化合物;3处理方法：①熔炼铝硅合金时,不要使用硅元素粉未；②高速合金成分时,不要直接加入硅元素,必须采用中间合金；③提高熔化温度、浇注温度；④控制合金成分,特别是FE杂质量；避免FE、MN等元素偏析；⑤合金中含Si量不宜接近或超过共晶成分；⑥对原材料控制基体金相组织中的初晶硅数量;3、缺陷产生的影响因素3.1压铸件常见缺陷及影响因素3.2解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素,因此在实际生产中要解决问题,面对众多原因到底是先调机或是先修模具建议按难易程度,先简后复杂去处理,其次序：1清理分型面、清理型腔、清理顶杆；改变涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力；增加浇注金属量；这些是靠简单操作即可实施的措施;2调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间、浇注温度、模具温度等; 3换料,选择质优的合金锭,改变新料与回炉料的比例,改进熔炼工艺;4修改模具、修改浇注系统、增加内浇口、增设溢流槽、排气槽等;3.3 例如产生飞边的原因1压铸机问题：锁模力调整不对;2工艺问题：压射速度过高,形成压力冲击峰过高;3模具问题：变形、分型面上杂物,镶块、滑块有磨损不平齐,模板强度不够;4解决飞边的措施顺序：→清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚性度;从易到难,每做一步改进,先检验其效果,不行再进行第二步;。

NO.1表面铸造缺陷NO.1.1拉伤⑴特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤;②金属液与模具表面粘黏，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤;②出模方向无斜度或斜度过小;③顶出不平衡模具松动:⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附;⑥脱模剂使用效果不好:⑦铝合金成分含铁量低于0.8%;目冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤;②修正斜度，提高模具表面光洁度;③调整顶杆，使顶出力平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250o C;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合金含铁量；@调整冷却时间;⑨修改内浇口，改变铝液方向。

NO.1.2气泡⑴特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高;②模具排气不良;③熔液未除气,熔炼温度过高;④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度;②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排气槽、溢流槽，充分排气,及时清除排气槽—上的油污、废料;⑤调整熔炼工艺，进行除气处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂用量。

NO.1.3裂纹⑴特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势;②冷裂隙开裂处金属没被氧化;③热裂-开裂处金属已被氧化。

(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高;②何孚有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性;③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力;⑥留模时间过长，应力大;⑦顶出时受力不均匀。

(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量;②改变铸件结构，加角，改变出模斜度,减少壁厚差;③变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀;④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。

压铸中常见问题小结压铸中常见的十个问题：1、【压铸机打料时，经常会消失打几十模，料就打不出的状况，常要等几分钟后方可打料】一般遇到这类状况，应当是射咀头或咀身堵住了。

这时，观看下料头顶端是否没有亮点，假如全是断面灰色，就说明堵咀了。

解决方案如下：1、将射咀温度适应调高;2、打离咀状况时间调低0.1到0.2秒;3、定模冷却水稍稍关小点。

2、【压铸薄壁件产品时易开裂】可以从以下几点去分析：1、材料可能有问题，压铸件材料的使用，尽量掌握废料的比例不要超过30%;2、模具开设不好，一是顶出力不平衡;二是冷却水的开设不合理导致模具温度不均衡，单是充填流淌不合理。

3、工艺参数选择不当，工艺参数问题主要在留魔时间和顶出延时时间上出错，留模时间不宜长，每mm壁厚3s左右;顶出延时不能长，一般0.5-2s。

3、【锤头卡死】要想避开锤头卡死，可以从两方面着手：1、在生产中，常测量温度，避开锤头、司筒温度过高造成锤头卡死;2、材料的使用，应选择优质的合金材料，避开杂质的渗入，在投放回料的时候，也要留意不要让杂质混入，这样才能避开杂质黏着在锤头上，造成锤头卡死。

4、【压铸模具粘料】压铸模具粘料了怎么办呢?首先检查模温是否正常，适降低合金液浇注温度和模具温度;2、检查脱模剂配比是否特别，尝试更换脱模剂，调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的状况;4、改进浇注系统设计结构，避开合金液持续冲刷型腔壁或型芯;5、修改模具冷却系统;6、调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。

5、【ADC14材料压铸加工时反馈材料偏硬，易磨损刀具的状况】解决这个问题，可以从以下几点看入：1、最关键是才来哦的成分内不容许有杂质产生，也就是说硬质点，最好全部应新的原始材料配比，不能用再生材料，特殊是S1元素的品质要好;2、应当采纳特地为这些比较硬的合金而生产的宝石刀片，一般使用寿命有7天左右。

1)．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空装置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．顶出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加顶出销．7．检查模具是否有错位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夹杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脱皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夹杂氧化层．改善方法：1．提早切换为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具强度是否足够．5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层．7)．波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷纹方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或卷气问题．10)．毛边：原因：1．锁模力不足．2．模具合模不良．3．模具强度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀释离型剂．13)．冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面．改善方式：1．减少卷气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降低浇口速度。

一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1. 流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

压铸模具是一种铸造液态模锻的的方法，其表面的温度对于产品的质量是非常重要的，如果温度控制不好，将会导致铸件出现变形，尺寸不稳定，甚至发生表面凹陷，热泡，内缩孔等缺陷。

在压铸模具过程中，还会出现一些问题，今天，小编就给大家介绍下压铸模具常见问题和解决方法。

1、缩孔原因：在压铸模具过程中，当金属由液态变为固态时，由于其体积缩小，如果没有及时补充金属的话，便会形成缩孔，这种情况一般发生在凝固较慢的地方。

解决方法为：增加压力；改变压铸模具的温度，进行局部冷却，降低模温。

有时是改变缩孔的位置，而不是消掉缩孔。

2、气孔原因有：气体是在溶解时，离型剂，料管中，模具中产生的；一种是熔汤中夹杂了空气。

解决方法为：减慢速度；使用真空；检查流道转弯是不是圆滑，截面积有没有逐渐减小；模温是不是太低；逃气道有没有堵塞，面积是不是够大等，根据检测结果进行正确的处理。

3、在分模面的孔：原因：可能是气孔或者是缩孔。

解决方法为：冷却浇口；如果是气孔，要注意卷气和排气的问题；如果是缩孔，要减少溢流井进口厚度或浇口的厚度，这是是压铸模具比较常遇到的问题。

4 、空蚀：原因：因为压力突然减小，致使熔汤中的气体忽然膨胀起来，冲击模具，造成模具的损伤．解决方法为：流道截面积一定不要发生急剧的变化。

以上就介绍了压铸模具常见问题和解决方法，大家有了一定的了解，在进行压铸模具时，如果遇到以上问题，可以参考以上内容进行解决，或者请专业的维修人员进行处理扩展资料：设计过程：1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。

2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。

3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。

4、抽芯距和力的设计。

5、顶出机构的设计。

6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。

7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。

8、设计完成。