工业铝型材加工挤压原理及工艺分类

铝型材挤压方案引言铝型材挤压是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个行业，如建筑、交通工具制造、电子设备等。

挤压是指将加热后的铝料通过挤压机的模具挤出，形成各种复杂的结构。

本文将介绍铝型材挤压方案的基本原理、工艺流程、优势和应用领域。

基本原理铝型材挤压的基本原理是将加热后的铝料放入挤压机的模腔中，通过钢模的挤压作用，使铝料充分填充模具空腔，然后通过挤压机的压力将铝料挤压出来。

在挤压过程中，铝料会因为高温和外力的作用而发生塑性变形，最终形成所需的断面形状。

工艺流程铝型材挤压的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的铝合金料进行加工，根据需求确定铝合金的合金元素和比例。

2.温度控制：将铝合金料加热至适宜的挤压温度，通常为铝合金的30%-70%固溶温度。

3.模具设计：根据产品的需求，设计合适的挤压模具，包括模腔的形状、尺寸和辅助装置等。

4.挤压操作：将加热至适宜温度的铝合金料放入挤压机的模腔中，施加适当的挤压力将铝料挤压出来。

5.冷却处理：将挤压出来的铝型材进行冷却处理，保持其形状稳定，并消除残余应力。

6.后续加工：对冷却处理后的铝型材进行切割、研磨、打磨等后续加工，以满足客户的需求。

优势铝型材挤压相比其他金属加工方法具有以下优势：1.节约材料：挤压可以将铝料在模腔中充分填满，最大限度地减少材料的浪费。

2.降低成本：相比于铸造、锻造等传统加工方法，挤压的生产成本更低，尤其适用于大批量生产。

3.节约能源：挤压过程中只需要一次加热，而其他加工方法可能需要多次加热和冷却，从而节约能源。

4.灵活性高：挤压可以生产各种复杂形状的铝型材，满足不同行业对产品的需求。

5.提高产品性能：挤压过程中，铝料会发生塑性变形，晶粒细化，从而提高铝型材的强度和硬度。

应用领域铝型材挤压广泛应用于以下领域：1.建筑领域：铝合金门窗、铝合金幕墙、铝合金阳光房等。

2.交通工具制造：铝合金飞机零部件、铝合金汽车构件等。

3.电子设备：电子设备散热器、电子设备外壳等。

2.1铝合金型材挤压工艺铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。

近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。

据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。

铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。

2.1.1挤压工艺概述（1）挤压工艺原理挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。

图2.1 金属挤压的基本原理（2）挤压工艺特点挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。

挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。

因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。

挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。

挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。

挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。

挤压加工的优点如下：1）提高金属的变形能力。

金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。

例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。

对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。

2）制品综合质量高。

挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，特别是对于一些具有挤压效应的铝合金，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。

铝型材挤压原理内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、铝型材挤压原理铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，科学原理是液压机原理，要从挤压机的构造来分析：我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。

主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。

铝型材挤压是对放在容器（挤压筒）内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。

二、铝型材挤压机的构成铝型材挤压机由机座，前柱架，涨力柱，挤压筒，电气控制下的液压系统构成，另配备模座，顶针，刻度板，滑板等。

三、铝型材挤压方法的分类根据铝型材挤压筒内金属的种类，应力应变状态，铝型材挤压方向，润滑状态，挤压温度，挤压速度，工模具的种类或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向挤压法，反向挤压法，（包括平面变形挤压，轴对称变形挤压，一般三维变形挤压）侧向挤压法，玻璃润滑挤压法，静液挤压法，连续挤压法等等。

四、正向热变形挤压绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具（平模，锥模，分流模）来获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法！正向挤压工艺流程简单，设备要求不高，金属变形能力高，可生产范围广，铝材性能可控性强，生产灵活性大，工模具便于维护保养修正。

【铝型材挤压机工作流程】1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。

6063铝棒挤压工艺6063铝棒挤压工艺是一种常用的金属加工工艺，适用于生产各种形状的铝制品。

本文将介绍6063铝棒挤压工艺的原理、步骤以及其在工业生产中的应用。

一、6063铝棒挤压工艺原理6063铝棒挤压工艺是通过对铝棒施加压力，将其挤压成所需的形状。

具体原理是在铝棒一端加热至一定温度，然后通过挤压机将铝棒送入模具中，施加高压力，使铝棒逐渐变形并通过模具出口挤出，最终得到所需的形状。

1. 材料准备：选择高质量的6063铝棒作为原材料，根据产品要求切割成适当长度。

2. 加热：将铝棒一端加热至适当温度，通常为450-500摄氏度。

加热的目的是使铝棒变得柔软易塑性，便于挤压成形。

3. 挤压：将加热后的铝棒送入挤压机，通过模具施加高压力，使铝棒逐渐变形并通过模具出口挤出。

挤压的过程中，可根据需要调整模具的形状和尺寸，以得到所需的产品形状。

4. 冷却：挤压出的铝制品经过冷却处理，使其固化形成最终的形状。

冷却可以通过水冷或自然冷却等方式进行。

5. 后处理：根据产品要求，进行必要的后处理工序，如切割、打磨、抛光等，以提高产品的表面质量和精度。

三、6063铝棒挤压工艺的应用6063铝棒挤压工艺广泛应用于工业生产中，主要用于生产各种形状的铝制品，如铝型材、铝合金门窗、铝管、铝棚架等。

由于6063铝合金具有良好的耐腐蚀性、可塑性和机械性能，且重量轻、易加工，因此在建筑、航空航天、汽车、电子等领域得到广泛应用。

6063铝棒挤压工艺具有以下优点：1. 可生产各种复杂形状的铝制品，灵活性高。

2. 生产效率高，可以进行大批量生产。

3. 产品表面质量好，尺寸精度高。

4. 节约材料，减少废料产生。

5. 环保，无污染。

然而，6063铝棒挤压工艺也存在一些局限性：1. 产品长度有限，一般在6-12米之间。

2. 对模具的精度要求较高，制造成本较高。

3. 对材料的要求较高，需要选择优质的6063铝棒。

总结：6063铝棒挤压工艺是一种常用的金属加工工艺，通过对铝棒施加压力，将其挤压成所需的形状。

铝型材挤压机工作原理及结构铝型材挤压机是一种常见的工业设备，用于将铝合金通过挤压加工成各种形状的型材。

它的工作原理和结构对于理解挤压过程以及优化型材生产具有重要意义。

在本文中，我将重新阐述铝型材挤压机的工作原理和结构，并分享我的观点和理解。

首先，让我们来了解铝型材挤压机的工作原理。

铝型材挤压机工作时，需要通过一系列步骤将铝合金加热至一定温度，然后将其送入挤压室。

在挤压室内，铝合金被用于填充一个模具，该模具具有所需的型材截面形状。

在填充过程中，挤压机通过施加压力将铝合金挤压至模具中，并形成所需的型材形状。

最后，挤压好的型材通过冷却装置进行冷却，并进行后续的加工和处理。

铝型材挤压机的结构通常包括以下几个主要组成部分。

首先是加热系统，它负责将铝合金加热至适当的挤压温度。

加热系统通常采用电加热或燃气加热方式，以确保达到所需的温度。

其次是挤压室，它包括一个带有模具腔的挤压腔体。

在填充过程中，铝合金通过进料系统进入挤压腔体，并通过活塞或螺杆施加压力，将铝合金挤压至模具腔中。

最后是冷却装置，它用于快速冷却挤压好的铝型材，以保持其形状和性能。

对于铝型材挤压机的工作原理和结构，我有以下一些观点和理解。

首先，挤压过程中的温度控制非常重要。

恰当的加热温度可以确保铝合金具有良好的可塑性，使其易于挤压成型。

其次，挤压室的设计和模具的选择对于获得所需的型材形状至关重要。

适当的挤压腔体和模具设计可以确保挤压过程中的铝合金填充均匀，并使得型材形状保持稳定。

此外，冷却装置的效果也对挤压型材的质量和性能有重要影响。

合适的冷却速度可以避免铝型材出现变形或裂纹等问题。

从简到繁、由浅入深地探讨铝型材挤压机的工作原理及结构，可以帮助我们更好地理解这一工业过程。

通过对加热系统、挤压室和冷却装置的详细分析，我们能够了解每个组成部分的功能和重要性，从而更好地理解挤压过程的关键因素。

此外，总结和回顾这些内容可以帮助我们对铝型材挤压机的工作原理和结构有更全面、深刻和灵活的理解。

铝型材挤压机工作原理
铝型材挤压机是一种重要的变形加工设备，用于将铝坯料通过加热、软化和挤压的过程，使其穿过模具孔形成所需的截面形状。

它的工作原理可以描述如下：
1. 坯料加热：首先，将铝坯料放入挤压机的加热炉中进行加热。

加热的目的是使铝坯料达到一定的软化温度，使其易于挤压成型。

2. 坯料进料：当坯料达到合适的加热温度后，通过进料系统将坯料送入挤压机的料斗。

料斗的设计使坯料能够顺利地进入挤压机的挤压腔。

3. 挤压过程：坯料进入挤压腔后，在挤压机的作用下，通过活塞对坯料施加一定的压力。

这种压力使得坯料在挤压腔内发生塑性变形，被迫通过具有所需截面形状的模具孔。

4. 冷却和切割：挤压后的铝型材通过传送带或其他方式传送到冷却装置，使其迅速冷却固化。

然后，利用切割装置将型材切割成所需的长度，以完成整个加工过程。

总的来说，铝型材挤压机通过加热、软化、挤压和冷却等过程，将铝坯料塑性变形成为一种具有所需形状和尺寸的铝型材产品。

这种挤压工艺在制造各种铝型材中得到广泛应用，具有高效、精确和经济的特点。

第四章 铝型材挤压一、概 论挤压就是对放在挤压筒中的铝锭施加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。

最基本的挤压方法有正向挤压与反向挤压，它们的区别在于金属流动的方向与挤压杆的运动方向是否相同，是则为正向挤压，反则为反向挤压。

特点区别在于金属与挤压筒内壁间有无相对运动，或者说有无外摩擦。

除此之外，工业上常用的挤压方法还有：测向挤压、玻璃润滑挤压、静液挤压、连续挤压。

挤压过程可分为三个阶段：首先是填充阶段，在此阶段铝棒受到挤压杆的作用，首先充满挤压筒和模孔，此时压力急剧上升到100Kg/mm2左右，即从进料到脱气结束。

其次是挤压平流阶段，挤压筒充满铝后，挤压力迅速上升到210Kg/mm2左右，开始出料。

此阶段压力随着铝棒与挤压筒接触长度的缩短，外摩擦力不断减小，挤压力几乎呈直线下降。

再次是图11：正、反向挤压时典型的挤压力与行程曲线挤压加工的优点：⑴提高金属的变形能力。

⑵制品综合质量高。

⑶产品范围广。

⑷生产灵活性大。

⑸工艺流程简单、设备投资少。

挤压加工的缺点：⑴制品组织性能不均匀。

⑵挤压工模具的工作条件恶劣、工模具损耗大。

⑶生产效率较低。

挤型车间工作流程：均质（预热）→挤压→矫直→锯切→装框→后段。

二、均匀化处理合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可以使挤压力降低6%～10%。

均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要影响。

对均热后快冷的铸锭，Mg 2Si 几乎能全部固溶于基体，过剩的Si 也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。

这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光洁度。

在挤型一车间，铸锭均匀化退火和挤压前铝锭加热是在同一铝棒加热炉中完成的。

进料区的温度一般设在580℃左右，保温区的温度一般设在560℃左右，出料区的温度一般设在500℃左右。

在挤型新车间，挤压使用的铝棒在从熔铸车间生产出来后已经进行了专门的均质处理，在挤压前只需在燃气炉中加热快速升温至挤压温度即可。

《铝型材挤压模具知识》铝型材挤压模具知识所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。

1.1.1 沿型材长度方向断面不变的实心型材挤压按金属制品相对于挤压杆运动方向可分为：1）金属正向流动的挤压2）金属反向流动的挤压通过挤压筒传递压力通过坯料传递压力同上图，运动构件不同3）正向和反向的联合挤压挤压筒、坯料、模具都参与先后运动形成挤压1.1.2 空心型材挤压可分为：1）固定针挤压2）随动针挤压无缝管材正向热挤压（a）固定针挤压；（b）随动针挤压1－挤压杆；2－挤压垫；3－挤压筒；4－挤压模；5－锭坯；6－挤压制品；7－挤压针3）焊合挤压焊合管材、空心型材正向热挤压1－挤压杆；2－挤压垫；3－挤压筒；4－上模；5－下模；6－锭坯；7－挤压制品1.1.3 阶段变断面实心型材的挤压用三个可拆卸模挤压阶段变断面型材的示意图a－挤压基本型材部分；b－挤压过渡区；c－挤压大头部分优点：1）具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图，金属可以发挥其最大的塑性。

因此可以加工用轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。

也可以用挤压法先对锭坯进行开坯。

2）还可以生产断面极其复杂的，以及变断面的管材和型材。

3）具有极大的灵活性。

在同一台设备上能够生产出很多的产品品种和规格。

只需要更换相应的模具就可。

4）产品尺寸精确，表面质量高。

缺点：1）金属的固定废料损失较大，要留压余和有挤压缩尾。

2）加工速度低。

挤压法非常适合于生产品种、规格和批数繁多的有色金属管、棒、型材，以及线坯等。

在生产断面复杂或壁薄的管材和型材，直径与壁厚之比趋近于2 的超厚壁管材，以及脆性的有色金属和钢铁材料方面，挤压法是唯一可行的压力加工方法。

发展概况：目前的型材品种已经达到50000 多种，其中包括各种具有复杂外形的型材、逐渐变断面型材和阶段变断面型材、大型整体带筋壁板及异形空心型材。

挤压型材的最大宽度可达2500 mm，最大断面积可达1500 平方厘米，最大长度可达25～30 m，最重可达2 t左右。

挤压挤压：就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔以实现成形的一种压力加工方法。

挤压机的主要部件及辅助机构：模座、供锭机构、挤压垫与压余分离及传送机构、坯锭热切断和热剥皮装置、制品牵引机构。

挤压机的技术特征：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、挤压筒的尺寸等。

挤压机的额定能力（最大挤压力）等于工作缸的总面积与工作液体的额定比压的乘积。

在铝及铝合金半成品中，挤压是主要的成型工艺之一，挤压产品占全部半成品的1/3，尤其是生产建筑型材。

挤压方法的基本特点是：（1）具有有利于金属塑性变形的应力状态，即强烈的三向压缩应力状态。

（2）变形金属与工具间存在着较大的外摩擦力，使变形很不均匀。

（3）对生产许多高合金化的铝合金，可获得挤压效应。

（挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其它加工制品如轧制、拉伸和锻造等经相同的热处理后，前者的强度比后者高，而塑性比后者低。

这一效应是挤压制品所特有的特征。

）挤压的三个阶段：1.填充挤压阶段———充填、挤压上升。

2.平流挤压阶段———金属流动平稳而不交错，挤压力随锭坯长度的减少而直线下降。

3.紊流挤压阶段———锭坯外层金属及两个难变形区（靠近挤压垫及模子角落处的金属也向模孔流动，形成“挤压缩尾”。

挤压力又开始上升，此时应结束挤压操作。

）一、铝合金挤压成形的几个主要变形参数计算1.挤压系数λ（挤压比）：金属变形量的大小λ=F筒/F制F筒、F制——分别为挤压筒和挤压制品的断面积。

2.填充系数在生产中，把挤压筒断面积F筒与铸锭断面积之比K叫做填充系数或墩粗系数，即K= F筒/F锭一般取K=1.02-1.12要考虑铝棒加热的膨胀性，例：20度铝棒加热到520度，其直径是原来的1.0125倍，即直径增大1.25%。

挤压管材时，K值过大，可能增加制品低倍组织和表面上的缺陷，铸锭的对中性差，影响管材的内表面质量和增大管材的壁厚差。

挤压大截面型材时，K值可增至1.5-1.6，有利于提高制品的力学性能，特别是横向性能。

铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。

而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。

本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。

二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。

挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。

一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。

模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。

模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。

2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。

不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。

通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。

3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。

在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。

挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。

4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。

这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。

三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。

通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。

1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。

过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。

铝型材挤压工艺及模具设计1. 挤压工艺铝型材挤压是一种利用压力对铝型材进行塑性变形的加工工艺。

其基本工艺是：铝棒坯料通过加热软化后，被压入模头，通过模头出口挤出成需要的截面形状。

铝型材挤压工艺的优点包括：高成形精度、高表面质量、操作简便，高生产效率等等。

2. 模具设计铝型材挤压的模具主要包括模头、辅助金属件、固定板、滑动板、胚料夹持装置等组成。

其中，模头是铝型材挤出的关键装置，包括卡箍板、模板、模板底部垫片、模座、模膜等部分。

模头的最重要的特点是不同形状的铝型材需要不同形状的模头；其次需要各个部位的设计匹配度高，精度要求高。

滑动板和固定板是模具的基础结构，他们需要耐压、耐磨，同时需要精度高、边缘无毛刺。

辅助金属件在滑动板、固定板及模头之间起到了加强固定的作用，除此之外还需要具有良好的导向功能。

2.2. 理论参数的确定合理的选择合适的挤压荷载能够很好的保证挤压过程中的质量，同时也能够最大限度的提高生产效率。

因此，在模具设计阶段，应尽可能的确定相应的理论参数。

此外，应还需根据压力、速度、保压时间等因素来确定合适的机器配置，以及最优的辅助系统。

为了达到最优的效果，这些参数需要经过实验验证。

2.3. 模具材料的选择对于铝型材挤压模具来说，常见的材料包括H13钢、特种合金钢、定向硅钢、硬质合金等材料。

如：H13钢：具有高的耐磨性、硬度和强度，适用于铝型材的大批量生产。

特种合金钢：高抗氧化性、高强度、高磨损性，这些特性使其适用于生产高性能和高质量的铝型材。

硬质合金：它具有高硬度和强度、高耐磨性和高耐蚀性，是生产大规模、高复杂度的模具的首选。

2.4. 设计注意事项在模具设计过程中还需要注意以下问题：1）要防止铝材在挤压过程中发生撕裂断裂，因此要注意模具底部的角度把控2）要避免孔洞过大过小，且要容易拆卸，之所以拆卸是为了清洁铝型材上残余物。

3）在设计过程中，要考虑铝型材的变形，保证材料截面和尺寸的均匀性。

4）在滑动板部位，还需要考虑降低铝型材与模具接触时所产生的不良效果，例如顶出口和顶料等问题。

铝合金挤压型材
铝合金挤压型材，是一种利用挤压成形来加工铝合金的一种类型的型材。

它经过特殊
的挤压工艺，可以使铝材具有较强的抗腐蚀性，低燃烧性，非危险的使用性能，造型美观、尺寸合理等优点，所以越来越受人们的欢迎。

铝合金挤压型材的挤压工艺包括流动挤压、时效挤压和封死挤压。

流动挤压是一种利
用内模挤出铝合金及其合金材料（如5052、6063等），使其呈现较复杂的挤压形态，强
度较高，内部孔孔结构清晰，表面光滑度高。

时效挤压是把铝合金及其合金材料（如5052、6063等）挤入制作出定形产品，建立内凹，外凸，模具号等形态的过程。

封死挤压一种利用压力紧固式模具封死（或叫把紧固件），从而将特定的铝材形状加工成型的过程，低温
快速压力加载及封死技术的使用可提高加工的精密度，表面粗糙度低，结构整齐等优点。

铝合金挤压型材应用广泛，用于各种机械零件、建筑物结构支撑件等，还用于医疗器械、电子元器件等，这些产品涉及到汽车制造、航空航天、食品包装、建筑装饰等许多领域。

铝合金挤压型材的挤压加工工艺对于金属结构要求较高，特别是精度，硬度以及抗腐
蚀性等，在满足特定要求的情况下，以满足客户的需求为最终目标，确保挤压型材加工较
好的性能。

此外，在制造过程中，一定要符合行业质量要求及政府法规，确保挤压型材产
品满足客户对质量要求。

⼯业铝型材挤压⽣产⼯序流程简介导读⼯业铝型材含义英⽂名，Aluminum Profile System ，别名：⼯业铝挤材引、⼯业铝合⾦型材，⼯业铝型材是⼀种以铝为主要成份的合⾦材料，铝棒通过热熔，挤压从⽽得到不同截⾯形状的铝材料，但添加的合⾦的⽐例不同，⽣产出来的⼯业铝型材的机械性能和应⽤领域也不同。

应⽤的领域⼀般来讲，⼯业铝型材是指除建筑门窗、幕墙、室内外装饰及建筑结构⽤铝型材以外的所有铝型材。

⼯业铝型材⼤多是根据⽤户已有需求来开发的，有些⾏业开发能⼒很强,如轨道车辆制造业、汽车制造业等，但有些⼩⾏业缺乏⾃⾝开发能⼒，或还未意识到可⽤⼯业铝型材取代现⽤的材料，这就需要⽣产企业协助⽤户去开发代⽤的⼯业铝型材，要做到这⼀点，就需要⾛出去对各⾏各业的⽤材作详细的调查，找出适合⽤铝型材来取代的⽤材，通过这些开发，可扩⼤⼯业铝型材需求的市场，特别是⼤型⼯业的开发，增加市场需量可减轻在建的⼤型、特⼤型挤压线建成后所⾯临的激烈竞争局⾯。

提⾼⼯业铝型材的整体⽣产技术。

⼯业铝型⼤多对材质、性能、尺⼨公差等都有较严格的要求，⼯业铝型材的利润虽然较之建筑铝型材⾼，但其⽣产难度也相对较⼤，技术要求也较⾼，特别是复杂的扁宽薄壁的⼤型⼯业铝型材的⽣产技术，与国外还有较⼤的差距。

⼀1: 原材料的选材⼯业铝型材是通过铝棒进⾏加热经过模具挤压成型⽽得到的⼀种⼯业框架型材，⽽铝棒则是通过铝锭经过熔铸⽽成，称之为⼯业铝型材原材料；⽽原材料将直接影响⼯业铝型材产品性能。

铝棒的⽣产需要很⾼的技术要求和⾏业标准，才可以保证⼯业铝型材的产品性能；铝棒熔铸⽣产要注重⼀下⼏点：①：活性杂质的含量；②：合⾦成分；③：熔体过热温度；④：导流⽅式；⑤：熔体相对结晶⾯运动；⑥：冷却速度；⑦：铸造6063铝棒的速度；⼆2: 铝棒加热2：铝棒加热：铝棒的加热处理要保证温度的控制，挤压出料⼝温度，在线淬⽕温度等等。

三3: 模具设计⼯业铝型材是铝棒经过加温通过模具挤压成型的最终产品，⽽模具则是根据需求所设计的具有⾼精度规格的器具，⽤来挤压所需规格和截⾯的型材产品；模具的设计以及保养要注意以下⼏点：①：模具所涉及的结构第⼀要符合⽣产需求，还要符合物理⼒学常识，保证⽣产出的产品可以达到所使⽤的性能。

铝挤压原理铝挤压是一种常用的金属加工方法，通过将铝坯料加热至塑性状态后，将其压入模具中，通过挤压形成所需的截面形状。

铝挤压的原理是利用金属在塑性变形过程中的流动性，使其通过模具的形状改变，得到所需的产品形状。

铝挤压的工艺流程包括：原料准备、加热、模具设计、挤压成型、冷却、切割和表面处理等环节。

其中，挤压成型是整个过程中的核心环节。

在铝挤压中，首先需要将铝坯料预热至一定温度，使其达到塑性状态。

这样可以降低铝的强度和硬度，提高其可塑性，便于挤压成型。

接下来，将预热后的铝坯料放入挤压机的料斗中，并通过挤压机的活塞施加压力，将铝坯料挤压到模具的模腔中。

在挤压过程中，铝坯料受到的压力使其在模具中流动，同时受到模具的限制，形成所需的截面形状。

在挤压成型过程中，需要控制挤压速度和温度，以确保挤压后的铝材具有良好的物理性能和表面质量。

挤压速度过快或温度过高可能导致铝材变形不均匀、表面粗糙等问题。

挤压完成后，将挤压出的铝材进行冷却，使其恢复到室温并固化。

然后，将铝材根据需要进行切割和表面处理，如锯切、冲孔、打磨、喷涂等。

铝挤压具有许多优点。

首先，挤压后的铝材具有良好的机械性能，强度高、硬度大，能够满足不同工程需求。

其次，铝挤压可以实现高效生产，通过模具的多孔挤压，可以一次性成形多个产品，提高生产效率。

此外，铝挤压还具有较好的可塑性，能够生产出复杂形状的铝制品。

然而，铝挤压也存在一些限制。

首先，挤压后的铝材具有一定的晶粒方向性，其强度和硬度在不同方向上可能存在差异。

其次，挤压过程中可能会产生内部应力，需要通过合适的热处理和退火工艺进行消除。

总的来说，铝挤压是一种常用的金属加工方法，通过利用金属塑性变形的原理，将铝坯料挤压成所需的形状。

它具有高效生产、良好的机械性能和可塑性等优点，广泛应用于各个领域。

在实际应用中，需要控制好挤压过程中的参数，以确保挤压后的铝制品具有良好的品质。

铝型材挤压机工作原理及结构一、引言铝型材挤压机是一种用于制造铝合金型材的机器，它通过挤压铝棒或铝板来形成各种形状的铝型材。

本文将介绍铝型材挤压机的工作原理及结构。

二、工作原理1. 挤压过程铝型材挤压机主要是通过将加热后的铝棒或铝板放入挤压腔中，然后利用高压油缸将其挤出成为所需的形状。

具体过程如下：（1）加热：首先将铝棒或铝板加热至一定温度，以便于挤出。

（2）进料：将加热后的铝棒或铝板放入进料口。

（3）预处理：在进入挤压腔之前，需要进行预处理，包括去除氧化皮、涂抹润滑剂等。

（4）挤出：在高压油缸的作用下，将预处理后的铝棒或铝板挤出成为所需形状。

（5）切割：根据需要对挤出来的型材进行切割。

2. 液压系统液压系统是整个机器中最重要的部分，它通过控制油液的流动来实现对挤压过程的控制。

液压系统主要包括以下几个部分：（1）油箱：存储液压油。

（2）油泵：将液压油送至高压油缸。

（3）高压油缸：产生高压力，用于挤出铝棒或铝板。

（4）低压油缸：产生低压力，用于控制机器的各个部分。

（5）阀门、管路等。

三、结构1. 挤出机头挤出机头是铝型材挤压机中最重要的部分之一，它主要由以下几个部分组成：（1）模具：用于形成所需的型材形状。

（2）加热器：用于加热铝棒或铝板。

（3）预处理装置：用于去除氧化皮、涂抹润滑剂等。

（4）挤出腔体：将预处理后的铝棒或铝板送入模具中。

2. 液压系统如前所述，液压系统是整个机器中最重要的部分之一。

它主要由以下几个部分组成：（1）驱动泵站：产生液压油。

（2）高压油缸：产生高压力，用于挤出铝棒或铝板。

（3）低压油缸：产生低压力，用于控制机器的各个部分。

（4）管路、阀门等。

3. 控制系统控制系统主要用于控制整个机器的运行。

它主要由以下几个部分组成：（1）PLC控制器：用于对机器进行自动化控制。

（2）人机界面：用于操作和监测机器的运行情况。

（3）电气元件：包括传感器、继电器等。

四、结论通过以上介绍，我们可以得出结论：铝型材挤压机是一种利用液压系统将加热后的铝棒或铝板挤出成为所需形状的机器。

铝挤压原理
铝挤压是一种常见的金属加工工艺，通过挤压机将铝材料加热后挤压成型，广
泛应用于建筑、交通运输、航空航天等领域。

铝挤压原理是指在一定的温度和压力下，通过模具将铝材料挤压成所需的形状和尺寸。

本文将从铝挤压的原理、工艺流程和应用领域等方面进行介绍。

铝挤压的原理主要包括以下几个方面，首先是铝材料的加热，将铝材料加热至
一定温度，使其变得柔软易变形；其次是挤压机的作用，通过挤压机施加一定的压力，将加热后的铝材料挤压成模具所需的形状；最后是冷却固化，将挤压成型后的铝材料进行冷却固化，使其保持所需的形状和尺寸。

在铝挤压的工艺流程中，首先是铝材料的预处理，包括锯切、去毛刺、清洗等
工序；然后是铝材料的加热，通过加热炉将铝材料加热至一定温度；接着是挤压成型，将加热后的铝材料放入挤压机进行挤压成型；最后是冷却固化，将挤压成型后的铝材料进行冷却处理，以保持其形状和尺寸稳定。

铝挤压的应用领域非常广泛，主要包括建筑领域的铝合金门窗、铝合金幕墙、
铝合金阳台等；交通运输领域的铝合金车辆构件、铝合金轨道交通构件等；航空航天领域的铝合金飞机构件、铝合金航天器构件等。

铝挤压产品具有质量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在各个领域都有着重要的应用价值。

总的来说，铝挤压是一种重要的金属加工工艺，其原理简单清晰，工艺流程严
谨高效，应用领域广泛多样。

随着科技的不断进步和工艺的不断完善，铝挤压在未来将会有更加广阔的发展前景，为各个领域提供更加优质的铝合金产品。

近几年，随着工业市场的竞争不断增大，生产厂家都在想办法提高原材料的生产使用效率。

在工业铝材生产中，好的设备是十分关键的，特别是挤压机的运用，给很多厂家带来了曙光。

大家对铝型材挤压加工了解多少呢？下面就让盛达前亮铝业为您简单介绍，希望可以帮助到您！一、铝型材挤压加工原理铝型材挤压加工是对放在容器(挤压筒)内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。

二、铝型材挤压机的构成铝型材挤压机由机座,前柱架,涨力柱,挤压筒,电气控制下的液压系统构成，另配备模座,顶针,刻度板,滑板等。

三、铝型材挤压加工方法的分类根据铝型材挤压筒内金属的种类，应力应变状态，铝型材挤压方向，润滑状态，挤压温度，挤压速度，工模具的种类或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向挤压法，反向挤压法，(包括平面变形挤压,轴对称变形挤压,一般三维变形挤压)侧向挤压法，玻璃润滑挤压法，静液挤压法，连续挤压法等等。

四、正向热变形加工挤压绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具(平模，锥模，分流模)来获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法!盛达前亮铝业是长三角源头厂家，拥有24年铝型材生产经验。

公司拥有9条挤压生产线，最大挤压机3600吨，时效炉长13米，挤压工艺采用等温等速。

通过IATF 16949汽车管理体系认证、ISO9001质量管理体系，ISO14001环境管理体系认证。

为客户提供型材、表面处理、精加工一站式服务。

盛达前亮铝业长期与国内一流高校建立技术合作，已经研发生产各类铝型材超过一万种，具备复杂截面铝型材的研发能力和经验。

秉承客户为先，想客户之所想，急客户之所急，自主创新，持续改善的宗旨，竭诚服务于广大的新老顾客。