铝型材挤压

铝型材挤压方案引言铝型材挤压是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个行业，如建筑、交通工具制造、电子设备等。

挤压是指将加热后的铝料通过挤压机的模具挤出，形成各种复杂的结构。

本文将介绍铝型材挤压方案的基本原理、工艺流程、优势和应用领域。

基本原理铝型材挤压的基本原理是将加热后的铝料放入挤压机的模腔中，通过钢模的挤压作用，使铝料充分填充模具空腔，然后通过挤压机的压力将铝料挤压出来。

在挤压过程中，铝料会因为高温和外力的作用而发生塑性变形，最终形成所需的断面形状。

工艺流程铝型材挤压的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的铝合金料进行加工，根据需求确定铝合金的合金元素和比例。

2.温度控制：将铝合金料加热至适宜的挤压温度，通常为铝合金的30%-70%固溶温度。

3.模具设计：根据产品的需求，设计合适的挤压模具，包括模腔的形状、尺寸和辅助装置等。

4.挤压操作：将加热至适宜温度的铝合金料放入挤压机的模腔中，施加适当的挤压力将铝料挤压出来。

5.冷却处理：将挤压出来的铝型材进行冷却处理，保持其形状稳定，并消除残余应力。

6.后续加工：对冷却处理后的铝型材进行切割、研磨、打磨等后续加工，以满足客户的需求。

优势铝型材挤压相比其他金属加工方法具有以下优势：1.节约材料：挤压可以将铝料在模腔中充分填满，最大限度地减少材料的浪费。

2.降低成本：相比于铸造、锻造等传统加工方法，挤压的生产成本更低，尤其适用于大批量生产。

3.节约能源：挤压过程中只需要一次加热，而其他加工方法可能需要多次加热和冷却，从而节约能源。

4.灵活性高：挤压可以生产各种复杂形状的铝型材，满足不同行业对产品的需求。

5.提高产品性能：挤压过程中，铝料会发生塑性变形，晶粒细化，从而提高铝型材的强度和硬度。

应用领域铝型材挤压广泛应用于以下领域：1.建筑领域：铝合金门窗、铝合金幕墙、铝合金阳光房等。

2.交通工具制造：铝合金飞机零部件、铝合金汽车构件等。

3.电子设备：电子设备散热器、电子设备外壳等。

《铝型材挤压模具知识》铝型材挤压模具知识所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。

1.1.1 沿型材长度方向断面不变的实心型材挤压按金属制品相对于挤压杆运动方向可分为：1）金属正向流动的挤压2）金属反向流动的挤压通过挤压筒传递压力通过坯料传递压力同上图，运动构件不同3）正向和反向的联合挤压挤压筒、坯料、模具都参与先后运动形成挤压1.1.2 空心型材挤压可分为：1）固定针挤压2）随动针挤压无缝管材正向热挤压（a）固定针挤压；（b）随动针挤压1－挤压杆；2－挤压垫；3－挤压筒；4－挤压模；5－锭坯；6－挤压制品；7－挤压针3）焊合挤压焊合管材、空心型材正向热挤压1－挤压杆；2－挤压垫；3－挤压筒；4－上模；5－下模；6－锭坯；7－挤压制品1.1.3 阶段变断面实心型材的挤压用三个可拆卸模挤压阶段变断面型材的示意图a－挤压基本型材部分；b－挤压过渡区；c－挤压大头部分优点：1）具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图，金属可以发挥其最大的塑性。

因此可以加工用轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。

也可以用挤压法先对锭坯进行开坯。

2）还可以生产断面极其复杂的，以及变断面的管材和型材。

3）具有极大的灵活性。

在同一台设备上能够生产出很多的产品品种和规格。

只需要更换相应的模具就可。

4）产品尺寸精确，表面质量高。

缺点：1）金属的固定废料损失较大，要留压余和有挤压缩尾。

2）加工速度低。

挤压法非常适合于生产品种、规格和批数繁多的有色金属管、棒、型材，以及线坯等。

在生产断面复杂或壁薄的管材和型材，直径与壁厚之比趋近于2 的超厚壁管材，以及脆性的有色金属和钢铁材料方面，挤压法是唯一可行的压力加工方法。

发展概况：目前的型材品种已经达到50000 多种，其中包括各种具有复杂外形的型材、逐渐变断面型材和阶段变断面型材、大型整体带筋壁板及异形空心型材。

挤压型材的最大宽度可达2500 mm，最大断面积可达1500 平方厘米，最大长度可达25～30 m，最重可达2 t左右。

铝型材挤压痕的解决方法嘿，咱今儿就来说说铝型材挤压痕这档子事儿！你想想看，好好的铝型材，要是出现了那一道道让人看着就别扭的挤压痕，多闹心呀！这就好比一件漂亮衣服上突然有了块污渍，那可太影响美观和质量啦！那怎么解决呢？咱得先搞清楚这挤压痕是咋来的呀！有时候可能是模具设计不合理，这就好像给铝型材准备的“家”不合适，它能舒服地出来吗？肯定不行呀，就容易留下痕迹。

还有啊，挤压工艺参数不对也会惹祸呢，就跟人走路姿势不对会摔跟头一个道理。

那要解决就得对症下药。

模具设计不合理，咱就得好好琢磨琢磨，怎么改进能让铝型材顺顺利利地出来，还不带痕迹。

这可得下点功夫，不能马虎。

然后就是调整那些工艺参数啦，什么温度啦、压力啦、速度啦，都得恰到好处。

温度太高或太低，压力太大或太小，速度太快或太慢，都可能搞出挤压痕来。

再说说设备的维护吧。

你想想，设备要是不好好保养，就跟人老了不注意身体似的，容易出毛病呀！设备要是出了问题，那挤压出来的铝型材能好吗？所以呀，定期给设备做做“体检”，该修的修，该换的换，可别舍不得这点功夫和钱。

还有啊，操作人员也得注意呀！得有经验，得细心，不能大大咧咧的。

就像厨师做菜一样，火候掌握不好，菜能好吃吗？操作人员要是不注意细节，那挤压痕不就找上门来了嘛！你说这铝型材挤压痕的解决方法重要不？那当然重要啦！这可关系到产品的质量和外观呢！咱可不能让这些小小的挤压痕坏了大事呀！你想想，要是因为这个导致产品不合格，那得损失多少呀！所以呀，大家都得重视起来，从模具到工艺参数，从设备维护到操作人员，每一个环节都不能掉以轻心。

咱不能怕麻烦，解决挤压痕的过程可能会有点繁琐，但这都是为了最后的好结果呀！就跟爬山一样，虽然累，但到了山顶看到那美丽的风景，一切都值了！咱得有耐心，有决心，把这挤压痕的问题给解决掉。

这样生产出来的铝型材才能光溜溜的，让人看着就喜欢，用着也放心。

总之呢，解决铝型材挤压痕的问题可不是一件容易的事儿，但只要咱用心，办法总比困难多呀！大家一起加油，让那些挤压痕都消失得无影无踪吧！。

铝型材挤压方案引言铝型材是一种常用的轻质金属材料，具有优异的耐腐蚀性、导热性和可加工性。

铝型材的制备方法多种多样，其中挤压是一种常见且经济高效的制备方法。

本文将介绍铝型材挤压的方案，包括挤压原理、挤压工艺以及挤压设备的选择。

挤压原理铝型材的挤压是通过将加热的铝合金坯料放入挤压机中，通过外力使其通过模具的孔口挤出来，从而得到所需形状的铝型材。

挤压的原理主要包括两个方面：金属流动和应力状态。

金属流动在挤压过程中，金属材料会受到应力的作用，从而使其流动起来。

当铝合金坯料通过模具的孔口时，由于受到压力的作用，金属材料会形成膨胀流动的金属流，逐渐填满模具中的形状，并且在流动过程中会受到形状约束，从而使所得到的铝型材具有与模具孔口相同的形状。

应力状态挤压过程中，铝型材受到的应力状态决定了挤压的效果和形状。

在挤压机中，铝合金坯料被加热，使得它的塑性变得较高，能够更容易地流动起来。

同时，通过施加外力，将金属材料挤出模具孔口，所施加的压力必须与材料的应力相平衡，以确保金属材料能够顺利地流动，并形成所需的形状。

挤压工艺铝型材的挤压工艺主要包括预热、加热、挤压和冷却四个主要阶段。

预热在挤压之前，铝合金坯料需要进行预热处理。

预热的目的是提高铝合金的塑性变形能力，从而更容易地进行挤压。

预热温度通常需要根据具体的铝合金材料来确定，一般在400℃-500℃之间。

加热在铝合金坯料预热后，需要进一步加热至挤压温度。

加热温度也需要根据具体的铝合金材料来确定，一般在500℃-520℃之间。

加热的时间根据铝合金的厚度和尺寸来确定，一般需要保温30分钟至1小时。

挤压加热后的铝合金坯料被放入挤压机的料斗中，通过来自挤压机的外力将其挤压出来。

挤压需要根据铝型材的具体形状来选择合适的模具，并根据模具的孔口尺寸来调整挤压机的压力和速度。

冷却挤压完成后，铝型材需要进行冷却处理。

冷却的目的是使铝型材能够保持所需的形状，并增加其强度。

冷却通常采用水冷方式，将挤压得到的铝型材放入冷却槽中，并保持一定的冷却时间，以达到所需的冷却效果。

大型铝合金型材的热挤压方法一、概述铝合金型材的热挤压是制作铝型材的一种主要方法，其工艺流程是将金属坯料在高温下挤压成型材，以获得所需尺寸和形状，同时对材料的结构和性能进行优化调整，以满足使用要求。

本文将介绍10种大型铝合金型材的热挤压方法，并详细讲述其工艺特点、优缺点及应用领域。

二、10种热挤压方法1. 直接挤压法直接挤压法是将铝合金坯料加热至较高温度，使其处于轻熔状态，然后在压机的压力下挤压成型。

该方法适用于系列化、重复生产的大型铝型材，是一种生产效率高、成型精度高、工艺稳定的工艺。

但由于坯料在挤压过程中会产生较大的内应力，容易导致型材的变形、开裂等缺陷。

2. 间接挤压法间接挤压法是将铝合金坯料加热至轻熔状态后，先挤压成一定形状的坯料，再经过模具改变其截面形状、尺寸等，最终在挤压机上完成成型。

该方法的优点是能够减少内应力的产生，提高型材的表面质量和耐腐蚀性，缺点则是生产周期较长，成本较高。

3. 反向挤压法反向挤压法是将铝合金坯料先挤压成一定形状，然后将其反转后再在另一端继续挤压成型。

该方法适用于制作T形、L形、U形等具有不对称截面的型材，可获得均匀的毛细管组织及良好的表面质量。

4. 侧向挤压法侧向挤压法是将铝合金坯料按一定角度倾斜后，通过侧向挤压成型，适用于制作具有斜面、斜缘等特殊形状的型材。

5. 串联挤压法串联挤压法是将两个不同截面形状的模具头与挤压筒连接起来，分别在不同的挤压工位将坯料挤压成两个不同形状的部件，再通过装配使其成为一个完整的型材。

该方法适用于制作复杂截面、大尺寸的铝型材。

6. 板材挤压法板材挤压法是将板材加热后，在挤压机中通过辊式挤压成型，该方法适用于制作厚壁型材，具有成型精度高、产品密度均匀、机械性能优良等优点。

7. 双挤压法双挤压法是将两个不同截面形状的模具头安装在同一挤压机内，同时对坯料进行两次挤压成型。

该方法适用于制作较复杂的型材，如圆形、方形、六边形等复杂几何形状的铝型材。

铝型材挤压流程
1.先将铝棒吊放在料架上，通过热剪炉或者短棒炉，将铝棒加温至3.5小时至480度左右，然后保温1小时即可生产；
2.将模具同时也加温到480度，预备好生产；
3.同时将模具放入挤压模座，固定在模座，一般模具还要套上模套；
4.把加温好的铝棒剪切一定的长度，输送到原料入口进行挤压；
5.型材挤出料孔，进入风冷阶段，由牵引机送至冷床到锯切；
6.再由冷床输送到调料台进行矫正调直（这个过程也是在把铝型材进行风冷）；
7.按照要求将切割完毕的铝型材装入料框中，运送至时效区，进入时效炉后进行时效处理，时效温度达到200℃后，进行保温2h，然后等待出炉；
8.时效完成后就可以出炉了，进入冷却阶段，可以进行自然冷却或是用冷风机进行冷却，此时挤压工作结束，外观质量和形状尺寸合格的铝型材挤压到此完成。

挤压铝型材标准一、铝材成分与熔炼1.1 成分挤压铝型材应采用纯铝或铝合金，具体成分应符合相关标准要求。

其中，铝合金应采用优质合金，如6063、6061等。

1.2 熔炼铝材的熔炼应采用先进的熔炼设备，如感应炉、电炉等。

熔炼过程中应控制好温度、时间和熔炼速度，确保铝液纯净，无杂质。

二、铝材挤压2.1 挤压设备挤压铝型材应采用专业的挤压设备，如油压机、机械压力机等。

挤压设备的压力和行程应满足铝材挤压的要求。

2.2 挤压工艺挤压铝型材的挤压工艺应符合相关标准要求，如挤压比、挤压温度、挤压速度等。

挤压过程中应控制好润滑剂的使用，确保挤压过程顺利进行。

三、铝材尺寸与精度3.1 尺寸挤压铝型材的尺寸应符合相关标准要求，如长度、宽度、高度等。

对于不同用途的铝型材，尺寸要求也有所不同。

3.2 精度挤压铝型材的精度应满足相关标准要求，如平整度、直线度、角度等。

精度高的铝型材在安装和使用时更可靠。

四、铝材表面质量4.1 表面平整度挤压铝型材的表面应平整、光滑，无凹凸不平、划痕等缺陷。

4.2 表面处理铝型材表面可进行阳极氧化、喷涂、电泳等处理，以满足不同场合的使用要求。

表面处理后应具有较好的抗腐蚀性和美观度。

五、铝材机械性能5.1 抗拉强度挤压铝型材应具有一定的抗拉强度，以满足承受一定载荷的要求。

抗拉强度应符合相关标准要求。

5.2 屈服强度挤压铝型材应具有一定的屈服强度，以确保在使用过程中不易变形。

屈服强度应符合相关标准要求。

5.3 延伸率挤压铝型材应具有一定的延伸率，以确保在使用过程中具有一定的塑性变形能力。

延伸率应符合相关标准要求。

六、铝材耐腐蚀性能6.1 耐大气腐蚀挤压铝型材应具有一定的耐大气腐蚀性能，以抵御大气中的水分、氧气和污染物等对铝材的腐蚀作用。

耐大气腐蚀性能可通过户外暴露试验等方法进行检测。

6.2 耐腐蚀涂层为提高耐腐蚀性能，可对挤压铝型材表面进行涂层处理，如喷涂防腐蚀涂层等。

涂层应具有较好的附着力和防腐蚀性能。

铝型材挤压工艺流程
《铝型材挤压工艺流程》
铝型材挤压工艺是一种常用的铝合金成型技术，通过将铝合金加热至一定温度后挤压成各种截面形状的型材，被广泛应用于建筑、交通运输、机械制造等领域。

下面是铝型材挤压的工艺流程：
1. 材料准备：首先，需要准备好铝合金材料，一般为圆锭或方锭状，根据所需型材的截面形状和尺寸进行选择。

2. 加热预处理：将铝合金锭放入加热炉中进行加热处理，使其达到合适的挤压温度。

加热过程中需要控制好温度和时间，以确保材料具有良好的塑性和流动性。

3. 模具设计与制造：根据所需的型材形状和尺寸，设计并制造出相应的挤压模具。

模具的设计要考虑到挤压过程中的变形和应力分布，以确保最终产品具有良好的性能。

4. 挤压成型：经过预热处理的铝合金锭被放入挤压机的加热槽中，经过一定的时间和压力，被挤压成型成型材。

在挤压过程中，材料会产生塑性变形，填满模具腔体，最终形成所需的形状。

5. 温度处理：挤压成型后的铝型材需要进行温度处理，以消除内部应力和改善材料的性能。

一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。

6. 表面处理：最后，对铝型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂涂料、研磨抛光等，以提高其表面硬度、耐腐蚀性和装饰性。

通过以上工艺流程，铝型材挤压成型后可应用于各种场合，成为现代工业中不可或缺的材料之一。

铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。

而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。

本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。

二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。

挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。

一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。

模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。

模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。

2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。

不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。

通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。

3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。

在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。

挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。

4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。

这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。

三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。

通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。

1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。

过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理铝型材的挤压过程中，常常会出现一些不良问题，这些问题会对产品的质量和性能产生重要影响。

因此，对这些不良问题进行分析与预防处理是非常重要的。

本文将介绍铝型材挤压过程中的十二大不良问题，并提供相应的预防处理方法。

1.挤出力不良：挤出力不足会导致铝型材的形状和尺寸不准确。

预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如提高挤出速度和温度；对模具进行适当的修整和保养。

2.皮肤破裂：皮肤破裂是指铝型材表面出现裂纹和剥落。

预防方法包括：控制挤压温度，避免过热和过快冷却；增加辅助挤压润滑剂的使用。

3.金属流动不良：金属流动不良会导致铝型材内部空隙和缺陷过大。

预防方法包括：适当增加挤出比例，提高挤压速度；调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力。

4.挤压后弯曲：挤压后弯曲是指铝型材挤压完毕后产生弯曲现象。

预防方法包括：加强模具支撑，增加挤压辅助力；调整挤压温度，避免过快冷却。

5.表面粗糙：表面粗糙会影响铝型材的美观度和耐腐蚀性。

预防方法包括：合理选用挤压润滑剂，减少摩擦和磨损；控制挤压速度，减少表面变形。

6.孔洞和气泡：孔洞和气泡会使铝型材的强度和硬度降低。

预防方法包括：控制挤压温度，避免过快冷却；加强挤压机和模具的清洁和维护。

7.挤压口裂缝：挤压口裂缝会导致铝型材的弯曲和变形。

预防方法包括：检查模具的倒角和圆角，避免锐角和尖角；增加挤压辅助力，确保金属充满模腔。

8.冷却速度过快：冷却速度过快会导致铝型材的内部应力过大。

预防方法包括：调整挤压温度和冷却方式；在挤压过程中适当降低冷却速度。

9.形状变形：形状变形会使铝型材无法满足设计要求。

预防方法包括：调整挤压温度和挤出力，确保金属充满模腔；增加模具支撑，防止变形和扭曲。

10.挤压速度不均匀：挤压速度不均匀会导致铝型材的一些部位变形或尺寸不准确。

预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力；加强模具支撑，提高挤压精度。

11.金属死角：金属死角会导致铝型材中出现空隙和缺陷。

铝型材挤压工艺及模具设计1. 挤压工艺铝型材挤压是一种利用压力对铝型材进行塑性变形的加工工艺。

其基本工艺是：铝棒坯料通过加热软化后，被压入模头，通过模头出口挤出成需要的截面形状。

铝型材挤压工艺的优点包括：高成形精度、高表面质量、操作简便，高生产效率等等。

2. 模具设计铝型材挤压的模具主要包括模头、辅助金属件、固定板、滑动板、胚料夹持装置等组成。

其中，模头是铝型材挤出的关键装置，包括卡箍板、模板、模板底部垫片、模座、模膜等部分。

模头的最重要的特点是不同形状的铝型材需要不同形状的模头；其次需要各个部位的设计匹配度高，精度要求高。

滑动板和固定板是模具的基础结构，他们需要耐压、耐磨，同时需要精度高、边缘无毛刺。

辅助金属件在滑动板、固定板及模头之间起到了加强固定的作用，除此之外还需要具有良好的导向功能。

2.2. 理论参数的确定合理的选择合适的挤压荷载能够很好的保证挤压过程中的质量，同时也能够最大限度的提高生产效率。

因此，在模具设计阶段，应尽可能的确定相应的理论参数。

此外，应还需根据压力、速度、保压时间等因素来确定合适的机器配置，以及最优的辅助系统。

为了达到最优的效果，这些参数需要经过实验验证。

2.3. 模具材料的选择对于铝型材挤压模具来说，常见的材料包括H13钢、特种合金钢、定向硅钢、硬质合金等材料。

如：H13钢：具有高的耐磨性、硬度和强度，适用于铝型材的大批量生产。

特种合金钢：高抗氧化性、高强度、高磨损性，这些特性使其适用于生产高性能和高质量的铝型材。

硬质合金：它具有高硬度和强度、高耐磨性和高耐蚀性，是生产大规模、高复杂度的模具的首选。

2.4. 设计注意事项在模具设计过程中还需要注意以下问题：1）要防止铝材在挤压过程中发生撕裂断裂，因此要注意模具底部的角度把控2）要避免孔洞过大过小，且要容易拆卸，之所以拆卸是为了清洁铝型材上残余物。

3）在设计过程中，要考虑铝型材的变形，保证材料截面和尺寸的均匀性。

4）在滑动板部位，还需要考虑降低铝型材与模具接触时所产生的不良效果，例如顶出口和顶料等问题。

铝型材挤压模具讲解一、铝型材挤压模具的基本概念1. 定义•铝型材挤压模具是在铝型材挤压生产过程中，用于将加热后的铝坯料通过挤压机的压力作用，使其通过特定形状的模孔，从而形成所需铝型材截面形状的工具。

例如，当需要生产一种带有多个中空腔室的复杂铝型材，如建筑用的隔热断桥铝型材时，就需要专门设计的挤压模具来实现。

2. 重要性•它直接决定了铝型材的形状、尺寸精度和表面质量。

一个设计良好、制造精确的挤压模具能够生产出高质量、符合标准的铝型材。

反之，如果模具存在缺陷，如模孔形状不准确或者表面粗糙度不符合要求，那么生产出来的铝型材可能会出现尺寸偏差、表面缺陷等问题，从而影响其在建筑、航空航天等各个领域的应用。

二、铝型材挤压模具的分类1. 按结构分类•平面分流模•这种模具主要用于生产空心铝型材。

它的特点是在模具内部设有分流桥和分流孔，铝坯料在挤压时先通过分流孔被分成几股金属流，然后在模芯的作用下重新汇合，形成空心型材的形状。

例如，在生产空调用的铝制散热管型材时，平面分流模能够很好地控制金属流动，保证型材的壁厚均匀性。

•实心模•实心模相对简单，主要用于生产实心铝型材。

它只有一个模孔，铝坯料直接通过这个模孔挤出形成所需的实心型材形状。

像一些简单的建筑用铝棒材或者工业用的实心铝型材零部件，就可以使用实心模进行生产。

2. 按用途分类•通用模具•通用模具适用于生产多种规格相近的铝型材。

这类模具的设计具有一定的通用性，可以通过调整一些参数，如挤压速度、模具温度等，来生产不同尺寸但形状相似的型材。

例如，在一些小型铝型材加工厂，为了降低成本，可能会使用通用模具来生产多种类型的建筑装饰用铝型材。

•专用模具•专用模具是为特定的铝型材产品专门设计制造的。

由于是针对某一特定型材的形状、尺寸和性能要求而设计，所以其生产的型材精度和质量更高。

比如航空航天领域中使用的一些特殊形状和高性能要求的铝型材，就需要专门定制的专用模具。

三、铝型材挤压模具的设计要点1. 型材截面分析•在设计模具之前，首先要对铝型材的截面形状进行详细分析。

铝型材挤压工艺挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。

2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2.7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用公用清缸垫清算一次料胆。

三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。

2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。

3、出料时，严禁直线向出料口窥视。

4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。

5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。

6、3—5支棒检查一次质量。

7、经常检查油温。

8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。

近几年，随着工业市场的竞争不断增大，生产厂家都在想办法提高原材料的生产使用效率。

在工业铝材生产中，好的设备是十分关键的，特别是挤压机的运用，给很多厂家带来了曙光。

大家对铝型材挤压加工了解多少呢？下面就让盛达前亮铝业为您简单介绍，希望可以帮助到您！一、铝型材挤压加工原理铝型材挤压加工是对放在容器(挤压筒)内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。

二、铝型材挤压机的构成铝型材挤压机由机座,前柱架,涨力柱,挤压筒,电气控制下的液压系统构成，另配备模座,顶针,刻度板,滑板等。

三、铝型材挤压加工方法的分类根据铝型材挤压筒内金属的种类，应力应变状态，铝型材挤压方向，润滑状态，挤压温度，挤压速度，工模具的种类或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向挤压法，反向挤压法，(包括平面变形挤压,轴对称变形挤压,一般三维变形挤压)侧向挤压法，玻璃润滑挤压法，静液挤压法，连续挤压法等等。

四、正向热变形加工挤压绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具(平模，锥模，分流模)来获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法!盛达前亮铝业是长三角源头厂家，拥有24年铝型材生产经验。

公司拥有9条挤压生产线，最大挤压机3600吨，时效炉长13米，挤压工艺采用等温等速。

通过IATF 16949汽车管理体系认证、ISO9001质量管理体系，ISO14001环境管理体系认证。

为客户提供型材、表面处理、精加工一站式服务。

盛达前亮铝业长期与国内一流高校建立技术合作，已经研发生产各类铝型材超过一万种，具备复杂截面铝型材的研发能力和经验。

秉承客户为先，想客户之所想，急客户之所急，自主创新，持续改善的宗旨，竭诚服务于广大的新老顾客。

1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。

3、职责3.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

3.2其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。

4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。

4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。

4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）1.1.1.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。

1.1.1.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝否则挤压时会跑料。

1.1.1.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。

否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。

1.1.1.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。

1.1.1.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。

在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。

1.1.1.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。

1.1.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）1.1.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。

1.1.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。

1.1.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。

1.1.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。

铝挤压型材的定义一、什么是挤压铝型材？铝挤压型材是一种通过挤压工艺成型的铝制型材。

这种型材具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优点，广泛应用于建筑、汽车、航空航天、电子产品等领域。

铝挤压型材可以通过不同的模具设计和挤压工艺，生产出各种不同形状和规格的型材，以满足不同领域的需求。

在生产铝挤压型材的过程中，需要进行预处理、加热、挤压、冷却和矫直等工序。

预处理主要是对铝锭进行表面处理和切割，使其适应后续的加热和挤压过程。

加热是使铝锭软化，以便在挤压过程中容易成型。

挤压是将加热后的铝锭通过模具挤压成所需的形状和规格。

冷却是在挤压过程中控制型材的温度，使其保持稳定。

矫直是对挤压后的型材进行矫直，以消除应力并提高型材的直线度和平整度。

铝挤压型材具有多种优点，如轻量化、高强度、耐腐蚀、易于加工和美观等。

与传统的铝合金材料相比，铝挤压型材能够更好地适应市场需求，并且具有良好的节能环保效果。

二、挤压铝型材的生产工艺挤压铝型材的生产工艺主要包括：铝材加工、型材设计、型材挤压和后续处理等步骤。

其中，铝材加工主要是将铝材锯成不同长度的坯料；型材设计则根据不同的使用要求和强度要求设计出不同的型材截面；型材挤压是将铝坯在模具中进行压制，将铝坯压出所需的型材截面；后续处理则包括加工成型、氧化、喷涂等环节，以进一步提高挤压铝型材的功能性和美观度。

三、挤压铝型材的应用领域1. 工业领域挤压铝型材在工业领域中广泛应用，如制造输送带、机械设备、工业自动化设备、压缩空气管道等。

2. 建筑领域随着世界各国经济的发展，建筑业也在迅速崛起。

挤压铝型材被广泛应用于建筑领域，如制造门、窗、幕墙、天花板、阳光房、露台和玻璃幕墙等。

3. 汽车领域挤压铝型材也广泛应用于汽车领域，如汽车大梁、车身骨架、车门和车顶等部件。

以上信息仅供参考，如有需要，建议查阅相关文献或咨询专业人士。

挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式,将盛锭筒加温至380℃---420℃.2．根据作业计划单,选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃,特殊的工业型材按规定的工艺温度执行.3．根据作业计划单选定符合计划单的模具,加温至460℃---500℃,保温2---4小时.4．启动挤压机冷却马达——油压马达.5．根据计划单顺序,选定模具专用垫装在模座中,将模座锁定在挤压位置.6．将盛定筒闭锁,将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置.7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢,中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整.9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录.二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行.2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑,纵向压痕无手感,挤压纹细致均匀,无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差,切斜度按国标高精级.5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2.7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒,必须用专用清缸垫清理一次料胆.三．注意事项1、挤压时,如塞模,闷车时间不得超过5秒.2、装模时,注意安全,防止螺丝滑脱砸伤脚.3、出料时,严禁直线向出料口窥视.4、装模上机前,必须检查中心位,挤压杆是否对中,开机前空载试机运行一次,确认无误正式开机.5、测棒温,模温,盛锭筒温是否达到要求.6、3—5支棒检查一次质量.7、经常检查油温.8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示.中断一．操作规程1、当主机出料时,用钳子夹住料头,将型材导引至滑出平台并开启冷却风机,对要求水冷的型材打开水冷系统.2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头,写明模具编号,集中收放,供修模工参考.3、出料正常,用中断锯锯下约50㎝左右的型材,交给质检员检测质量.4、配合机手根据出料长度,在13米、19米或25米处中断型材,以便矫直.如总长度小于26米.则在料接头上中断.5、型材被中断后,立即用石棉手套轻轻托住推至冷床.6、检查质量.特别是第一、第二支棒,以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量.二．工艺要求：1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟2、锯料时,注意轻压且锯与料同步前进,防止型材压弯.3、推料时,轻拿轻放,避免人为的擦伤和料台擦花.4、锯料时,一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.三.注意事项:1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.3、注意出料道路,防止料床顶住型材.4、注意安全,小心烫伤.5、注意型材出料时扭拧.拉伸一、操作规程：1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常.2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处.3、拉伸前要确认型材的长度,再预定拉伸率,确定拉伸长度,即主夹头移动位置,通常6063T5拉伸率为%--1%,6061 T6拉伸率为%%.4、根据型材的形状确认夹持方法,大断面空心型材,可塞入拉伸垫块,但要尽量确保足够的夹持面积.5、当型材冷却至50℃以下时,开能拉伸型材.6、当型材同时存在弯曲和扭拧时,应先矫正扭拧后拉弯曲.7、第一、二根进行试拉,确认预定拉伸率和夹持方法是否合适.目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口,如不合适,要适当调整拉伸率.8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧,或不能使几何尺寸合格时,应通知操作手停止挤压.9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花.二、工艺要求：1、型材冷却温度：≤50℃2、两排料之间要有一定的距离,防止相互擦伤.3、拉伸时,两端的夹持方向要一致.尾夹头夹好后,主夹头才能拉伸.4、主夹头卸压后,钳口打开前、主夹头不要回程.三、注意事项：1、钳口夹持型材时,手不要握在被夹持的部位.2、当油面低于下限,过滤器堵塞或油温过高时,要停止油泵运转.3、出现非正常声音时,要及时判断原因和报告大班长.4、型材表面严禁油污.锯切一、操作规程：1、开启锯床,检查进退是否正常,锯片是否需要维修、更换.2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床.3、将定尺挡板定于需要处并坚固.4、将型材的头部锯掉约40㎝,然后顶住定尺挡板,用手按住型材,脚踏前进开关,将型材锯断.5、锯片后退、检查每支型材的质量.6、将合格型材装在专用框内.7、料口修整好,填写完跟踪卡,待质检签名后向统计过磅交货.二、工艺要求：1、锯切头料应不小于30㎝,尾料不小于40㎝,以保证质量.2、锯切时大料每次不能超过6支.3、锯口应整齐,无严重的变形和毛刺.4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜,不得副公差.5、移动型材时轻抬轻放,防止擦花,划伤型材.6、装框每层放5根以上垫条,注意不同材的装置,防止变形.7、料口修理均匀、平整.三、注意事项：1、锯片前进时,人不要站在锯片正面严防伤人.2、控制好喷油量,擦干型材上面的油污 .3、锯片伸缩控制在10—15秒之间.4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换.时效一、操作规程：1、开炉前检查一下温度表是否正常,料口、型材质量是否合格,型材品名、数量,框号与跟踪卡是否相符,方可进炉.2、装好炉,打开所有的时效开关如燃气装置、电路等,然后检查每个部位设备是否正常.3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间.4、时效结束,型材出炉,强制冷却.5、跟踪卡按时效情况登记好,检查硬度,合格将卡插进型材框里.二、工艺要求：1、温度：200±5℃2、时间2—小时,炉内温差不能超过10℃.有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行.3、料冷却到50℃以下测硬度,韦氏硬度≥8HW.特殊硬度要求的按特殊要求执行.三、注意事项：1、天车下严禁站人2、吊运框架不得碰伤、损坏型材,不得人为践踏型材.3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等,要求炉前炉后盖好彩条布.4、料框不要高叠架堆放,一般不超过3架.1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪.要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本.模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量.2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机.机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产.严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生.3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常.密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切.按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材.接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油.4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常.启动液压泵、电机是否正常.根据型材长度,将后夹头的距离适当调整,并固定好后夹头,空负荷试车试行,操作钳口“开－闭”,大车“拉伸－返回”数次,检查是否正常,确定型材温度低于50℃时方可进行拉直,上料操作钳口松开夹紧,大车返回处于极限位置,后夹头同时夹紧时处于拉直状态.在拉直过程中,用手掰动型材使其平直,或按动夹头旋转使型材平直,按拉伸手柄,拉伸开始,拉伸率应不大于％,并注意型材形状尺寸的变化,避免拉伸过量,拉伸结束后,大车返回,松开前后夹头,将型材送上储料台.型材要及时矫直,防止坯料在冷床上堆积,造成碰伤、划伤、擦花,型材装饰面朝上,避免装饰面擦花,传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转.5锯切装框操作规程首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常,然后根据挤压排产单上型材长度,颜色,方向装柜,不能混装.送料到锯切台直至碰到挡尺,并将型材摆直.向锯片喷射适量的冷却润滑机油,然后开始锯切.锯切时要控制一次锯切支数,防止擦花,并且对于成品坯料和光面料锯切时,要每支之间用干净布料进行间隔.将锯切好的型材装到指定的料框,有质量问题的料不能进框,在装框过程中厚重型材装在下面,轻薄型材装上面.同时要做到轻拿轻放,防止压伤、压凹、压坏.每层型材间都必须垫隔条,长短不一致的型材原则上不混装,需要混装时,应采取长下短上的装框方式,装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效.。