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5S管理常见问题及解决方法5S管理常见问题：1、掌握了5S现场管理法的基础知识，但是尚不具备推行5S活动的能力。
这种“病症”的表象就是，企业在现场只有几条标语，没有相应5S管理制度和稽查活动，期待5S能自动产生效果。
这些企业往往是在参观或了解其他企业实施5S活动后，发现5S活动极大地提高了现场管理水平，于是回到工厂也挂几条横幅、宣传画，接着在大会小会上强调一下，颁布几条条例，然后便坐等5S产生效果。
这种企业只是掌握了一些基础的知识，尚不具备推行5S的能力，他们实施的所谓5S活动，会随着标语逐渐陈旧、破损、消失，而逐步消失殆尽。
这种现象在很多企业中普遍存在。
2、有实施5S管理活动的系统措施，但没有形成系统的工程。
在企业里负责推行5S的一般是生产部门，因为生产部门现场管理的好坏与工作成果的质量直接相关。
因此在许多企业，只在生产部门导入5S活动，其他部门则置身事外，都抱着“让他们去搞吧”的心态，认为5S只是生产部门的事。
其实，生产部门实施5S，也需要其他部门的支持，5S活动更需要团队的协作。
5S管理非常严谨、繁琐，没有团队的合作，没有上下同心协力，结果只能是昙花一现。
3、有具体的5S活动，但无成文的管理制度，没有方法和步骤。
许多企业实行5S活动时，都忽略了制度的建设。
制度是企业内部的“法律”，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做，如何去做等等。
4、对现场管理及5S的认识和理解还不够。
体制、观念、员工素质等诸多原因使很多人对5S认识肤浅，停留在清洁、清扫层面，以为5S就是搞搞卫生，没有认识到5S是通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，来培养员工形成良好的工作习惯，通过这种独特的管理方法，来最终提升人的品质，保障工厂的产品质量的目的。
时间一长，没有认识上的动力，5S 活动就慢慢流于形式。
5S管理解决方法：1、首先要成立推行组织并完善制度。
推行组织是今后企业实施5S活动的核心和中坚，成员必须对5S有深入理解，具有实施5S活动的信心和决心。
5S管理存在的问题及解决方法任何一个大的系统工作的推行都是不容易的，尤其是类似5S这样一个关乎企业所有人和所有部门的大体系的推行管理工作，因此，我们要做好长期作战，团结一致，理论联系实际，注意每一个细节，确实把类似5S管理理念等真正导入企业，深入每一个员工的内心，推动企业的健康快速发展。
下面笔者就企业推行5S 管理的经验和存在的问题及解决方法总结如下：一、办公室方面经过5S管理体系的推行，无论是办公室卫生、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室内物品的清理、分类、标识等等，都得到了非常大的改善。
办公环境和工作意识的改善提高了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。
二、员工宿舍方面5S开展之前，员工宿舍只能用一个“惨”字形容。
满地烟头、鞋子满地乱扔、脏衣服堆满床铺，甚至有的宿舍一个星期都不打扫卫生。
自从开展5S以来，宿舍明显改观。
宿舍内物品摆放整齐、被褥码放规整、室内卫生清洁、不存在室内喝酒吸烟情况、熏人的气味已不存在。
宿舍环境的改善给了员工们一个舒适、清爽的休息空间。
三、车间、库房方面原来车间和库房混乱不堪的现象不存在了，整体得到了很大的改观。
物、料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防范意识提高了，安全事故大大降低；各班组之间分工明确，互相配合，互相激励，形成了一种赶、超、比的氛围。
将近一年的推行过程中虽然取得了很大的进步，但是现阶段不再有更突破性的进展，而且各个部门不仅没有更主动的去推动工作，而且是增加了挫败感，没有坚持下去的动力和想法。
存在这样的现状主要归结于以下几点：一、部分管理者对5S认识不够深刻经过将近一年的5S管理实施，部分管理者没有看到真正的实质，看到的只是表面。
例如：5S就是搞卫生、5S就是浪费时间、5S就是劳民伤财、5S对工作没有一定用处等等，这些质疑的声音导致了5S工作无法进一步的实施和开展。
5S管理咨询遇到的问题及措施有哪些5S管理咨询遇到的问题及措施有哪些？近年来，随着市场竞争的不断加剧，越来越多的企业开始关注5S管理，并希望通过引入5S管理提升企业的现场管理水平，增强企业的竞争力。
然而，在实施5S管理咨询的过程中，很多企业都会遇到一系列的问题。
一、5S管理咨询中遇到的问题1.员工抵触情绪强很多企业在实施5S管理时，会遇到员工的抵触情绪，员工认为5S管理只是形式主义，没有什么实际意义，甚至会认为5S管理会增加他们的工作量，因此产生抵触情绪。
2.现场管理混乱一些企业的现场管理非常混乱，设备、物料、工具等随意摆放，这不仅影响了工作效率，还增加了安全隐患。
同时，混乱的现场管理也会给5S管理的实施带来很大的难度。
3.缺乏有效的激励机制在5S管理咨询中，很多企业都缺乏有效的激励机制，员工参与5S管理的积极性不高。
一些企业虽然建立了激励机制，但是激励措施不合理，不能起到应有的效果。
4.领导重视程度不够一些企业的领导对5S管理的重视程度不够，认为5S管理只是现场管理人员的事情，与自己无关。
这种态度会导致5S管理在企业的推行过程中遇到很大的阻力。
5.培训不足在5S管理咨询中，很多企业都存在培训不足的问题。
员工对5S管理的理念、方法、工具等缺乏深入的了解和掌握，导致在实施过程中出现问题。
二、解决5S管理咨询中遇到问题的措施1.加强宣传和培训要解决员工抵触情绪强的问题，首先要加强宣传和培训。
通过宣传和培训，让员工了解5S 管理的意义和作用，掌握5S管理的方法和工具，从而增强员工的参与意识和积极性。
同时，还可以通过宣传和培训，让员工认识到5S管理与他们的工作息息相关，从而增强他们的责任感和使命感。
2.建立现场管理制度和标准化流程要解决现场管理混乱的问题，首先要建立现场管理制度和标准化流程。
通过制定明确的现场管理制度和标准化流程，规范员工的行为和操作，确保设备、物料、工具等摆放有序，提高工作效率和安全性。
5S管理制度的挑战与解决方案1. 引言5S管理制度起源于日本，是一种用于改善工作场所整理、整顿、清扫、清洁和素养的管理方法。
通过实施5S，企业可以提高工作效率、提升产品质量、减少浪费、增强员工素养，从而提高整体竞争力。
然而，在实施过程中，企业往往会遇到各种挑战。
本文将分析这些挑战，并提出相应的解决方案。
2. 挑战2.1 员工抵触情绪在实施5S管理制度时，部分员工可能存在抵触情绪，认为增加了工作负担，影响正常工作进度。
2.2 缺乏规范化管理企业缺乏对5S管理制度的规范化管理，导致实施效果不佳。
2.3 培训不足企业对员工的5S培训不足，导致员工对5S管理制度的理解和执行力度不够。
2.4 缺乏持之以恒的精神企业在实施5S时，往往一开始热情高涨，但随着时间的推移，逐渐放松要求，导致5S管理效果不佳。
3. 解决方案3.1 加强宣传与沟通企业应加强5S管理制度的宣传与沟通，让员工认识到5S的重要性，提高员工的积极参与度。
- 开展5S培训，让员工深入了解5S的理念和方法；- 通过案例分享、现场观摩等方式，让员工看到5S的实际效果；- 加强内部沟通，让员工充分表达意见和建议，提高员工的参与度。
3.2 建立健全规章制度企业应建立健全5S管理制度，明确责任分工，确保5S管理的规范化。
- 制定详细的5S实施指南，明确各环节的标准和要求；- 设立5S检查制度，定期对工作场所进行检查，确保5S管理的落实；- 对5S管理优秀的个人或团队给予奖励，激发员工的积极性。
3.3 强化培训与指导企业应加强员工的5S培训，提高员工的执行力度。
- 定期开展5S培训，让员工不断巩固5S知识；- 设立5S指导团队，对员工进行现场指导，帮助员工解决实际问题；- 鼓励员工相互学习、交流，提高5S管理水平。
3.4 培养持之以恒的精神企业应培养员工持之以恒的精神，确保5S管理制度的长期有效实施。
- 制定长期的5S工作计划，确保5S管理制度的持续性；- 定期回顾5S实施效果，发现问题并及时改进；- 鼓励员工积极参与5S管理，形成良好的企业文化。
车间5S整改方案一、背景介绍车间5S是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度和效率，通过规范化和标准化的操作，改善工作流程，提高生产效率和质量。
本文将提出车间5S整改方案，以优化车间工作环境和提高工作效率。
二、问题分析1. 整洁度不高：车间存在杂乱无章、摆放不当等问题，影响工作效率和安全性。
2. 无序的工具和设备：工具和设备摆放无序，找不到需要的工具和设备，浪费时间和资源。
3. 废品和垃圾处理不当：废品和垃圾未及时清理和分类，导致车间环境脏乱差。
三、解决方案1. 第一S：整理（Seiri）目标：清理无用物品，保留必要物品。
措施：- 审查车间内的物品，将再也不使用的物品进行分类，并清理出车间。
- 对于不需要的物品，可以考虑捐赠、回收或者报废。
2. 第二S：整顿（Seiton）目标：优化工作空间，提高工作效率。
措施：- 对工具和设备进行标准化的摆放，确保每一个工具和设备都有固定的位置。
- 使用标识和标牌，清晰地标记每一个工具和设备的位置。
- 保持工作区域的整洁，定期清理工作台面和地面。
3. 第三S：清扫（Seiso）目标：保持车间清洁，提高工作环境。
措施：- 制定清洁计划，明确清洁任务和责任人。
- 定期清洁车间，包括地面、工作台面、设备等。
- 建立垃圾分类和废品处理机制，确保废品和垃圾得到妥善处理。
4. 第四S：清洁（Seiketsu）目标：建立标准化的工作环境和操作规范。
措施：- 制定标准化的工作操作流程和作业指导书。
- 建立巡检机制，定期检查车间的整洁度和工作环境。
- 培训员工，提高他们对5S的认识和重要性的理解。
5. 第五S：纪律（Shitsuke）目标：确保5S成为一种习惯和文化。
措施：- 建立5S考核机制，对员工的5S执行情况进行评估和奖惩。
- 定期组织5S培训和分享会议，加强员工对5S的理解和参预度。
- 建立5S持续改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议。
四、预期效果1. 工作环境整洁、有序，提高工作效率和质量。
现场5s管理不足及改善
1现在的现场5s管理
现代生产管理必须遵循的5s（Sort，Set in Order，Shine，Standardize，Sustain）管理原则被广泛采用，尤其是改善企业工厂的现场环境，提升生产质量。
然而，许多企业实施的5s管理仍然存在问题，存在一定的不足。
25s管理不足
（1）对5s管理的认识不深入。
许多企业只是把5s作为一种管理工具，把它当作传统管理模式，把它看作是劳保、安全管理的补充，而不是一种积极持续的管理模式。
（2）在实施过程中存在漏洞。
管理不够全面，细节不够完善，个别员工懒惰、环境搞乱等现象仍可能出现。
（3）缺少考核评价制度。
缺乏较多的行动部署和运行考核，也缺少有效的问题反馈机制，以确保及时发现和整改隐患。
3改善5s管理
（1）增强对5s管理的认识，并完全落实推广。
要做到深入理解，实行每一项活动，实现管理和成果的真正改善。
（2）实施全面有效的现场5s管理。
把5s管理与总体管理结合起来，以此来提高企业的管理效率和水平。
（3）建立有效的监督考核制度。
以强化责任制，以及健全目标考核体系为主要形式，及时发现和整改现场不良现象，推动5s管理的持续发展。
4结语
5s管理的实施和改善，不仅能够改善现场管理，还能够有效提高企业生产质量，还能提升企业形象，促进企业长远发展。
现场5s管理不足及改善
5s管理是指日本管理学派所提出的一套组织管理工具，其宗旨是提高组织的效率，提升组织的生产和服务能力，使组织朝向更高效的方向发展。
5s管理的五个字母分别代表着：排序、整理、清洁、标准化和纪律性。
但是，在实际的企业管理中，许多企业的现场5s管理仍然存在不足之处。
例如，企业员工对5s管理缺乏宣传，以及没有建立有效的管理制度，员工缺乏参与性，管理不力，没有真正落实到现场，让现场管理混乱不堪等等。
为了改善现场5s管理的不足，企业应该采取有效的措施。
首先，要做好5s管理的宣传，让员工了解5s管理的意义以及实施5s管理的重要性，培养员工自觉性；其次，要建立完善的管理制度，做到规范管理，并建立管理考核机制；再次，要给予员工足够的参与空间，让员工充分参与其中，增加实施5s管理的动力；最后，要坚持不懈，定期对5s管理状况进行跟踪评估，让5s管理受到长期的重视和关注。
经过以上措施的实施，现场5s管理的不足将得到改善，组织的效率得到提升，组织的发展也会朝着更好的方向前进。
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现场5S管理存在的问题及解决思路
一、国内部分企业在生产现场5S管理的现状
生产车间机器轰鸣，人声鼎沸，现场给人一种忙碌、杂乱的感觉，地上到处都是垃圾、油污和灰尘，零件及各种零件箱在地上随意乱放。
各类人员和运输设备就在这样脏、乱、差的环境中低效地作业，这使得企业对生产现场管理不重视及管理混乱，生产效率低下，产品质量不高，安全事故时常发生，机器设备经常性维修，生产成本居高不下，物料浪费严重，车间杂乱，人员散漫等。
二、生产现场5S管理推行中存在的问题
企业在推行5S过程总是不尽如人意，许多企业推行5S总是半途而废，无法取得预期的效果，结论往往是5S无用论。
其问题主要有以下几点：
(一)旧的体制、观念等影响着5S的正常推行
在我国过去相当长的时期内，计划经济占主导地位，企业生产经营活动是根据指令性计划。
工厂不需要考虑产品的销路，只要能生产出产品就行了，所以对生产管理很不重视。
而改革开放后，生产管理的重点没有及时适应向市场经济的转变，导致生产管理基础工作薄弱，以致企业内部一些关键性的基础工作处于空白状态，导致生产管理不严、劳动纪律松懈、现场管理混乱、环境差乱，产品质量低下。
而在日趋激烈的市场竞争面前，仍然有不少企业的经营管理观念严重滞后于市场经济的要求，仍然习惯于计划经济条件下的企业管理方法，重领导政绩，轻经济效益;重外部环境，轻内部管理;重眼前利益，相当一部分企业以改代管、以奖罚代管的现象依然相当严重。
(二)生产现场5S管理推行中，人员方面存在的问题众多
1.企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差
生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产(续致信网上一页内容)经营发展的需要。
2.5S推行人员存在着各种问题
首先，畏惧困难，心态不正，作为推行人员，5S推行不好要负责任，5S推行好了对个人也不一定有多大的好处，因此选择退缩求全，心态自然也就不正。
其次，推行人员缺乏行动，5S是实践性很强的活动，推行过程更是实践的过程，仅靠发号施令就想取得效果是不现实的，主要表现为：缺乏实地调查瞎指挥;自身树立了错误榜样;5S推行人员忽视细节，5S管理的特点就是细节，规范现场、精细管理都是从细节改善着手;5S推行降低标准、不能彻底。
(三)生产现场5S管理推行方法不当
5S推行过程中，众多企业其推行方法往往是不当的，主要表现为：思想的落实不到位，企业开展5S时，没有宣传到位，致使员工思想不理理解、不支持;组织的落实不到位，没有确认专职或兼职企业5S管理推行人员;制度的落实不到位，没有把5S管理的各种必要工作及其要求应形成书面文字，并遵照执行，致使无法保证这项工作的规范化和制度化;检查的落实不到位，检查是实施5S管理的重要环节，但是在生产过程中，往往表现为，上级是为了检查而检查，下级是为被检查而检查，导致5S检查工作无意义;考核的落实不到位，没有将检查结果与责任者利益挂钩，未包括奖励与惩罚两个方面，所以5S推行的好坏，其结果不能体现的员工的自身利益上，无法调到员工的积极性。
三、生产现场5S管理推行的几点建议
(一)改变旧体制、旧观念
企业管理的重点应及时适应向市场经济的转变。
加强生产现场管理基础工作，制订的企业内部规章制度进行、加强现场管理、加强劳动纪律、改变现场混乱、环境差乱的现象。
经营管理观念要跟上市场经济的要求，市场意识、风险意识、资本经营意识、创新意识等要不断强化。
引导企业管理者要即重视经济效益、外部环境，更应重内部管理和长远利益。
(二)加强人员管理
在5S管理的推行过程中，人员的态度直接影响着5S的结果，因此要求如下：
1.管理人员的知识水平，提高整体素质
不断提升生产管理人员的经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，使得适应市场经济的新环境，加强对对职工进行培训教育，提升职工的技术素质、道德水平和劳动纪律，从而满足生产经营发展的需要。
2.摆正心态，不怕困难
5S推行的好坏直接与自身利益相关，面对困难能够以积极的心态应对，要培养推行人员解决困难的信心、愿意承担压力的勇气、让其着眼长远利益的远虑。
这就要给予能力上的训练，特别是实践锻炼，一个人面对处理过的问题会产生更强
的信心。
还要给予制度上的支持，这样才会有承担更大压力的勇气。
同时也要有意识地引导他们，推行工作提升个人能力，有利于个人职业发展，不应计较眼前得失。
3.5S推行人员要用行动带动员工开展5S活动
5S推行过程实践的过程，仅靠发号施令就想取得效果是不现实的。
推行人员要用真正的行动带动员工开展5S活动。
比较有效的方法是日程计划和现场巡查，通过这些方法逐渐培养推行人员勤于行动的习惯。
4.5S推行人员要重视细节
5S管理的特点就是规范现场、精细管理都是从细节改善着手。
要与当事人交流运用中的细节，遇到有难度的地方，要及时的予以帮助和改善。
这就需要运用大量实例训练，并在实践中加以指导。
(三)选择恰当的推行原则，保障5S活动顺利推行
1.思想的落实
搞好5S工作的首要任务是要有全员的理解和支持，这种理解和支持，便是思想的落实。
这就要做到：对每位员工进行教育，包括：5S管理的内容及目的、5S 管理的实施方法、5S管理的评比方法等;让新员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
可通过讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式加以教育;要做好5S活动前的宣传造势，5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果。
如最高主管发表宣言、内部报刊宣传、宣传栏等。
