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NPI新产品导入控制程序（ISO9001：2015）1.0 目的:规范产品NPI阶段的各项活动，指导我司能够按NPI要求开展工作，配合客户验证产品生产工艺可量产性，及我司的生产能力，保证产品量产稳定性。
2.0 适用范围：2.1 适用于自主开发及客户设计产品的打样产品；2.2 OEM模式产品打样。
2.3重大项目样品，在合同评审时在确定并在合同评审单上载明走正式流程的要求；其它的样品项目走简化流程。
3.0 定义：3.1 NPI: NPI是英文New Product Introduction的缩写，即“新产品导入”；是指把研发设计的产品通过首次生产制造出来的整个过程；3.2一级团队：由市场部副总或其指定人牵头，成立第一级项目管理团队，该团队由市场部副总或其指定人、二级团队总负责人工程部经理、跟单主管、业务代表、业务工程师组成，是项目的公司级决策机构，负责新产品的评估、成本的控制、与客户的沟通与反馈，是公司对外与客户对口的窗口；3.2二级团队：由工程部经理或其指定的项目工程师牵头，成立第二级项目团队，该团队由项目工程师、开发制做组长、开发工程组长（或工艺工程师）、QE、样品采购工程师、样品进度调度、系统文员组成；3.3样品：指第一次生产的小量产品；3.4 小批量试产：避免在后续量产时出现批量性问题，而做的一个小数量的产品生产，它介于样品生产后，批量生产前。
4.0 职责：4.1 市场部：接收客户订单，根据该订单状况是否走NPI流程，发行合同评审表，与工程部经理及NPI主管沟通确定交期，反馈给客户，最终与客户确定产品交期；4.2工程部：工艺资料的输出，相关问题点与客户的沟通，提交DFMA，解决生产发生的问题，制定试制产品生产进度；负责样品的质量、数量、交期；4.3品质部：指定专门QE负责产品生产过程中的质量控制，对要求做项目计划书的产品，负责制订质量控制计划；4.4PMC部：由样品采购工程师负责样品外购件的订购、外协件的外协进度控制，负责相应的成本控制；对该过程中发生的异常，负责及时通报工程部，市场部。
更新履历版本变更内容生效日期编写人签名00初版发行审批除了程序起草部门负责人审批外,如果此程序还需要其他相关部门审批,请在上面一并签字.派发部门:文控中心印章:1.目的：1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产；1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依；2.范围：2.1本规范适用于国威塑模科技有限公司GSM手机制造部的小批量试产作业和新产品导入；2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产；3.职责：3.1业务部或PMC部：3.1.1有责任联络客户提供BOM List、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等；3.1.2生管根据《————小批量试产通知》制定并落实生产计划。
并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》；3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题；3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收；3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制Production Flow Chart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告；3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证；3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供的SOP、Flow Chart进行排拉、组织生产；3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并生成《小批量试产品质报表》；3.4.2负责首件检查，并生成《首件检查报告》；3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料的落实和执行；4.定义：4.1新产品4.1.1公司以前未生产的产品，包括以下两种：4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整的产品；4.1.3全新产品:采用新方案，新技术从无到有的产品；4.2试产：4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生产，其数量为30-100PCS之间；4.2.2对某些不常用机型，一般只做研发需求的数量；4.3评审：为了评价作业满足质量要求的能力，对作业所做的综合的、有系统的形成文件的检查，给出明确的通过或不通过的结论。
1.目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
2.范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。
本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO22000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。
3.职责3.1 营销部：根据客户需求，向设计人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；3.2 生产技术部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；3.3 生产技术部：负责样品的生产计划和物料控制、制造、组装，记录所有打样过程中的问题点。
3.4 综合部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
合适供应商的开发；3.5 质量部：根据生产技术部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品检验和检具的设计；3.6 生产技术部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造。
3.7 文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。
4.定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼；设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM等；5. 程序5.1 市场调查与客户需求5.1.1 客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、营销部对外业务员在同客户交流时获取；D、营销部在与客户直接交流时获取。
客户需求信息最终应归到对外业务员统一管理，形成《客户需求反馈表》。
新产品导入控制程序（IATF16949-2016 / ISO9001-2015）1.0目的确保新的产品能顺利进入量产阶段，并在导入过程中找出最适当的制造条件，确保批量生产产品的品质。
2.0范围凡公司生产加工的新产品均属此范围。
3.0定义3.1试模/试样：产品项目工程师主导，与品质工程师一起从项目引进到取得客户送样承认的过程。
3.2试产阶段：接到新顾客项目的第一个订单第一次交货数量的生产过程。
4.0职责4.1业务部4.1.1业务部负责接受相关信息，包括产品图纸、样品，将产品要求并且传达给相关部门；4.1.2负责接受客户的订单。
4.2研发部4.2.1负责对新品的设计进行评估，并提交DFM报告给项目或客户确认。
4.2.2负责对新品模具的相关资料档案的建立，制作及相关技术的跟进，根据对新进模具的清单核实及验收，若无客户清单应负责清点并记录与《模具进出记录表》，要求客户确认。
4.2.3负责提供新开模具的进度，并且邮件形式发给项目部。
4.3项目部4.3.1负责主导模具的转移、新模具的试模安排，新产品的导入送样、试产，技术文件的制作等相关工作事宜；4.3.2负责模具进度的跟催记录与《项目进度表》，与客户的协调沟通4.3.3负责对DFM的确认工作，客户批准后按照DFM设计要求进行开模。
4.4生产部4.4.1计划负责接受项目部的《试模申请单》，安排相关机台或流水线；4.4.2各生产部门协助项目部的试模、试样，根据生产计划的排单，配合完成试模/打样工作。
4.5试模&设备组负责接受项目部或研发部的《试模申请单》，根据生产计划安排的机台进行试模工作，并递交《试模报告》。
4.6采购部负责接收项目部的《请购单》，对试模料/试样料/试样的原辅料、油墨及网板、胶头、治具等进行采购，负责接受研发部的工装/模具制作的《请购单》采购。
4.7品质部负责接受和管理项目部转移的样品及其他转移文件，负责对试模、试样的产品进行品质测量，递交《FAI》报告，负责制定产品《质量控制计划》和《进料检验标准》。
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程一、目的确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。
二、适用范围公司所有新产品的试产（除笔记本产品）三、定义NPI：New Product Introduction（新产品导入）新产品：它至少具有如下之一的特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多的产品4、客户要求以新品实施的产品新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试DVT：Design Verification Test，设计验证测试PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试四、职责项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。
IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的来料异常在量产时重点监控。
试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出货计划，主导试产工单的工单结案。
QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。
跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。
如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。
Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。
+\新产品导入与试产流程1目的规范新产品导入工作，保证设计输出正确地转换为完整的生产规范，使得批量生产的产品能够持续地满足预期用途。
2适用范围适用于产品新产品导入与试生产。
3名词定义3.1DFX (Design for X)可加工性、装配性、可测试性、可安装性、可维修性等非功能性能需求的总称。
DFX需求包括两种类型：1)通用DFX需求：适用于所有产品,一般以DFX设计准则、DFX设计指南的形式呈现。
2)专用DFX需求：适用于特定产品，一般以特定产品的DFX需求文档或产品DFX指标的方式呈现。
3.2新产品导入保证设计输出正确地转换为完整的生产规范的全部活动。
其主要工作内容是，DFX需求分析、DFX 检查落实、制作样机验证DMR文件的正确性、完整性、合理性、输出DMR文件。
3.3开发样机参见《新产品开发流程》。
3.4工程样机参见《新产品开发流程》。
3.5DMR(Device Master Record)即产品主记录。
是用于支持采购、加工、装配、质量检验、安装、维修所有文件及其审批状态的文件清单。
DMR包括三种成熟度状态：1)DMR0：DHF（即设计历史文件，其定义参见《新产品开发流程》）中支持工程样机制作的需求规格、测试方法、图纸、BOM及其相关数据文件（如CAD/EDA等产生的数据文件）组成的文件清单。
在开发样机评审前，DMR0中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
2)DMR 1：支持真实或模拟条件下工程样机制作、安装、维护的齐套文件清单。
在工程样机评审前，DMR1中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3)DMR 2：新产品完成了试产，通过批量试产验证，可以批量生产的齐套文件清单。
转量产评审通过前，DMR2中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3.6新产品导入开发文档新产品导入活动中生成的工作计划、工艺分析、测试验证、工艺评估和评审等文档的总称。
3.7PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis)新产品导入小组采用的一种工艺分析技术，用来保证各种潜在的工艺失效模式及其相关的机理已得到充分的考虑，并采取了有效的风险预防措施。
深圳市保凌影像科技有限公司1．目的通过实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，在原形样机试产阶段或在批量生产之前最大限度确定产品缺陷，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产品品质，保证新产品能顺利完成从设计到生产的转移，缩短产品的面市时间。
2．适用范围1、需要开发设计的新产品；2、对现有设计和工艺流程的改进；3、在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺流程的保留使用；4、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等各有关方面。
3．职责3．1生产厂长：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理；3．2研发部经理：主持新产品评审并提供技术支持，提出问题改善措施，制定标准，完善产品品质，协助技术部或其它部门对新产品中试过程；3．3技术部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；3．4品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准；4．流程4．1中试阶段技术部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样机2套（功能、装配样机各一套，并附测试参数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、目标程序、 PCB板丝印图、线路图、功能和操作说明）。
4．2中试（技术部主导其它部门配合）作业流程：4．2．1评估样机的电性测试指标以及各功能按键是否符合设计要求；4．2．2测试样机的实际参数是否与原样机测试参数一致，并且对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、跌落实验、破坏性实验、模拟现场环境测试实验），并把相应数据结果记录在《新产品中试报表》，作为评审依据。
4．2．3估算整个生产及测试所需的标准时间，并提供给PMC估算制造成本；4．2．4对仪器需求进行准备；4．2．5评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；4．2．6制作临时测试程序并于试产前完成；4．2．7制作主要测试位所需的资料；4．2．8根据上述资料和生产计划制作测试治具，并于试产前完成；4．3工艺（技术部）作业流程：4．3．1评估新产品结构和装配是否合理，结构是否影响装配，结构设计是否符合经济性原则。
1.目的对产品的样品订单、中试阶段转入量产阶段产品的过程控制，确保产品能满足顾客的需求及有关法律，法规要求。
2.范围规范样品订单、代工类项目、新增产品型号项目、技术或工艺基础研究类项目、均适用本程序。
3.术语及定义3.1产品项目类型定义3.1.1 新产品：现有成熟产品设计和工艺平台中没有的产品。
3.1.2 新增产品型号：与现有生产线上产品设计和工艺平台相同或类似，仅仅尺寸不同的产品。
3.1.3代工产品:按客户要求执行。
3.1.4其他类：不属于以上性质的技术或工艺基础研究类项目，需要实施时，按照《工程变更控制程序》导入和执行。
3.2 样品订单：公司接到订单时被客户或者销售指定为样品订单。
3.3 中试过程阶段（PVT）：小批量过程验证及测试，验证产品工艺稳定性、产品可靠性和产品可生产性。
3.4 量产阶段（MP）：量产阶段，产品开始批量生产。
4.职责4.1 业务部：4.1.1 主导样品订单的执行流程。
4.1.2 负责给客户样品送样及确认客户使用情况反馈。
4.1.3 主导小批量订单评审。
4.1.4 参与各阶段转移阶段评审。
4.2 工程部（产品经理/项目经理/项目主管）4.2.1 产品样品及中试阶段与市场/业务部一起进行的客户必要沟通。
4.2.2 主导将产品成功地转入到量产阶段的过程。
4.2.3 审核本程序执行过程中要求的文件。
4.2.4 按要求提交有关的设计文档给DCC。
4.3 生产工程部（经理/主管）:4.3.1 主导产品中试过程。
4.3.2 负责将中试产品导入到生产现场，主导和协调产线产品引进活动。
4.3.3 负责产品中试过程中的过程开发和改进，新产品试产的准备，以及产品线提供技术支持。
4.3.4 负责生产用工装夹具及过程能力和直通率的管理和持续改善。
4.3.5 负责物料及供应商的验证，主导新产品PFMEA的制定。
4.3.6 负责样品正式确认后，负责产品相关文件编写。
4.3.7 参与转移阶段评审(PVT,MP)。
新产品导入控制程序文件编号：WG-QP-29版本号：A/2编制：审核：批准：1.目的：规范新产品导入管理流程，缩短新产品导入周期，确保新产品导入的全过程顺畅，以满足客人需求。
2.适用范围：适用于维高模塑注塑新产品导入过程的管理。
3.权责：3.1工程主管负责组建新产品项目小组,任命项目负责人,对新产品规划工作全过程提供支持。
1.12项目工程师对接受的项目负有从顾客图档接收到产品量产的全部责任.定期召开项目小组会议,落实进度,并随时向经理汇报工作进程。
1.3市场部负责将客户需求输出给工程部。
1.4品质工程师全程参与新产品实现过程的跟进，直到量产。
4.定义：打样：指按客户要求提供样板，以确定产品功能要求是否满足。
试产：指按量产环境进行的小批量生产，以全面确认各项生产条件及产品各项品质特性的符合性。
量产：试产后确认以具备大量生产条件时往后的生产。
5.程序内容：5.1新产品开发准备：5.1.1市场在谈定商务部份后，如果是涉及开模的，将客户提供的开模图档转发给工程和工模部，由工程部主导模具、工程、注塑、品质等相关单位进行开模评审会议，并作成《模具设计计划书》；如果是移模的，接客户移模通知，整理好相关资料，工模部将《模具成品检验记录表》连同《移模通知》转交工程部。
5.1.2图档修改后,由市场部开立《开模通知单》一式三份发给工模部、财务、设计各一份，由设计组制作《DFM报告》，并直接以邮件形式发送给客户端项目及采购，抄送给本公司总经理、总经理助理及市场部，追踪客户确认后导入模具设计；同步确认夹具制作、选择材料及五金打样采购5.1.3模具设计完成后，由该产品项目负责人召集相关人员开模具评审会，填写《模具设计评审记录》。
5.2新产品开发模具制作：5.2.1工模部收到设计图后排定出《模具进度表》提供给工程和市场，并同时安排模具加工制作，异常问题时与工程及市场沟通。
5.3新产品开发委外模具制作：531如需委外制作模具，由模具部提出需求并开立《委外加工单》给采购，采购主导外发，在模具委外作业阶段工程、采购需重点监控供商的进度，有异常及时知会厂内。
1. 目的1-1 建立公司新产品在设计阶段后至量产阶段试生产的标准流程。
1-2 说明NPI阶段时，各单位的职责，协同合作，高效完成试流工作。
1-3 找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施,确保产品能够高质量、低风险的快速、批量投入生产。
2. 范围2-1 适用本公司全新开发研制的产品批量生产前的验证；2-2 适用本公司更改全新模块部件的衍生产品，整个流程可适当调整；2-3 不是所有新产品都必须要走NPI流程，（Kick off阶段依据产品相似度适当调整，定义是否需要试流和试流次数，如不试流则产品差异性需告知工艺）3.0 定义：3-1 NPI：New Product Introduction新产品导入，一般分为ESR、PP和MP共三个阶段；3-2 Prototypes：50台以下样品试制，为客户早期测试送样，由技术样品组完成；3-3 ESR1：Engineering Sample Run 1st:工程试流；3-4 ESR2：Engineering Sample Run 2nd:工厂试流；3-5 PP：Pilot Production, 新产品第一次试产；3-6MP：Mass Production,指新产品在通过试产后组织的第一次200台以上的规模生产；3-7 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis过程失效模式及后果分析；3-8 QCP：Quality control Plan质量控制计划；3-9 MS：milestone里程碑，MS0.0-MS1.0评审阶段；MS1.1、MS1.2、MS2.0 试流阶段，可选做；3-10 OCAP: Out of Control Action Plan异常管制计划，指制程过程中失控时采取的对应措施；3-11 DPPM: Defect part per million每百万的不良数；4. 权责4-1 跟单部：与业务衔接新客户导入，充分理解和传递顾客的需求信息与工厂反馈对应窗口；4-2 技术部：负责新产品开发、打样；提供BOM、图纸、参数、样机等资料；召开新产品发布会，之后下发试流单于计划，在试流过程中承担功能性疑问解答和判定职责。
4-3 包装设计：负责新产品包装设计，制定移印、喷码或标签类规范；4-4 计划部：下采计，物料齐套后转《试流单》给工艺部，试流过程中协调生产、物料异常，安排具体的试产上线日期。
4-5 采购部：负责新产品物料购买及协调供应商处理不合格品以及追踪后期改善情况；4-6 工艺部：负责组织整个试产过程中的各部门人员，协调支配试产过程中的各种资源；判定制程问题及给出解决对策，为试产任务的第一责任人。
负责培训作业人员，准备工艺流程图、SOP、PFMEA等资料，收集汇总试流数据，编写《试流报告》召开总结会。
4-7 品管部：组织对试产过程进行质量控制，其中包括IQC进料检验、IPQC过程巡检和FQC出货检验；对质量控制过程的质量信息进行记录，负责统计分析制程失效数据，编写OCAP。
4-8 设备部：产前设备仪器、工装夹具评估制作或购买，试产过程中负责设备的维护和调试，提供设备清单及炉温曲线。
-9 生产车间：依计划准备人员、物料、线体、治工具、文件等，负责试流过程中填写各制程段《制程不良信息记录表》，记录试产异常；5. 作业内容：5-1 新产品设计评审：评审时机：产品初步开发未定型阶段MS0.0-MS1.0之间；技术提供图纸及样板，召集工艺、设备、品管等各部门资深人员通过各自的专业角度及生产经验对新产品的开发完善度进行评审，避免出现开发人员因固定思维限制，使产品设计产生片面性；汇总各部门修改意见后进行调整优化改善，缩短产品开发周期，提高试流合格率。
5-2 新产品发布会召开：5-2-1技术首先确认评审阶段的问题点都已经解决完成后，提前7个工作日依《NPI Check List》准备好相关资料和样机，召集公司计划、跟单、采购、工艺、车间、品管、设备等各部门开新产品发布会；采购需回复物料采购情况，计划需预排试流上线日期，技术开出《试流单》，需定义清楚产品试流工艺要求、数量。
5-2-2试流标准建议数量及周期：产品类型标准建议数量准备周期生产周期全新机种常规：50~200PCS 订单量＜500PCS：全部试流订单量＞500PCS：试流200PCS7天6天延伸机种＜500 PCS灯具类50~100PCS5-3 成立NPI Team：NPI工程师汇总各部门指定的新项目对应窗口后，制定团队人员清单，便于整个试流过程及后期改善追踪的联系和沟通。
依《NPI Check List》定义项目成员各自负责内容。
5-4 新产品试流准备5-4-1各部门根据依《NPI Check List》，准备FLOW CHART、CTQ flow down、SOP、PFMEA、QCP、检验规范等资料以及生产所需的工装夹具、设备仪器、程式、钢网、工具等。
跟CTQ flow down相关的关键工段必须在SOP有明确（定量）的工艺要求，在QCP明确测量手段、检测标准、抽检频率等。
FCT检验标准须在ESR1工程试流前由技术和工艺协同初步建立，在ESR1之后确认。
5-4-2 车间需准备好人员、线体、辅料、周转容器等，通知工艺对作业人员进行试流前培训，讲解新产品重点需注意事项及控制点，关键工序需安排培训合格上岗的老员工作业。
5-4-3准备过程中各部门如发生任何可能影响试流进度的异常时，需及时反馈给NPI工程师及计划及时调整上线日期，跟单需与客户沟通、协调出货周期。
5-4-4 物料齐套后计划转《试流单》与工艺部，工艺部登记后转《试流单》与车间计划；工艺追踪《NPI Check List》中各部门准备工作完成后，开始试流。
5-5 新产品试流5-5-1新产品按照预成型-SMT-插件-装配-包装流程依次进行试流5-5-2 车间在试流上线前半个工作日通知NPI工程师，品管、技术须有专人在现场参与试流工作。
每工段都需制作首件，并由工艺、技术、品管三方确认（包装首件需包装设计或跟单参与确认）合格后；方可批量投产试流。
5-5-3 工艺主导试流工作，负责组织、协调、调配人员及资源，时时监控试流情况及进度，及时协同各部门解决制程中出现的异常，确保试流可顺利进行；各工段试流不良信息测试数据、老化数据、维修数据等需由车间真实详细的记录；IPQC随线检查产品质量情况，并将所有问题点汇总于《OCAP》中，对制程失效数据进行统计，汇总后提供于NPI工程师给出原因分析及临时解决方案；品管对测试数据进行CPK及Gage R&R分析、与客户测量系统包括积分球的校对，工艺统计标准工时、人力、产能，定制单价汇总于《Standard Routing》中。
5-5-4 FQC抽送样品至测试中心，对成品进行光、色、电性能、安规等项目的检测，并提供《成品检验报告》；5-5-5 NPI工艺工程师汇总各部门提供的数据和分析结果，制作试流报告；试流工作需在6个工作日内完成。
5-6 试流总结5-6-1 NPI工程师在试流完成后3个工作日内，组织召开新产品试流总结会，讲解整个制程的试流情况，确认各问题点的解决方案，定出责任部门、责任人和完成日期；5-6-2项目组负责人需对试流结果进行评估判定，同意量产或需做重新试流。
试流结果判定依据处理流程1.符合客户需求同意量产2.所有问题点都有有效的解决方案3.不良率在控制线内或超出部分有控制办法 4.制程平衡率＞75%1.《OCAP》中所有问题点追踪项目都关闭 2.NPI工程师开出新品《试产转量产通知单》会签各部门重新试流1.产品性能、安规项目、结构、外观有严重缺陷 2.不良率严重超出质量控制线，且无有效解决控制方案3.不符合客户需求4.产品制造成本太高1.技术修改缺陷项后重新下达《试流单》 2.各部门按5.0作业5-7 文件资料归档试流结束后《试流单》及《试流报告》给到计划备案后转交技术存档；工艺保存会签后的电子档或扫描档便于追述。
6. 量产转移阶段6-1经过几个阶段的试产，在各项指标及主要问题均得到解决后，NPI工程师开出新品《试产转量产通知单》会签各部门。
6-2量产过程中需不断优化、改善制程，更新《Standard Routing》；如产品要作部分变更需走ECR流程，重大变更需重新试流。
7. 相关记录表单：《试流报告》《Standard Routing》《辅料清单》《设备清单》《项目成员清单》《新品转量产通知单》《制程失效数据统计表》《OCAP》《CPK》《Gage R&R》《NPI Check List》《制程不良信息记录表》8.0 附件：新产品导入流程图责任部门试产作业流程相关文件记录技术部/业务/销售《评审会议记录表》技术/工艺/设备/品管《评审会议记录表》技术/跟单/计划/采购/工艺/设备/品管/车间《技术资料》《生产（特殊）资料》 《NPI CheckList》《试流单》技术/跟单/计划/采购/工艺/设备/品管/车间《NPI Team list》工艺/设备/品管/车间《工艺流程图》《工艺文件》《PFMEA》《QCP》《设备程序》《设备清单》《检验规范》《制程不良信息记录表》《老化报技术/工艺/设备/车间品管表》《维修报表》《CPK》《GageR&R》《OCAP》《Standard Routing》《辅料清单》《温度曲线》《验证数据》技术/工艺/设备/车间品管/计划/跟单《试流报告》《检验报告》技术/工艺/计划技术/工艺/车间/品管/计划《试产转量产通知单》MS1.0 新产品评审MS0.0 Kick offNN新产品发布会成立NPI Team试产前准备PP1 MS1.1试流 PP2 MS1.2试流PP3 MS2.0试产Y试产转量产文件资料归档试流总结N编制： 审核： 批准：。
