设备故障的定义

设备故障定义标准设备故障定义标准一、设备型号及规格本标准所涉及的设备是指企业内用于生产、运营、维修等环节的机械设备。

为便于故障分类与识别，本标准以设备型号及规格作为识别依据。

二、故障现象设备在运行过程中出现异常情况，如性能下降、精度偏差、振动噪声、泄漏腐蚀、部件损坏等，均属于故障现象。

三、故障类型根据故障现象的不同，可将故障分为以下几类：1.硬件故障：指设备零部件损坏、机械结构失效等硬件问题导致的故障。

2.软件故障：指设备控制程序、操作系统等软件系统出现问题导致的故障。

3.电气故障：指设备电气控制系统故障，如电路板、传感器等部件损坏或电气线路故障等。

4.液压故障：指设备液压控制系统故障，如液压泵、液压阀等部件损坏或液压管路泄漏等。

5.气压故障：指设备气压控制系统故障，如气压缸、气压阀等部件损坏或气压管路泄漏等。

四、故障原因故障原因可分为以下几类：1.设备设计不合理：设备在设计阶段存在缺陷，如部件选型不当、结构设计不合理等。

2.制造工艺问题：设备在制造过程中存在质量问题，如材料不合格、加工精度不够等。

3.使用环境影响：设备运行环境条件恶劣，如温度变化、湿度影响、尘土污染等。

4.维护保养不当：设备长时间使用导致部件磨损、老化，而未能及时进行保养与维修。

5.人为操作失误：设备操作人员技能不足或操作不当导致的故障。

五、故障等级为便于对故障进行分类管理，将故障分为以下三个等级：1.一般故障：设备出现轻微故障现象，对生产运营造成较小影响。

此类故障可由操作人员自行处理或通过简单维修解决。

2.严重故障：设备出现严重故障现象，对生产运营造成较大影响。

此类故障需要专业技术人员进行检修与维护。

3.重大故障：设备出现重大故障现象，导致生产运营严重受阻或可能造成安全事故。

此类故障需要组织专家进行论证与解决。

4.六、故障诊断方法为准确诊断设备故障，应采用以下方法进行诊断：1.观察法：通过外观检查，发现设备零部件损坏、连接部位松动等明显故障现象。

设备故障的定义及种类1、故障的含义故障——设备在运行过程中，丧失或降低其规定的功能及不能继续运行的现象。

2、故障的类型故障可以不同角度分：1）临时性故障2）永久性故障按故障发生的时间分有以下几种：1）早发性故障2）突发性故障3）渐进性故障4）复合型故障按故障表现形式分有：1）功能故障2）潜在故障按故障产生的原因分有：1）人为故障2）自然故障按故障造成的后果分有：1）致命故障2）严重故障3）一般故障4）轻度故障故障通常采取几种分类法复合并用，如突发性的局部故障；磨损性的危险故障等，由此看出故障的复杂性、严重性和起因等情况。

3、故障的特点1）多样性2）层次性3）多因素和相关性4）延时性5）不确定性6）修复性4、故障管理故障管理是设备管理的核心内容之一。

其目的在于早期发现故障征兆，及时采取措施进行预防和维修。

故障管理的程序和内容包括：1）宣传教育和技术培训相结合。

2）制定严格的管理制度和维护保养制度。

3）熟悉机械设备结构和工作原理，掌握工作性能。

4）配置先进的检查、检测和监测设备，对重要设备和零部件进行实时监测，定期分析，准确掌握设备故障的信息和征兆。

5）根据故障现象和信息及征兆，进行认真科学地分析，确定故障原因、类型、采取最佳的维修策略和维修方案，及时维修过程进行记录。

提供后期统计和借鉴。

6）对常发生或多次重复出现的故障的部位或零件，要重点监测，必要时对其进行系统技术改造。

影响故障产生的主要因素1）制造和修理因素对故障的影响a 零件材料的选择b 零件加工质量c 装配质量2）使用因素对故障的影响a 工作负荷b 工作环境c 设备保养和操作技术。

设备故障率设备故障定义设备故障：是指设备失去或降低其规定功能的现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，使设备中断生产或效率降低而影响生产。

根据设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。

设备故障主要分为2种：突发故障：突然发生的故障。

发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。

劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。

发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。

设备故障率设备故障率是指设备在应开动时间内，产生的设备故障时间与应开动时间的比值：P=设备故障时间/设备应开动时间实践证明，设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。

设备维修期内的设备故障状态分三个时期：初始故障期：故障率由高而低。

材料缺陷、设计制造质量差、装配失误等原因造成。

偶发故障期：故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成，最佳工作期。

耗损故障期：故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。

设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过技术、经济、组织，对设备的物质运动和价值运动进行全过程的科学型管理。

设备管理的基础源于对生产线设备故障率的统计及分析。

通用的设备故障率的统计一般有2种方法：平均故障率法和最大故障率。

平均故障率：生产线所有设备的故障时间总和与生产线所有设备生产时间总和；最大故障率：生产线故障时间最长的设备的故障率代表整线设备故障率。

以上2种方法均存在着不同程度的缺陷。

平均故障率法：生产线设备台数多的话，将会掩盖个别设备高故障率的现象，尽管故障率很低，但并不能说明生产线的效率一定高。

最大故障率法：仅以一台设备的故障率来显示整条线的故障率，以点带面，在设备数量众多，且有着并行工序的情况下，一台设备的故障率是无法影响整线效率的，这样的统计方法显然是不科学的。

所以，从科学统计出发，真实反映设备故障对生产的影响，需要对设备可动率的统计方法进行改进。

设备故障说明范例大全一、设备故障的定义设备故障是指设备失去原有功能，或出现性能不稳定、异常现象，无法满足设备规定的性能要求。

这些故障可能由多种原因引起，包括机械故障、电气故障、液压故障、气压故障等。

二、设备故障的分类1. 按照故障性质分类：（1）突发性故障：指突然发生的故障，无预警或不可预测。

这类故障通常由于设备本身的质量问题或外部环境因素导致。

（2）渐发性故障：指设备在使用过程中，由于磨损、老化、腐蚀等原因逐渐出现的故障。

这类故障通常与设备的使用时间和维护情况有关。

2. 按照故障影响分类：（1）一般性故障：指对设备运行影响较小的故障，如部件磨损、电路接触不良等。

这类故障可以通过简单的维修或更换部件解决。

（2）严重性故障：指对设备运行影响较大的故障，可能导致设备停机、性能下降或安全隐患。

这类故障需要专业人员进行维修和排查。

3. 按照故障原因分类：（1）外因故障：指由于外部因素导致的故障，如电压不稳、操作不当等。

这类故障可以通过改善外部环境条件解决。

（2）内因故障：指由于设备本身质量问题或设计缺陷导致的故障。

这类故障需要联系制造商或专业人员进行维修和改进。

三、设备故障的预防与排查1. 定期维护保养：定期对设备进行润滑、清洁、检查、调整等维护保养工作，可以预防和减少设备故障的发生。

2. 巡检与排查：建立设备巡检制度，定期检查设备的运行状态，发现异常情况及时处理和排查，防止故障扩大和恶化。

3. 使用与操作规范：制定设备使用与操作规范，对操作人员进行培训和考核，确保操作人员能够正确使用和操作设备。

4. 备件储备与更换：储备常用备件和易损件，以便在需要时及时更换，缩短维修时间。

5. 记录与分析：建立设备故障记录制度，对发生的故障进行记录和分析，找出故障原因和规律，为改进设备和预防故障提供依据。

6. 专业维修与支持：与设备制造商或专业维修机构建立合作关系，以便在遇到难以解决的故障时能够得到及时的技术支持和解决方案。

设备故障报告管理制度一、总则为了规范设备故障报告的管理流程，及时处置设备故障，提高设备维护效率，保障生产运行安全稳定，制定本设备故障报告管理制度。

二、适用范围本制度适用于全公司设备故障报告管理工作。

三、管理要求1. 设备故障定义设备故障是指设备在正常使用过程中出现的故障或停机现象，导致生产运行不正常或不能正常运作。

2. 设备故障报告的责任人设备故障发生时，设备操作人员须及时向设备管理员或维修人员报告，并配合相关人员进行故障定位和处理。

3. 设备故障报告流程设备故障发生后，设备操作人员应当按照以下流程进行故障报告：（1）立即停止设备运行，确保设备安全停机；（2）记录故障现象、故障时间、操作人员等信息，并向设备管理员报告；（3）设备管理员接到报告后，进行故障定位和初步判断故障原因；（4）如果无法及时修复，需要维修人员进行维修，需制作维修计划，并经过设备管理员批准后进行维修；（5）维修完成后，设备管理员负责验收，保证设备安全运行；（6）记录设备故障处理过程，并进行故障分析，提出改进建议。

4. 设备故障报告的登记和归档设备故障报告需做好登记和归档工作，方便日后查阅和分析。

故障报告包括故障原因、处理过程、修复情况等内容，应当详实完整。

5. 设备故障报告的统计和分析每月对设备故障报告进行统计和分析工作，包括故障次数、故障类型、故障处理时间等内容，为设备维护工作提供参考依据。

6. 设备故障报告管理的追踪和评估定期对设备故障报告管理工作进行追踪和评估，发现问题及时改进，提高设备维护效率和运行稳定性。

四、附则本制度由设备管理部门负责解释和修订，制度实施后如有疑问或建议请及时反馈。