设备故障率计算方法

1、设备完好率定义：设备完好率，指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。

计算公式：设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数× 100%标准：所谓完好设备一般标准是：①设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求；②设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准，润滑系统正常、设备运转无超温、超压现象；③原料、燃料、油料等消耗正常，没有油、水、汽、电的泄漏现象。

对于各种不同类型的设备，还要规定具体标准。

例如传动系统的变速要齐全、滑动部分要灵敏、油路系统要畅通等。

公式中的设备总台数包括在用、停用、封存的设备。

在计算设备完好率时，除按全部设备计算外，还应分别计算各类设备的完好率。

2、设备利用率定义：设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。

是指设备的使用效率。

是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。

在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。

因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。

所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，一定要充分认识到这一点。

一般包括：设备数量利用指标―实有设备安装率，已安装设备利用率；设备时间利用指标―设备制度台时利用率，设备计划台时利用率；设备能力利用指标―设备负荷率；设备综合利用指标―设备综合利用率。

过去，设备利用率一般仅指设备制度台时利用率。

计算公式：公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率=每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100%公式三：设备利用率=某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%3、设备故障率定义：设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

设备管理技术经济指标引言在现代企业中，设备是生产过程中至关重要的资源。

有效管理和使用设备可以帮助企业提高生产效率、降低成本，并保证产品质量。

然而，设备管理需要依靠一系列技术经济指标来评估设备的性能和效益。

本文将介绍一些常用的设备管理技术经济指标，以帮助企业更好地进行设备管理和决策。

1. 设备利用率设备利用率是衡量设备使用程度的重要指标。

它表示设备在一定时间内实际运行时间与总可运行时间之间的比例。

设备利用率的计算公式如下：\[ 设备利用率 = \frac{实际运行时间}{总可运行时间} \times 100\% \]较高的设备利用率表明设备在很大程度上被充分利用，从而提高了生产效率。

对于公司而言，提高设备利用率可以帮助降低设备固定成本的相对比重。

2. 设备故障率设备故障率是描述设备可靠性的指标，它反映了设备在特定时间内出现故障的频率。

设备故障率通常使用小时或次数作为单位来衡量。

设备故障率的计算公式如下：\[ 设备故障率 = \frac{设备故障次数}{总运行时间} \]较低的设备故障率可以减少设备停机时间和生产中断，从而提高企业的生产效率。

通过对设备故障率的监测和分析，企业可以采取相应的预防措施来降低故障率，提高设备可靠性。

3. 设备维修成本设备维修成本是指为了修复设备故障所需要的成本，包括维修人员的工资、维修材料和设备停机时间带来的生产损失等。

设备维修成本是设备管理中一个需要重点关注的经济指标，较高的维修成本可能表明设备存在较大的故障率或维护保养不到位。

企业可以通过对维修成本的监控和分析，制定维护保养计划，优化维修流程，以降低维修成本。

在设备维修中，应该采取预防性维修和定期巡检，以提前发现潜在故障，降低维修成本和生产损失。

4. 设备能耗设备能耗是指设备在生产过程中所消耗的能源量。

随着环保意识的增强和能源成本的上升，减少设备能耗成为企业降低成本、提高竞争力的重要手段之一。

企业可以采取一系列措施来降低设备能耗，如优化生产计划和排程，合理安排设备停机时间，进行设备能效改造等。

生产部经理绩效考核指标在企业的运营管理中，生产部经理扮演着至关重要的角色，他们负责统筹和协调生产过程中的各项工作，以确保生产任务的高效完成。

为了准确评估生产部经理的工作表现，制定科学合理的绩效考核指标是必不可少的。

以下是对生产部经理绩效考核指标的详细阐述。

一、生产计划与交付1、生产计划完成率这是衡量生产部经理工作的关键指标之一。

通过计算实际完成的生产量与计划生产量的比例，来评估其对生产计划的执行能力。

计算公式为：生产计划完成率＝实际完成生产量／计划生产量 × 100%。

目标值通常设定在 90%以上，以确保生产计划的有效执行。

2、订单按时交付率该指标反映了生产部经理能否按时满足客户的订单需求。

计算公式为：订单按时交付率＝按时交付的订单数量／总订单数量 × 100%。

目标值应不低于 95%，以保持良好的客户满意度。

3、生产周期缩短率通过比较当前生产周期与之前的生产周期，评估生产部经理在优化生产流程、提高生产效率方面的努力。

计算公式为：生产周期缩短率＝（上一周期生产时间本周期生产时间）／上一周期生产时间 ×100%。

目标值可根据企业的实际情况和行业标准进行设定。

二、产品质量控制1、产品合格率产品合格率是衡量生产部经理在质量管理方面的重要指标。

计算公式为：产品合格率＝合格产品数量／总生产产品数量 × 100%。

目标值一般应不低于 98%，以确保产品质量符合标准。

2、质量投诉次数统计客户对产品质量的投诉次数，以此反映生产过程中存在的质量问题。

目标值应尽量控制在较低水平，例如每月不超过_____次。

3、质量成本控制评估生产部经理在降低废品、返工等质量成本方面的工作成效。

通过计算质量成本占总成本的比例来衡量，目标值通常设定在一定的范围内，如不超过_____%。

三、生产成本管理1、生产成本降低率通过比较本期生产成本与上期生产成本，计算出生产成本的降低幅度。

计算公式为：生产成本降低率＝（上期生产成本本期生产成本）／上期生产成本 × 100%。

设备故障率设备故障定义设备故障：是指设备失去或降低其规定功能的现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，使设备中断生产或效率降低而影响生产。

根据设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。

设备故障主要分为2种：突发故障：突然发生的故障。

发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。

劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。

发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。

设备故障率设备故障率是指设备在应开动时间内，产生的设备故障时间与应开动时间的比值：P=设备故障时间/设备应开动时间实践证明，设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。

设备维修期内的设备故障状态分三个时期：初始故障期：故障率由高而低。

材料缺陷、设计制造质量差、装配失误等原因造成。

偶发故障期：故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成，最佳工作期。

耗损故障期：故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。

设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过技术、经济、组织，对设备的物质运动和价值运动进行全过程的科学型管理。

设备管理的基础源于对生产线设备故障率的统计及分析。

通用的设备故障率的统计一般有2种方法：平均故障率法和最大故障率。

平均故障率：生产线所有设备的故障时间总和与生产线所有设备生产时间总和；最大故障率：生产线故障时间最长的设备的故障率代表整线设备故障率。

以上2种方法均存在着不同程度的缺陷。

平均故障率法：生产线设备台数多的话，将会掩盖个别设备高故障率的现象，尽管故障率很低，但并不能说明生产线的效率一定高。

最大故障率法：仅以一台设备的故障率来显示整条线的故障率，以点带面，在设备数量众多，且有着并行工序的情况下，一台设备的故障率是无法影响整线效率的，这样的统计方法显然是不科学的。

所以，从科学统计出发，真实反映设备故障对生产的影响，需要对设备可动率的统计方法进行改进。

设备效率评价是对设备在运行过程中的性能、产出以及资源利用等方面进行的综合评估。

这种评价有助于企业了解设备的运行状态，发现潜在的问题，优化设备使用和维护策略，从而提高生产效率、降低成本。

以下是一些设备效率评价的关键指标和方法：设备综合效率（OEE）：设备综合效率是一个衡量设备整体性能的指标，它考虑了设备的可用性、性能以及质量。

OEE的计算公式为：OEE = 可用率×表现率×质量率。

通过提高这三个方面，可以有效提升设备的整体效率。

设备故障率：设备故障率是指在一定时间内设备发生故障的次数与总运行时间的比值。

降低设备故障率有助于提高设备的可用性和稳定性。

设备维修和维护成本：设备维修和维护成本反映了设备在运行过程中的维护需求。

通过比较不同设备的维修成本，可以评估设备的维护性和经济性。

设备产能和产量：设备产能和产量是衡量设备性能的重要指标。

通过对比设备的实际产量与设计产能，可以了解设备的产能利用率，并发现潜在的改进空间。

设备能耗和排放：设备能耗和排放反映了设备在运行过程中的能源消耗和环境污染情况。

通过评估设备的能耗和排放水平，有助于企业制定节能减排措施，降低生产成本并提升环保性能。

设备运行状态监测：通过实时监测设备的运行状态，如温度、压力、振动等参数，可以及时发现设备的异常情况，预防潜在故障，确保设备的安全运行。

员工操作技能和培训：员工操作技能对设备效率也有很大影响。

通过培训和提升员工的操作技能，可以提高设备的运行效率和减少故障率。

数据分析与可视化：利用数据分析工具对设备运行数据进行深入挖掘和分析，可以发现设备性能的潜在问题和改进空间。

同时，通过数据可视化展示，有助于企业决策者直观地了解设备性能状态，做出更合理的决策。

在进行设备效率评价时，需要注意以下几点：明确评价目标：在进行设备效率评价之前，需要明确评价的目标和范围，以便选择合适的评价指标和方法。

数据收集与整理：准确、全面地收集设备运行过程中的相关数据，并进行整理和分析，以确保评价结果的客观性和准确性。

中是不可能达到这⼀要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着⼤量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现⾮常低时,可能会影响⽣产率，产⽣次品，返⼯等。

OEE是⼀个独⽴的测量⼯具，它⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可⽤率，表现性以及质量指数三个关键要素组成计算公式：OEE=可⽤率X 表现性 X质量指数。

其中：可⽤率=操作时间 / 计划⼯作时间它是⽤来考虑停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及⽣产⽅法的改变等。

表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ ⽣产速率表现性考虑⽣产速度上的损失。

包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。

6、MTTR定义：MTTR（mean time to restoration，即平均修复时间），是指可修复产品的平均修复时间，就是从出现故障到修复中间的这段时间。

MTTR越短表⽰易恢复性越好。

它包括确认失效发⽣所必需的时间，以及维护所需要的时间。

MTTR也必须包含获得配件的时间，维修团队的响应时间，记录所有任务的时间，还有将设备重新投⼊使⽤的时间。

7、MTBF定义：全称是MeanTime Between Failure，即平均⽆故障⼯作时间。

就是从新的产品在规定的⼯作环境条件下开始⼯作到出现第⼀个故障的时间的平均值。

MTBF越长表⽰可靠性越⾼正确⼯作能⼒越强。

8、MTTF定义：全称是MeanTime To Failure，即平均失效时间。

系统平均能够正常运⾏多长时间，才发⽣⼀次故障。

系统的可靠性越⾼，平均⽆故障时间越长。

机加工机床本周内月运转率
设备完好率作为一项设备技术评价指标，用于加强设备管理，提高行业、企业设备管理水平，其计算公式为：设备完好率=完设备运转率，又称实际运转率，其公式为：r=t/T（r=设备运转率，t=实际运转时间，T=有效作业运转时间）
设备故障率=[(停机等待时间+维修时间）/计划使用总时间]×100% 假设某设备出现故障了，等待技术人员到达
设备故障率=[(停机等待时间+维修时间）/计划使用总时间]×100%
假设某设备出现故障了，等待技术人员到达现场的时间是10分钟，技术人员维修的时间是50分钟，这台设备计划每天使用8小日设备故障率=（1/8）×100%=12.5%
通常在企业里面，都是按月计算设备故障率的，计算公式同理。

其计算公式为：设备完好率=完好设备台（套）数/考核设备台（套）数X100%。

设备完好率具有时间点性，即其反应的只是某一时间点时设作业运转时间）
员到达现场的时间是10分钟，技术人员维修的时间是50分钟，这台设备计划每天使用8小时，那么，停机等待
钟，这台设备计划每天使用8小时，那么，停机等待时间+维修时间=1小时
性，即其反应的只是某一时间点时设备技术状况；设备完好率指完好设备占全部考核设备的百分比。

机等待时间+维修时间=1小时 日设备故障率=（1/8）×100%=12.5% 通常在企业里面，都是按月计算设备
算设备故障率的，计算公式同理。

设备故障率分析与预防措施设备故障率分析与预防措施2023年，随着科技的进步和工业的快速发展，各种设备的使用已经成为了社会生产中不可或缺的一环。

然而，设备故障时有发生，给生产带来诸多不便和损失，并且也给设备维修带来了许多压力。

因此，分析并预防设备故障成为了制造行业的迫切需求。

一、设备故障率分析1. 故障的成因在制造行业中，故障的成因有很多。

经过分析，我们可以得出以下几点：（1）轴承故障：轴承是一种很常见的设备，经常出现故障。

在制造过程中，轴承的选取和维护是非常重要的，过量的负载和摩擦都会导致轴承的故障。

（2）电机故障：工业生产中使用的电机多种多样，其中交流电机和直流电机最为常见。

经常出现开路、短路等故障，因此电机的选购和保养同样非常关键。

（3）系统故障：许多设备都是由各种部件和系统构成的，因此系统故障往往是源于多个部件的故障集合产生的。

2. 故障率统计在制造行业中，对设备故障率的统计非常重要。

只有正确把握当前设备的故障率状况，才能够及时发现和解决问题。

对于设备故障率的统计，可以根据以下几点来进行：（1）故障率定义：故障率通常指在一定时间内设备发生故障的频率。

其计算公式为：故障率 = 故障次数 / 设备运行时间（2）故障率高低的判断标准：一般来说，故障率高低的判断标准要看具体的行业情况。

但是在绝大多数情况下，故障率高于3%就会被认为是一个问题。

3. 影响故障率的因素（1）设备本身因素：设备固有的质量、设计和制造水平、使用寿命等都会对故障率产生影响。

（2）环境因素：温度、湿度、灰尘、振动等环境因素都会对设备的故障率产生影响。

（3）操作因素：设备的使用操作是否得当，是否按照操作手册执行，操作人员是否具备相应的技能水平都会对设备的故障率产生影响。

二、设备故障预防措施1. 设备选择首先，设备的选择至关重要。

我们应该选择质量上乘、使用寿命长的设备，这可以从根本上降低设备故障的概率。

2. 设备保养其次，设备保养不能忽视。

MTBF计算公式讲解MTBF（Mean Time Between Failures）即故障间平均时间，是指在特定时间段内的设备或系统故障的平均时间间隔。

MTBF的计算公式可以通过以下两种方法来确定。

方法一：采用故障间隔时间法（FITT）故障间隔时间法是指将设备的运行时间划分为故障间隔时间以及非故障间隔时间，计算故障间隔时间的平均值。

具体公式如下所示：MTBF=T/n其中，MTBF表示设备的平均无故障时间，T表示设备正常运行总时间，n表示设备发生故障次数。

例如，设备在一段时间内正常运行了500个小时，共有5次故障，则可以计算出该设备的MTBF为：MTBF=500/5=100小时/次方法二：采用失效率法（Failure Rate）失效率法是指将设备的故障次数与设备的总运行时间进行比较，计算设备的平均故障时间。

具体公式如下所示：MTBF=1/λ其中，MTBF表示设备的平均无故障时间，λ表示设备的平均故障率。

故障率可以通过以下公式计算：λ=n/T其中，λ表示设备的平均故障率，n表示设备发生故障的次数，T表示设备的总运行时间。

例如，设备在一段时间内累计运行了1000个小时，发生了10次故障，则可以计算出该设备的故障率为：λ=10/1000=0.01次/小时将故障率代入MTBF的公式可以得到设备的平均无故障时间：MTBF=1/0.01=100小时/次需要注意的是，以上两种方法计算出的MTBF单位一般为小时/次或小时，具体单位根据实际情况而定。

MTBF的计算公式可以帮助企业了解和评估设备或系统的可靠性水平，对于制定预防性维护计划以及提高设备或系统的可靠性具有重要作用。

同时，MTBF的计算公式也可以用于设备或系统的可靠性数据分析和故障统计等方面。

设备故障停机率活动范文设备故障停机率的计算公式故障停机率=故障停机台时/[故障停机台时+设备实际开动台时(设备应开动总台时)]×100%公式是指故障停机时间与设备应开动时间的比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

式中设备故障停机台时是指设备自发生故障损坏时起，至修复后重新投入生产上的实际时间。

设备开动总台时=故障停机台时+实际开动台时。

在其它条件不变的前提下，故障停机率越小，说明设备的可维修性能越好。

Σ设备故障停机时间GZL= －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－×100%Σ设备实际开动时间+Σ设备故障停机时间（1）统计公式保持不变。

注意子项和母项的计算公式。

一个单位设备故障停机率过高均应引起关注，分析是否合理。

但倘若一个单位故障停机率长期为零，可能未认真统计。

（2）一般要求综合故障停机率GZL≤1%（3）设备故障停机率+设备有效利用率=100%。

设备故障停机率，是指设备故障停机时间与设备应开动时间的比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

在作业时间内由于设备故障而不能工作的时间去除以作业时间的百分比叫故障停机率,由于故障或维修原因的停机数去除总设备数的百分比,由生产或备件缺乏等造成的未完成的台数去除以计划数的百分比.计算设备故障率的方法如下：设备故障时间：指从发现设备故障开始到第一台合格品产出前的时间（不包含第一台合格品加工和检验等时间）。

设备故障率的演变分为三个时期：一、Ⅰ期，一般称之为初期故障期，这时故障的原因主要由于设计、制造不良，保管、运输不慎。

所以，设备在运转初期故障较高，经过运转、跑合、调整、维修，故障率将逐步下降并趋于稳定。

二、Ⅱ期，称之为偶发故障期，此时设备的零部件均未达到使用寿命，不易发生故障，但由于操作失误等原因，在一部分零件上积累了超过设计强度的应力，导致了事故的发生。

此时期的故障处于一种不可预测的状态，并且随着时间的流逝，故障基本保持一定比例而无规则地发生。

于考核生产设备完好率、待修率、故障率的暂行办法（试行）一、生产设备完好率的定义与计算公式设备完好率，指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术情况和评价设备管理工作水平的一个重要指标，按百分率表示。

按报告时间划分，有如下两种计算公式：1、报告周期设备完好率设备完好率=报告期内完好设备台日数/报告期内设备总台日数×100%。

式中：报告期内完好设备台日数=报告期内各台设备处于完好状态的总台日数；报告期内设备总台日数=该期内全部设备的总台日数。

举例：设有甲、乙、丙3台设备，报告期为2011年2季度，有91天，则设备总台日数为273台日；若甲设备完好状态达80天，乙设备完好状态达85天，丙设备完好状态达65天，则报告期内完好设备台日数=80+85+65=230（台日），设备完好率=230/273×100%≈84.25%。

2、报告基准日设备完好率设备完好率=报告基准日完好生产设备总台数/报告基准日生产设备总台数×100%。

蛇形接到暂按此公式计算，基准日为季末最后一天。

举例：设报告基准日为9月30日，若该日有生产总设备台数50台，其中完好45台，则该基准日设备完好率=45/50×100%=90%。

二、考核设备完好率的范围考核设备时必须按完好标准逐台衡量，不能采取抽查推算的办法。

设备完好率一般考核主要生产设备。

生产设备总台数应包括企业在用的、备用的、停用的以及正在检修的全部生产设备，不包括尚未安装、使用及由基建部门或物资部门代管（库房内）的设备。

为使管理更科学和更细化，在计算设备完好率时，除按全部设备计算外，还应分别计算各类设备的完好率。

三、设备完好的标准1、完好设备的一般标准1.1首先是设备性能的良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求（如机械加工设备的精度达到工艺要求），动力设备的功能达到原设计规定标准，运转无超温、超压、超速现象。

1.2设备运转正常，零部件齐全、安全防护等装置良好（如机车声光信号、撒砂装置；绞车深度指示器和各种保护装置等），磨损、腐蚀程度不超规定标准，制动系统、计量仪器仪表和润滑系统工作正常。

设备运行参数管理办法为规范设备管理程序，提高设备利用率和使用寿命，监控设备运行情况特制定以下设备运行参数管理办法。

设备运行参数的定义方式不同表示的含义不同，我们采用以下方式定义，能同时反映出关键设备与一般设备故障对设备运行率的影响以及整体平均设备故障率和设备故障对生产的影响程度大小：一 . 运行参数注解1.日单生产线运行率α： %1008⨯=小时计）生产线计划开机（按生产线实际运行时间i α 备注：运行率反应单线整体设备利用率及运行情况当α＞1时表示设备运行时间超过8小时；当α＜1时包含设备闲置，设备故障，无计划停机，模具更换调试等情况； 当α＝1时表示符合正常计划生产，各设备运行正常，利用率高；2.日单生产线故障率β： %1008⨯=小时计）和（一般按各单台设备计划时间之和各单台设备故障时间之β 备注：此故障率利用平均值方式按故障发生时间仅反应单线平均设备故障情况；与日单生产线运行率结合能一定程度反映出关键设备与一般设备对生产的影响程度。

3.设备日总运行率Α1：Α=n i ∑∂ （即当天所运行的各线运行率的平均值）备注：能反映整体设备平均利用率情况。

4.设备日总故障率Β1：Β=∑i β （即当天各线故障率之和）备注：利用求和方式能反映各设备故障对生产的影响程度大小5.设备年或月运行率A=日运行率平均值；设备年或月故障率B=日故障率平均值；月故障率采用单线平均值，各线求和的方式即反映出整体平均设备故障率又反映出设备故障对生产的影响程度大小：其值高低能从一定程度反映一段时间内设备故障的控制情况。

月运行率高低仅能从一定程度上反映一段时间内开线的生产线的利用率（影响因素包括一般和关键设备停机的影响，细小停机及生产准备等）不能反映全厂整体设备产能的发挥程度，产能发挥由产量总值反映；6.非计划停机时间：分为设备故障停机时间、模具故障停机时间、细小停机时间、物料短缺及其他突发情况时间总和。

7.保养计划完成率：时间完成保养项数/计划保养项数 （一定程度反映保养计划的完成情况）8.维修频次：日平均维修频次 （结合故障率和非计划停机时间反映出设备故障的种类和次数，值越大一定程度反映小修次数越多）按以上定义举例：假如月平均故障率2.56% ；对应日维修时间约3.4小时；月故障时间约3.4*25=85小时；非计划停机时间110-125小时； 维修频次3.5次相当于每次维修1小时；运行率87%对于单线平均有效工作时间8h*87*=6.96小时二．运行参数统计方式：1.每天由各线保全按照标准填写《设备保全日报表》；次日早7:30之前上交生产部办公室;2.设备保全日报表填写标准如下：设备保全日报表当班产量：3.生产部办公室人员于次日上午下班前对昨日设备运行参数计算完毕并记录保存；定期根据设备运行参数进行原因分析，确定改进方案；生产部2014.2.11。

设备故障率计算方法
下面介绍用于计算设备故障率的常用方法：1.设备故障次数法：此方法是根据设备的故障次数来计算故障率。

其公式为故障率＝故障次数/累计使用时间x100。

2.设备停机时间法：此方法是根据设备停机时间来计算故障率。

其公式为故障率＝设备停机时间/总工作时间x100。

3.生产损失法：此方法是根据生产损失金额来计算故障率。

其公式为故障率＝生产损失/总成本x100。

4.易用性法：此方法是根据设备的使用率来计算故障率，需要测定设备与其他服务系统的交互次数，其公式为故障率＝设备使用率/服务系统交互次数x100。

故障率的计算方法系统发生故障的频率和时间的关系可以用浴盆曲线来表达，如图1-1所示。

1浴盆曲线原理图 1-1浴盆曲线从该曲线可以看出，系统故障率在系统早期投用和晚期老化后的故障率较高，而在使用中间段时随机故障率相对恒定。

2故障率计算公式C=在考虑的时间范围Δt 内，发生故障的部件数N=整个使用的部件数Δt=考虑的时间范围3平均无故障时间MTBFMTBF=1/λ4可靠性计算公式A S =MTBF/(MTBF+MDT)MDT=平均故障时间（或MTTR=平均修复时间）举例：● MTBF=100h ，MDT=0.5h-→A=99.5%!● MTBF=1year ，MDT=24h-→A=99.7%λ ≈ c N .∆ t故障频率λ因此，考虑系统的可靠性需同时考虑MTBF和MDT。

5如何增加系统的可靠性从可靠性公式中可以看出，增加系统的可靠性可以从提高MTBF和MDT降低两个方面进行。

5.1增加系统的稳定性增加稳定性，可从如下环节考虑：●设备生产商●使用高质量部件●使用具有更高标准的部件●预烧●抗过载保护●质量控制●冗余●工厂设计人员●网络结构●冗余安装●符合安装条件需要●在合适的环境条件下使用●工厂操作人员●维护●快速故障诊断●自动故障诊断和定位（自测试）●具有诊断功能●诊断工具的稳定性●训练有素的维护人员●快速修复●系统不停机情况下修复（在线修复）●修复工程容易●快速备件发送●训练有素的专业人员5.2整个系统的MTBF对于串行系统而言，系统故障发生率是各部件故障发生率之和，如图1-2所示。

举例：MTBF1 MTBF2 MTBF3图1-2串行系统的MTBF可见部件越多MTBF 时间越小。

SIMATIC H 系统的平均无故障时间：CPU: 15年IO 模件： 50年平均修复时间:大约4小时，对于工厂设计通常10年进行一次大修，更换部件。

注：MTBF 的计算方法没有一个确定的标准，各个产品生产商的计算方法不同。

mtbcf的计算方法
MTBCF是指平均无故障运行时间，是一种表示系统可靠性的指标。

MTBCF的计算方法如下：
1. 确定故障定义：首先需要明确什么是故障，例如系统停机、设备损坏等。

2. 收集故障数据：收集历史故障数据，包括故障发生时间、持续时间等信息。

3. 计算故障率：根据故障数据，计算每个设备的故障率，即故障次数除以运行时间。

4. 计算MTBCF：根据每个设备的故障率，计算系统的MTBCF，即系统的平均无故障运行时间。

计算公式为：MTBCF = 1 / 故障率
5. 分析结果：分析MTBCF的计算结果，找出系统中存在的问题，制定相应的改进措施，提高系统的可靠性。

值得注意的是，MTBCF的计算方法是针对整个系统而言的，而非单一设备。

因此，在计算MTBCF时需要考虑系统中所有设备的故障率。

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