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《汽车装配技术复习题库》一、填空题：1．总装配工艺作业指导书包括工具，设备，辅材，技术要求，等内容。
2．总装车间所用工具（按动力源）分为气动，和电动，两种类。
3．总装车间装配工艺设计应遵循先进，合理，经济，可靠，的原则，达到良好的综合效果。
4．总装配工艺设计需要编制的工艺文件包括总装配工艺卡、车间、工艺平面布置图、设备明细表、检查工艺卡、辅助材料消耗定额、工位清单以及工位器具清单，非标设备的设计任务书等。
5．根据中华人民共和国行业标准《机械工厂年时基数设计标准》（JBJ2-95）的规定，年工作日为 254 天，每周工作 5 天，每天工作 8 小时。
6．生产节拍= 年工作日×日工作时间×装配线开动率/生产纲领。
7．通常情况下，轿车总装配生产线工位密度取2～3，卡车取4～6。
8．在进行总配工厂设计时，工人操作地宽度范围为0.7～1.2m。
9．装配联接可分为活动联接和固定联接两大类。
10．装配的生产组织形式有固定式装配和移动式装配。
11．进行汽车总装配工艺设计得依据是汽车的产品资料和生产纲领。
12．“三检”指的是：自检、互检、专检。
13．零件配送的原则为：定时、定量、分批配送。
14．汽车后视镜应为凸面镜。
15．柴油机装配及出厂试验过程统称为装试过程，它包括清洗、装配、试验调整和检验等工作。
16．汽车用柴油机装配线主要包括内装线、外装线、活塞连杆分装线及缸盖分装线四个部分。
17．装配工艺规程的表述形式有文字叙述式装配工艺和图示式装配工艺。
18．气门间隙的调整方法有两次法和逐缸法。
19．工厂设计可以分为编制申报项目建议书、编制可行性研究报告、进行初步设计、施工图设计等阶段和内存。
20．工序质量改进大致可以归纳为三种类型：维持性工序质量改进；突破性工序质量改进：重点攻关性工序质量改进。
21．产品质量评审通常简称奥迪特（Audit），是引用国际上通用的一种评价产品质量的方法。
它用质量等级来评价产品质量的高低，质量等级从0级到5级，0级到最好，5级最差。
工位号工序名称顶线束安装仪表台线束安装尾线束安装底盘附加线束安装ECU 线束安装视频线安装天线安装空调线束安装★(组合)前照灯安装★后组合灯安装工位名称部件编号/名称部件编号 4021110-00部件编号 4003110-00部件编号 4013110-00部件编号 4022110-00部件编号 4023110-00尼龙扎带/8*300尼龙扎带/3*250过线保护橡皮圈Φ 13龙骨条DG2022-5/根据配置要求螺母 Q340B06/根据配置要求平垫 Q40106/根据配置要求弹垫 Q40306/根据配置要求HC680*180/根据配置要求十字槽半沉头自攻螺钉尼龙扎带 3*250装配步骤/技术要求1 检查线束有无破损。
2 线束捆扎于“三不”(不活动、不发热、不磨擦)的地方，主线束采用 8*300 尼龙扎带捆扎，分支线束采用 3*250 尼龙扎带捆扎。
线束捆扎间隔为300±50mm，过线孔处应加装过线橡皮保护圈或者龙骨条，特殊位置采用线夹固定。
顶线束与空调线束加装护套穿入仪表区，底盘附加线以及 ECU 线束按要求穿过底盘与尾线束对接。
各个分支线束放于相应位置。
3 捆扎过程中不允许损坏路线。
4 剪除扎带多余部份。
仪表台与底盘的过线孔位置应打胶密封。
安装前检查灯具是否完好后将灯具投入安装位置，调整灯具与配合面间隙后用螺栓、螺母固定大灯。
拧紧螺母。
灯具与前围配合间隙四周均匀；灯具基本轴线应∥与道路道路停放面和车辆纵向对称面，允差±30 ，灯具与后围灯框周边间隙均匀；灯具底部四边涂密封胶；用电钻在侧围转向灯相应位置钻φ3.4 孔。
用十字槽半沉头自攻螺钉 Q2764222 固定；保证灯具基本轴线应∥与道路道路停放面和车辆纵向对称面，允差±30；；整理扎接线束并可靠连接尾灯检查项目路线完好；捆扎到位；过线孔保护可靠。
表面无损坏，3C 标识清晰，安装坚固、周边间隙均匀、能点亮、其他性能在检测线测量调整表面无损坏，3C 标识清晰，安装坚固，周边间隙均匀，四周打胶平整，能点亮。
汽车制造工艺流程详解作业指导书第1章汽车制造工艺概述 (4)1.1 汽车制造工艺发展历程 (4)1.2 汽车制造工艺分类及特点 (4)第2章汽车车身制造工艺 (5)2.1 车身冲压工艺 (5)2.1.1 冲压工艺概述 (5)2.1.2 冲压模具及设备 (5)2.1.3 冲压工艺流程 (5)2.2 车身焊接工艺 (6)2.2.1 焊接工艺概述 (6)2.2.2 焊接方法 (6)2.2.3 焊接工艺流程 (6)2.3 车身涂装工艺 (6)2.3.1 涂装工艺概述 (6)2.3.2 前处理 (6)2.3.3 底漆、面漆和清漆 (7)2.3.4 涂装工艺流程 (7)第3章发动机制造工艺 (7)3.1 发动机铸造工艺 (7)3.1.1 概述 (7)3.1.2 铸造材料 (7)3.1.3 铸造方法 (7)3.1.4 铸造工艺参数 (7)3.2 发动机机加工工艺 (7)3.2.1 概述 (8)3.2.2 主要加工方法 (8)3.2.3 加工顺序 (8)3.2.4 机床及工具选择 (8)3.3 发动机装配工艺 (8)3.3.1 概述 (8)3.3.2 装配顺序 (8)3.3.3 装配方法 (8)3.3.4 装配精度及质量控制 (8)第4章变速器制造工艺 (8)4.1 变速器齿轮加工工艺 (8)4.1.1 齿轮材料选择与准备 (8)4.1.2 齿轮热处理 (9)4.1.3 齿轮加工 (9)4.1.4 齿轮检测 (9)4.2 变速器壳体加工工艺 (9)4.2.1 壳体材料选择与准备 (9)4.2.3 壳体检测 (9)4.3 变速器装配工艺 (9)4.3.1 齿轮装配 (10)4.3.2 同步器装配 (10)4.3.3 轴承、密封件装配 (10)4.3.4 总装与调试 (10)4.3.5 检验与包装 (10)第5章汽车底盘制造工艺 (10)5.1 悬挂系统制造工艺 (10)5.1.1 制造前准备 (10)5.1.2 零部件加工 (10)5.1.3 零部件装配 (10)5.1.4 调试与检验 (10)5.2 制动系统制造工艺 (10)5.2.1 制造前准备 (11)5.2.2 零部件加工 (11)5.2.3 零部件装配 (11)5.2.4 调试与检验 (11)5.3 轮胎制造工艺 (11)5.3.1 制造前准备 (11)5.3.2 橡胶部件制备 (11)5.3.3 骨架部件制备 (11)5.3.4 轮胎成型 (11)5.3.5 硫化 (11)5.3.6 检验与包装 (11)第6章电气系统制造工艺 (11)6.1 电池制造工艺 (11)6.1.1 电池包装配 (11)6.1.2 电池测试 (12)6.2 线束制造工艺 (12)6.2.1 线束设计 (12)6.2.2 线束制作 (12)6.2.3 线束测试 (12)6.3 传感器制造工艺 (12)6.3.1 传感器设计 (12)6.3.2 传感器制造 (13)6.3.3 传感器测试 (13)第7章汽车内饰制造工艺 (13)7.1 内饰材料加工工艺 (13)7.1.1 内饰材料选择 (13)7.1.2 内饰材料切割 (13)7.1.3 内饰材料压痕 (13)7.1.4 内饰材料热压成型 (13)7.2.1 内饰组件预装配 (13)7.2.2 内饰组件定位 (14)7.2.3 内饰组件装配 (14)7.2.4 内饰组件调整 (14)7.3 内饰表面处理工艺 (14)7.3.1 表面清洁 (14)7.3.2 表面涂装 (14)7.3.3 表面烫印 (14)7.3.4 表面保护 (14)7.3.5 表面检验 (14)第8章汽车总装工艺 (14)8.1 总装工艺流程规划 (14)8.1.1 工艺流程概述 (14)8.1.2 车身内饰装配 (15)8.1.3 底盘装配 (15)8.1.4 电器系统装配 (15)8.1.5 动力总成装配 (15)8.1.6 调试及检验 (15)8.2 总装线设备及技术 (15)8.2.1 装配设备 (15)8.2.2 检测设备 (16)8.2.3 信息技术应用 (16)8.3 总装质量检测与控制 (16)8.3.1 质量检测 (16)8.3.2 质量控制 (16)第9章汽车制造过程中的自动化与信息化 (16)9.1 汽车制造自动化技术 (16)9.1.1 自动化概述 (16)9.1.2 技术在汽车制造中的应用 (16)9.1.3 自动输送线在汽车制造中的应用 (17)9.1.4 自动检测与控制在汽车制造中的应用 (17)9.2 汽车制造信息化技术 (17)9.2.1 信息化概述 (17)9.2.2 企业资源规划（ERP）在汽车制造中的应用 (17)9.2.3 制造执行系统（MES）在汽车制造中的应用 (17)9.2.4 产品生命周期管理（PLM）在汽车制造中的应用 (17)9.3 智能制造在汽车制造中的应用 (17)9.3.1 智能制造概述 (17)9.3.2 智能制造关键技术 (17)9.3.3 智能制造在汽车制造企业的实践案例 (18)9.3.4 智能制造发展趋势 (18)第10章汽车制造质量与生产管理 (18)10.1 汽车制造质量控制策略 (18)10.1.2 质量控制流程 (18)10.1.3 质量控制方法 (18)10.2 汽车制造生产管理方法 (18)10.2.1 生产计划管理 (18)10.2.2 生产线平衡 (18)10.2.3 精益生产与智能制造 (18)10.3 汽车制造环境保护与安全生产措施 (18)10.3.1 环境保护策略 (19)10.3.2 安全生产管理 (19)10.3.3 职业健康与劳动保护 (19)第1章汽车制造工艺概述1.1 汽车制造工艺发展历程汽车制造工艺的发展历程可追溯到19世纪末。
汽车行业生产流程作业指导书第1章原材料采购与检验 (5)1.1 原材料采购流程 (5)1.1.1 采购需求分析 (5)1.1.2 供应商选择 (5)1.1.3 询价与比价 (5)1.1.4 合同签订 (5)1.1.5 订单跟踪 (5)1.2 原材料检验标准 (5)1.2.1 检验依据 (5)1.2.2 检验项目 (5)1.2.3 检验方法 (5)1.2.4 检验结果判定 (5)1.3 供应商管理 (5)1.3.1 供应商评价 (6)1.3.2 供应商激励机制 (6)1.3.3 供应商辅导 (6)1.3.4 供应商淘汰机制 (6)1.4 物流与仓储 (6)1.4.1 物流运输 (6)1.4.2 仓储管理 (6)1.4.3 出入库管理 (6)1.4.4 库存盘点 (6)第2章产品设计与开发 (6)2.1 设计输入 (6)2.1.1 市场调研 (6)2.1.2 功能需求 (6)2.1.3 技术指标 (6)2.1.4 设计规范 (7)2.2 设计输出 (7)2.2.1 概念设计 (7)2.2.2 详细设计 (7)2.2.3 设计变更 (7)2.3 设计评审 (7)2.3.1 评审组织 (7)2.3.2 评审内容 (7)2.3.3 评审结论 (8)2.4 设计验证与确认 (8)2.4.1 设计验证 (8)2.4.2 设计确认 (8)2.4.3 设计冻结 (8)第3章工艺规划与布局 (8)3.1.1 工艺流程概述 (8)3.1.2 工艺流程设计原则 (8)3.1.3 工艺流程设计内容 (9)3.2 生产线布局 (9)3.2.1 生产线布局概述 (9)3.2.2 生产线布局原则 (9)3.2.3 生产线布局方法 (9)3.3 设备选型与采购 (9)3.3.1 设备选型原则 (9)3.3.2 设备采购流程 (10)3.4 工艺参数设定 (10)3.4.1 工艺参数概述 (10)3.4.2 工艺参数种类 (10)3.4.3 工艺参数设定方法 (10)第4章冲压工艺 (11)4.1 冲压模具设计与制造 (11)4.1.1 模具设计原则 (11)4.1.2 模具制造 (11)4.2 冲压设备操作 (11)4.2.1 设备选型 (11)4.2.2 设备操作流程 (11)4.3 冲压件检验 (11)4.3.1 检验标准 (11)4.3.2 检验方法 (11)4.4 生产效率与成本控制 (11)4.4.1 生产效率提升 (11)4.4.2 成本控制 (12)第5章焊接工艺 (12)5.1 焊接方法选择 (12)5.1.1 常用焊接方法 (12)5.1.2 焊接方法选择依据 (12)5.2 焊接设备与参数设定 (12)5.2.1 焊接设备选型 (12)5.2.2 焊接参数设定 (13)5.3 焊接质量检验 (13)5.3.1 外观检验 (13)5.3.2 尺寸检验 (13)5.3.3 无损检测 (13)5.3.4 力学功能检验 (13)5.4 焊接自动化与智能化 (13)5.4.1 焊接自动化 (13)5.4.2 焊接智能化 (13)第6章涂装工艺 (14)6.1.1 脱脂 (14)6.1.2 表面调整 (14)6.1.3 酸洗 (14)6.1.4 磷化 (14)6.2 喷涂工艺 (14)6.2.1 喷涂材料 (14)6.2.2 喷涂设备 (14)6.2.3 喷涂工艺流程 (14)6.3 干燥与固化 (15)6.3.1 干燥 (15)6.3.2 固化 (15)6.4 涂装质量检验 (15)6.4.1 外观检验 (15)6.4.2 厚度检验 (15)6.4.3 附着力检验 (15)6.4.4 耐腐蚀功能检验 (15)6.4.5 功能性检验 (15)第7章总装工艺 (15)7.1 零部件配送 (15)7.1.1 零部件分类 (15)7.1.2 零部件储存 (15)7.1.3 零部件配送 (16)7.2 装配工艺 (16)7.2.1 装配顺序 (16)7.2.2 装配方法 (16)7.2.3 装配标准 (16)7.2.4 装配质量控制 (16)7.3 调试与检测 (16)7.3.1 功能性调试 (16)7.3.2 功能检测 (16)7.3.3 安全性检测 (16)7.3.4 噪音和振动检测 (16)7.4 整车下线 (16)7.4.1 整车检查 (16)7.4.2 整车清洗 (16)7.4.3 整车交付 (16)第8章质量管理 (17)8.1 质量计划制定 (17)8.1.1 制定目的 (17)8.1.2 制定依据 (17)8.1.3 制定内容 (17)8.2 过程控制与检验 (17)8.2.1 过程控制 (17)8.3 不合格品处理 (17)8.3.1 不合格品判定 (17)8.3.2 不合格品标识 (17)8.3.3 不合格品隔离 (18)8.3.4 不合格品处理 (18)8.4 持续改进 (18)8.4.1 持续改进机制 (18)8.4.2 改进措施实施 (18)8.4.3 改进效果评价 (18)第9章供应链管理 (18)9.1 供应商质量管理 (18)9.1.1 供应商选择与评估 (18)9.1.2 供应商质量控制 (18)9.1.3 供应商关系管理 (18)9.2 物流与库存管理 (18)9.2.1 物流管理 (18)9.2.2 库存管理 (19)9.3 生产计划与调度 (19)9.3.1 生产计划 (19)9.3.2 调度管理 (19)9.4 供应链协同 (19)9.4.1 信息共享 (19)9.4.2 协同计划与预测 (19)9.4.3 协同优化 (19)第10章环境与职业健康安全管理 (19)10.1 环境管理体系 (19)10.1.1 环境方针与目标 (19)10.1.2 环境因素识别与评价 (19)10.1.3 环境管理计划的制定与实施 (20)10.1.4 环境管理体系审核与持续改进 (20)10.2 职业健康安全管理体系 (20)10.2.1 职业健康安全方针与目标 (20)10.2.2 危险源识别与风险评价 (20)10.2.3 职业健康安全管理计划的制定与实施 (20)10.2.4 职业健康安全管理体系审核与持续改进 (20)10.3 环保与节能 (20)10.3.1 废物分类与处理 (20)10.3.2 节能措施与实施 (20)10.3.3 污染防治与设施运行 (20)10.4 应急管理与实践操作 (20)10.4.1 应急预案的制定与演练 (21)10.4.2 应急设施与物资管理 (21)10.4.3 报告与调查处理 (21)10.4.4 应急培训与宣传教育 (21)第1章原材料采购与检验1.1 原材料采购流程1.1.1 采购需求分析根据汽车生产计划，对所需原材料进行分类、编码，并分析采购数量、质量要求、交货时间等关键要素。
汽车总装组装试题库及答案一、不定项选择题1、以下不属于底盘系统的是( D )。
A、转向系B、传动系C、行驶系D、车身2、以下部位在涂装车间喷漆过程中需要遮蔽的点( C )。
A、漏液孔B、普通螺栓连接孔C、搭铁螺栓安装孔D、工艺孔3、车轮装配的合适的高度一般为前驱动螺母到地面的垂直距离为( A )A、0.9~1.1米B、0.3~0.7米C、1.2~1.4米D、1.5~1.7米4、以下不是机械手使用主要功能的是( B )A、降低劳动强度B、减少操作时间C、防止操作人员接触腐蚀性材料D、定位装配，提高装配质量5、以下哪种输送方式一般不适用于底盘装配线( A )A.宽推板B.自行小车C.推杆链D.空中摩擦线6、总装车间不需要真空加注的液体有( C )A、动力转向液B、制动液C、机油D、空调液7、以下不属于总装装配类主工具的有( D )A、蓄电池螺丝刀B、气动弯角扳手C、气动液压脉冲扳手D、套筒8、下列工具力矩精度超出±10%的有( A )A、气动液压脉冲扳手B、表盘式力矩扳手C、蓄电池螺丝刀D、气动弯角定扭扳手9、套筒接口尺寸常见的尺寸均为英制尺寸，常见的不包含下列那种( B )A、1/4B、5/8C、1/2D、3/410、总装生产线主要工艺工段有( ABCD )A、内饰一B、底盘C、内饰二D、调整及检测11、线束插头插接原则有( ABC )A、一插B、二响C、三拔D、敲击12、下列哪些零部件与整车颜色配置信息相关( ABCD )A、前保险杠B、侧裙护板C、外后视镜D、防擦条13、装配过程中需要与车身保持一致的VIN 码标识主要有( ABCD )A、仪表台小铭牌VIN码B、整车铭牌VIN 码C、随车卡VIN码D、配置表VIN码14、以下可列入总装关键工序的有( ABC )A、驱动螺母紧固B、四轮定位C、转毂试验D、门护板紧固15、装配检验主要包含(ABC )A、自检B、互检C、专检D、检验员检16、VIN码中不会包含以下哪些英文字母(ACD )A、IB、LC、OD、Q17、风挡玻璃装配工艺要求主要有(ABCD )A、胶形要求B、轨迹要求C、固化速度D、操作温度18、汽车四大工艺是指哪些( ABCD )A、冲压工艺B、焊装工艺C、涂装工艺D、总装工艺19、装配工艺设计应考虑的原则有(ABCD )A、装配手段、方法最经济B、设备、工装、工具有较高的性价比C、尽量减轻劳动强度，缩小装配的占地面积D、实现均衡生产，文明生产20、总装零部件联接型式主要有(ABCD )A、螺纹联接B、卡接C、粘接D、铆接二、填空题1、整车在下线后，需经过四轮定位、转毂、尾气检测、淋雨试验等工序后才能流到质保部的最终检验处。
总装装配工艺守则主题内容与适用范围1.总则本守则规定了公司现阶段汽车产品总装装配工艺范围内主要装配方法的装配要求。
2.装配员基本要求2.1操作员工在上岗前必须对本守则及相关工艺内容经过培训。
2.2装配零部件前应确认所装配的车型配置，两者保持一致，特殊代用见通知单据，使用形成记录。
2.3装配完成后，不得将多余的零件，工具及杂物留在车内。
2.4除作业指导书要求预装的零部件外，所有零件应装配到位。
3.装配作业前基本要求3.1 汽车装配必须严格按照装配作业指导书、各有关标准、装配工艺及本守则的要求进行装配。
3.2 装配的零部件（含自制件）必须具有检验合格证，安全件必须是经国家“3C”认证的厂家的产品，并贴有“3C”认证的标志。
3.3 首次供货装配或经更改设计首次装配的零部件（含自制件），需有试装通知，方能进行装配。
3.4 装配前应对零部件进行检查和清理、堵截不合格和不清洁的零件混入装配。
3.5 装配环境必须清洁，装配工作场地（含工具箱等）应符合“5S”要求。
3.6 装配作业中，零件应轻拿、轻放，不得磕碰、划伤，严禁为求快装配速度而过度锤击零件，应做到文明装配。
3.7 作业员工的衣着应注意不使钥匙等坚硬物外露，作到谨慎操作，避免划伤车身油漆表面。
3.8装配生产线的装配工，在工序装配作业完成后，应将本工序的装配质量状况填写在装配质量责任卡上、并签名或盖章，安全件、关键件、重要件的生产厂厂名填写在总装厂随车流程卡。
3.9电子电器及其相关功能件检验后需关闭整车电源，以免造成蓄电池亏电。
3.10橡胶、胶类、塑料制品零部件等在使用恒温箱烘烤时，恒温箱设定温度在（23±2）℃，烘烤时间不得超过3小时。
3M双面胶储存的适宜环境要求：温度为19-23℃，湿度为40-60%，粘贴时理想的温度为15-38℃，勿低于10℃。
3.11 胶类隔离纸、护套等需在使用时取掉，防止受到污染及避免过程损坏，做好物料的防护工作。
4.几种常用装配方法的要求4.1 螺钉、螺栓、螺母的连接4.1.1 装配的螺钉、螺栓等紧固件的品种规格和机械性能等级必须符合产品或工艺文件的要求、按位入座、不得错装。
分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G制四部ZZ40302 机工工位—线束及灯安装发行日期20051212 页次 1 序号工序内容图示说明采用材料工装器具质量要求备注101112131415 安装侧围示廓灯，配钻φ3.3，用螺钉固定，连接线路，安装好灯罩。
将后尾灯放入玻璃内比配孔位是否正确，如果有偏差需钻孔，吹净粉尘；后尾灯的螺栓孔（８个）；锁紧螺栓（要加平垫及弹垫），压上线插接件。
装上后尾灯（转向灯在上），锁紧。
装后雾灯（两只）和牌照灯（2只）。
布好车身后部线束，不得有悬垂现象，过棱角处要套护套；将相应线束与后尾灯，雾灯和牌照灯对插。
参照线束图，接好空调（压缩机和蒸发器部分）。
侧围示廓灯后尾灯后雾灯No. 修订日期修订内容修订单核准审查制定分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G部门工位号工位名称作业指导书文件编号WI2201-5401 版次 1.0 制四部ZZ40601 压条工位—压条装配发行日期20051212 页次 1 序号工序内容图示说明采用材料工装器具质量要求备注1 234 查阅流程卡上有无特殊要求，而后再进行每个工序的操作。
用焊枪和焊条把车内的地板和前轮罩上及地板上的接逢处进行焊接，焊接完后，用刀把焊接处的地板割平。
给整车所有需要安装的压条的地方先量尺寸、选用型材、下料、切角、拼角、钻孔、沉孔、型材边去毛刺、固定压条（间距250左右），而后再吹净铁屑。
把车下所下的材料拿到车上去安装，按工艺要求进行操作。
把前轮罩和后轮罩及后台阶上的压条，用气钻和气动起子，自攻钉进行固定。
注意：司机门后的台阶上的压条的安装。
焊条；型材；自制件；自攻螺钉；直角尺；卷尺；切割机；锉刀；手工锯；台虎钳气动起子；气钻；铆枪；纸刀；铁剪刀焊枪；纸刀等1.不得划伤内饰面料；2.接缝间隙小(间隙或错位不超过1mm)，平齐；3.螺钉锁紧之后不出现歪斜和与型材平面不平的现象。
4.螺钉的十字口无损伤。
5.螺钉锁紧之前要先将螺钉孔的铁屑吹净，然后锁紧。
（避免螺钉处生锈）铝型材端头无毛刺，拼接接缝和错位不大于0.5mm，螺丝固定无松动，间距均匀。
地板槽内螺丝沉头低于型材表面。
No. 修订日期修订内容修订单核准审查制定部门工位号工位名称作业指导书文件编号WI2201-5401 版次 1.0 制四部ZZ40604 压条工位—固定侧围板发行日期20051212 页次 1 序号工序内容图示说明采用材料工装器具质量要求备注1 2 铲平顶盖和侧围骨架上的发泡等不平处；在冷气道上标出骨架位置，便于找准骨架。
先在骨架上打胶（胶条宽8mm，高6mm左右，然后从后至前将三合板铆接在骨架上（固定方式为：将三合板对准骨架后先在中间用铆钉固定，而后再向两边呈放射状固定），铆钉间距250mm左右，三合板接缝间距不大于2mm，铝箔粘贴牢固，与冷气道两侧间隙不大于3mm，且缝隙均匀平直。
铆接时要顶紧三合板，使其与骨架贴合，再按TBASZV顺序铆接。
塑料扣钉；PVC板；4*13抽心铆钉；PVC板；塑料扣钉；半透明胶；酒精、破布气钻；铆枪；胶枪；铁剪刀；往复锯；木锤扩孔器；纸刀侧围PVC板的下料尺寸要保证内饰压条能遮住，符合要求。
No. 修订日期修订内容修订单核准审查制定部门工位号工位名称作业指导书文件编号WI2201-5401 版次 1.0 制四部ZZ40701 顶棚工位发行日期20051212 页次 1 序号工序内容图示说明采用材料工装器具质量要求备注1 23 456 7 查阅流程卡，确定有何特殊要求。
配装后内顶板，后内顶板与后围弧度配量一下，修配后顶板圆弧基本一致允许弧线误差小于2 mm，用螺钉（带装饰扣钉）将后顶板安装在顶棚骨架上，螺钉间距200mm。
配装前内顶板，安装要求参照工步1。
配装两侧空调风道；将空调左右风道进口与蒸发器出口内孔配置（内置风道无此要求），将两头余料去，与前后内顶板借口间隙允许2 mm，调整合适后，用螺钉将其固定，螺钉间距里边200 mm，外边（止口边）300 mm。
配装顶棚中板，按车顶棚骨架配置顶棚中板，配开顶灯孔、喇叭孔、顶风窗孔、蒸发器进风孔，用自攻螺钉固定定位，所有中板间接缝用穿芯压条盖住接缝，螺钉间距150 mm，安装穿芯压条两头封头。
每块中板中间位置增加螺钉（带装饰扣钉）固定。
安装内顶板，用螺钉（装有装饰扣钉）将顶风窗内盖板固定在顶盖骨架上，螺钉间距200 mm安装蒸发器出风口内盖板，用螺钉（装有装饰扣钉）将内盖板固定在风道和顶盖骨架上，螺钉间距200 mm半透明玻璃胶；铆钉；成型冷气道；前后内顶；塑料扣钉；PVC板；4*13抽心铆钉；PVC板；塑料扣钉；半透明胶；酒精、破布气钻；铆枪；胶枪；铁剪刀；往复锯；木锤扩孔器；纸刀1．冷气道下片拼接要保证直线度≤10mm；2．开孔位置准确，端正；3．封胶严密，不得漏气；4．用钻头时要特别注意避开顶棚上线束；5．搭接要平顺；6．两侧冷气道要对称，7．冷气道上片与顶盖骨架贴和；胶扣钉固定的间距不大于500MM；平齐；No. 修订日期修订内容修订单核准审查制定部门工位号工位名称作业指导书文件编号WI2201-5401 版次 1.0 制四部ZZ40801 电工工位—车内电器发行日期20051212 页次 1 序号工序内容图示说明采用材料工装器具质量要求备注1 23 4 首先查看流程卡，看是否有特殊配置安装电瓶，将电瓶置于电瓶支架上，用压条紧固固定，安装车内照明灯，配钻φ3.3孔，用螺钉将车内照明灯固定在顶盖骨架上，接好电源线，安装好灯罩。
安装行李仓照明灯，用螺钉将灯固定同时接好电源线路日光灯安装：在顶棚上找到日光灯埋铁处（可通过图纸得，也可在未封顶棚三合板前上车量得），然后在埋铁中心用墨线弹一条水平线作为日光灯中心；将日光灯线束与顶棚线束对接，最后用φ4*16自攻螺丝固定。
阅读灯安装：在冷气道上找到阅读灯口并用刀片将其沿四周割开；将阅读灯放入孔中，用气钻对着阅读灯的四个孔预钻；取下灯具，钻φ6孔，铆M4铆螺母将阅读灯上线束与阅读灯线束一一对接，再放入灯具后用4*16螺丝固定。
车头上电器安装：在车内右侧电器控制支架上安装行车记录仪、车速控制器、车门遥控器、雨刮器水壶等电器；在仪表台上安装对应的仪表电器（不同的车型要配不同的仪表，需认真看清流程卡）。
安装车内音响、ＶＣＤ及空调暖风控制面板车内电器调试φ4*30扁自攻螺钉；5*30自攻钉;喇叭；长条灯；电瓶阅读灯气钻；气动起子；φ5丝锥1.接线准确，可靠；2.装配件端正，不歪斜（对中偏斜不超过5mm）；3.常开风口直接套在成型冷气道上（不需钻孔）。
4.车内电子显示屏安装时，需左右对称；固定牢靠。
No. 修订日期修订内容修订单核准审查制定部门工位号工位名称作业指导书文件编号WI2201-5401 版次 1.0 制四部ZZ40901 侧窗工位—底涂发行日期20051212 页次 1 序号工序内容图示说明采用材料工装器具质量要求备注12 3 刷侧窗粘接面底涂去除侧窗窗框粘接面上的杂物，杂漆（附着力不好的），焊疤等；吹净灰尘。
擦净窗框粘接面，凉置5分钟。
将底涂摇匀后（水平方向摇动3分钟左右），用清洁毛刷均匀涂布到粘接面上，涂层8-10um,凉置5-8分钟（不超过10小时）。
酒精底涂密封胶条纸刀；角磨机；气嘴；擦布；毛刷气钻气动起子剪刀木榔头1.要特别注意防止底涂滴落到非粘接面上，刷底涂时可用塑料皮对车体外侧围作保护；2.粘接面必须清洁干净；3.底涂必须摇匀后使用；4.刷底涂后严禁再接触粘接面；刷的底涂厚度越薄粘接效果就越好。
No. 修订日期修订内容修订单核准审查制定部门工位号工位名称作业指导书文件编号WI2201-5401 版次 1.0 制四部ZZ40902 侧窗工位—侧窗装配发行日期20051212 页次 1 序号工序内容图示说明采用材料工装器具质量要求备注1 2 3 4 5 割去侧窗上横梁处多余绒布（留5MM左右），除去粘接部位上的杂物以及附着力不好的漆面；用玻璃清洗剂擦净侧窗玻璃粘接部位，擦去过量清洗剂，晾置5分钟（擦前可在玻璃粘接部位边沿贴上纸胶带）。
将漆面底胶摇匀，然后用毛刷均匀地涂布在玻璃的粘接面上（下沿和两侧），涂层厚8-20um，晾置5-8分钟。
用胶枪将粘接胶打在窗框粘接面上（下沿和两侧），胶条截面形状为三角形，底边宽8-10mm，高12-14mm。
胶嘴和胶条截面按外协厂家所要求的。
在窗框下沿垫三块胶垫（10*15，厚8mm左右），用胶粘住。
打胶后立即装配玻璃（最迟不超过15分钟）。
用吸盘抬起玻璃调整好上下和两侧间隙后，贴到窗框上，贴上后尽量不再移动玻璃；然后用自攻螺钉将80*80五合板压住玻璃（孔已先钻好），压五合板时要注意使相邻玻璃平齐，压紧力度适当，以免压破玻璃；去除余胶。
用密封胶密实填充窗框下沿和两侧缝隙；用密封胶密实填充玻璃框下沿和相邻玻璃接缝并刮平（先在缝隙两侧贴上纸胶带，刮平后撕去）胶条；密封胶；铝型材；φ4*16自攻螺钉；侧窗装饰铝型材；发动机进气格栅；铆钉酒精；后视镜；M8*70螺栓及配套紧固件；密封胶气钻；气动起子；胶枪；铆枪擦布扳手；10.粘接后（含其它部位粘接）10小时内不应对玻璃施加外力，24小时后基本固化（具体和温湿度，胶层厚度等有关）。
11.粘接胶和漆面底胶即开即用；12.漆面底胶（密封保存）必须摇匀后使用，开封5小时后不得再用No. 修订日期修订内容修订单核准审查制定部门工位号工位名称作业指导书文件编号WI2201-5401 版次 1.0 制四部ZZ40902 侧窗工位—侧窗装配发行日期20051212 页次 1 序号工序内容图示说明采用材料工装器具质量要求备注6 7 固定侧窗上沿和前后两侧的流水槽并嵌入胶条557(将流水槽放至玻璃上沿,间隔300打孔,打胶,固定螺钉)；固定前第一侧窗前侧的装饰铝型材；固定司机窗上沿装饰型材,流水槽装配时对应型材底面在顶蒙皮上注中性硅酮黑胶，流水槽压紧后胶水要有溢出，流水槽固定采用沉头螺丝4*16，螺钉头粘胶，固定后清洁溢出的胶水和被污染的顶蒙皮表面；在流水槽下沿距离5mm贴胶带，吹尽铁屑等，注胶，抹平后撕去胶带。
在固定流水槽过程中注意保护玻璃下沿和中间缝隙中的密封胶，禁止有铁屑等落到该两处的密封胶上。
