轧机轧辊冷却

轧辊失效方式及其原因分析轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。

热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。

如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。

轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。

任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。

因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。

1 、轧辊剥落(掉肉)轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。

轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。

1.1 支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。

支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力。

在离接触表面深度为 0.786b 处 ( b 为接触面宽度之半 ) 剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。

疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。

该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。

此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。

周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。

在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。

另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。

若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。

支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。

轧辊冰冷处理技术
1. 辊子冰冷处理技术
辊子冰冷处理技术是一种在轧辊表面进行冰冷处理的技术，可以有
效改善轧辊的使用性能，进而提高轧辊的性能，提升其对轧制钢材的
效率，并且能够使其具有更高的耐磨性。

辊子冰冷处理技术是一种将氮、氩等冰冷介质应用在轧辊表面的技术，它可以将轧辊的表面冷却
下来，可以有效地将钢材的挤压强度提高，它可以在高温状态下减轻
摩擦磨损。

2. 冰冷处理工艺
辊子冰冷处理工艺在轧制机内通过微喷、散热片、排气口等将冰冷
介质喷射到轧辊表面，从而降低轧辊表面温度。

具体喷射过程即为：
在前后轧架上安装经过封闭处理的紧凑型微喷器，管路由氮、氩混合
气体进行稀释调节，然后经由过滤之后喷射到轧辊表面，使轧辊表面
的温度可以迅速降低以提高其轧制性能。

3. 冰冷处理的优点
辊子冰冷处理技术可以有效改善轧辊表面的磨损性，从而提高轧辊
的使用寿命，提高轧辊工作效率。

此外，冰冷处理还可以改善轧制钢
材的力学性能，提高钢材的强度，使其具有更佳的抗高温和抗腐蚀性，从而提高其质量。

另外，冰冷处理技术还可以减少轧辊的高温状态下
的非均匀热处理缺陷，实现更优的轧制运行状态。

4. 辊子冰冷处理的应用
辊子冰冷处理技术目前主要用于重载轧线，耐磨轧机，拉压轧机，高速精密轧制等各种轧机轧辊和机械设备上，为轧辊表面提供更好的使
用性能。

此外，这种技术也适合于平滑表面，六角形表面的冰冷处理，具有极佳的加工性能，从而提高了轧辊的加工精确度。

轧钢工考试：中级轧钢工找答案（最新版）1、判断题钢号Q235指的是该钢种屈服强度为235N/mm2。

正确答案：对2、单选影响前滑的主要因素是（）。

A.压下率B.钢种C.轧制速度D.温度正确答案：A3、判断题（江南博哥）裂纹、表面非金属夹杂和结疤都有可能是由于原料缺陷所造成的。

正确答案：对4、问答题连轧机分几次咬入？正确答案：两次.第一次：轧件接触轧辊，轧辊将轧件拽入变形区.第二次：轧件接触芯棒，轧辊将轧件继续拽入变形区直至形成稳定轧制.5、问答题轧件产生翘头的原因有哪些？正确答案：1）轧辊辊径有误，下辊辊径大于上辊辊径。

2）轧件温度不均，上表面温度温度低。

3）除尘水过大，造成轧件上表面温降较大。

4）除鳞机的下喷嘴可能有堵塞，造成轧件下表面温度高。

6、问答题已知在型钢轧机上热轧，轧辊线速度〈2.5m/s，轧辊工作直径为500mm，咬入角为25度，求允许最大压下量？（cos25=0.91）正确答案：Δh=D（1－cosα）=500×（1－cos25）=500×（1－0.91）=45mm 答：允许最大压下量45mm。

7、单选沸腾钢和镇静钢划分的依据（）。

A．钢的冶炼方法B．钢的质量C．钢的脱氧程度正确答案：C8、单选热轧应该在单相（）A．奥氏体B．铁素体C．珠光体正确答案：A9、问答题已知坯料的断面100mm×100mm方坯，坯长1.25m，欲轧成品是10mm×70mm的扁钢，求其成品扁钢有多长？正确答案：已知H•B•L＝h•b•l，则l＝H•B•L/（h•b）故l＝100×100×1250/（10×70）≈17.86m答：其成品扁钢有17.86m长。

10、填空题φ180作业区生产的钢管品种主要有管线管、液压支架管、（）、车桥管等。

正确答案：石油套管11、判断题过烧是由于钢的加热温度太高或高温下保温时间太长而造成的。

正确答案：对12、填空题轧辊报废，除了考虑轧辊表面的磨损情况外，主要取决于最后（）的大小。

轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。

要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。

轧辊按工作状态可分为热轧辊和冷轧辊，按所起的作用可分为工作辊、中间辊、支承辊，按材质可分为锻辊和铸辊（冷硬铸铁）。

通常轧辊的服役条件极其苛刻，工作过程中承受高的交变应力、弯曲应力、接触应力、剪切应力和摩擦力。

容易产生磨损和剥落等多种失效形式。

不同的用途、不同类型的轧辊处在各自特定的工况条件，其大致的性能要求如下：冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。

因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。

国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr5、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。

20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用 1.5%～2%Cr锻钢。

此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。

其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。

从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢（HSLA）的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Cr-Mo型或Cr-Mo-V 型钢工作辊，如我国一直使用的9Cr2Mo、9Cr2MoV和86CrMoV7、俄罗斯的9X2MΦ、西德的86CrMoV7、日本的MC2等。

1多辊轧机冷轧技术概述冷轧钢带的轧制最初是在二辊、四辊轧机上进行的。

随着科学技术和工业的发展，需要更薄的带材，原有的四辊轧机已经不能满足这一要求，因为四辊轧机的轧辊直径比较大，轧制时轧辊本身产生的弹性压扁值往往比所要轧制的带材厚度还要大。

轧辊的弹性压扁，在单位压力相同时，与轧辊直径成正比。

当轧辊材质一定时，要减小轧辊的弹性压扁值，就必须缩小辊径；而轧辊辊径的减小，相应又会出现轧辊刚度不够的问题。

为了解决这一对矛盾，便出现了既具有小的轧辊直径，同时又具有良好刚度的塔形支撑辊系的新型结构轧机——多辊轧机。

最初出现的多辊轧机是六辊轧机，接着发展为十二辊轧机、二十辊轧机。

图1—1为六辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机的辊系配置示意图。

为了获得厚度不大于0.001mm的极海带，还出现了工作辊直径为2mm的二十六辊轧机，工作辊直径为1.5mm的三十二辊轧机和三十六辊轧机，其辊系配置示于图1-2。

在多辊轧机的发展过程中还出现过一些复合式多辊轧机，其辊系配置示于图1-3。

另外，还有诸如MKW(偏八辊)轧机、“Z"(十八辊)轧机、CR(十二辊)轧机等形式的多辊轧机，其辊系配置示于图1—4。

在诸多的多辊轧机类型中，以二十辊轧机发展得最为完善，使用得最多、最广泛。

二十辊轧机亦有多种形式。

．MKW轧机和“Z"轧机的辊系可以转换成四辊辊系，也可以将四辊轧机改造成MKW轧机和“Z"轧机。

图1-1 六辊、十二辊、二十辊轧机辊系配置图a-六辊轧机；b-十二辊轧机；c-二十辊轧机图1-2 二十六辊、三十二辊、三十六辊轧机辊系配置图a-二十六辊轧机；b-三十二辊轧机；c-三十六辊轧机图1-3复合式多辊轧机辊系配置图a-八辊轧机；b-十二辊轧机；c-九辊轧机b-图1-4 偏八辊、“Z”、CR轧机辊系配置图a-MKW轧机(偏八辊轧机)；b-双偏八辊轧机(十六辊轧机)；c-“Z"轧机(十八辊轧机)；d-CR轧机(十二辊轧机)图1-5 三十辊轧机辊系配置图20世纪80年代初我国自行研制成功了三十辊轧机。

高速钢轧辊的特征及使用技术要求目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，即轧辊的工作层材料采用高碳高速钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者是采用CPC工艺复合而成，与传统的M2、M4等标准类型钨钼高速钢有着本质上的区别。

在正常的轧制条件下，高速钢轧辊的使用寿命是合金铸铁轧辊3倍以上。

一、高速钢轧辊的特点1、高速钢轧辊含碳量较高，而且含有较高的钒、铬、钨、钼、铌等合金元素，因此，轧辊组织中碳化物的类型以MC型和M2C型为主，碳化物硬度高、耐磨性好。

2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性，在轧制温度下，辊面具有较高的硬度和良好的耐磨性。

3、高速钢轧辊具有良好的淬透性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性。

4、轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高。

5、高速钢轧辊在轧制时辊面氧化膜的形成，降低了轧材与辊面间的磨擦，因此在轧制过程中易引起打滑现象，使轧机调整难度增加。

6、高速钢材料膨胀系数大，导热性能好，在轧制时易引起辊形变化，影响轧材精度。

因此，高速钢轧辊在板带材轧机上使用时，不仅要改变冷却系统的设计，而且还要重新改变辊形的设计。

7、由于高速钢轧辊芯部采用合金球墨铸铁、石墨钢或者是锻钢等材料制成，因此轧辊辊颈强度高。

8、由于高速钢材料耐磨性好、抗事故能力差，因此高速钢轧辊使用效果的好坏不仅取决于高速钢轧辊本身的质量，而且更重要取决于轧辊的使用条件和轧辊的维护保养。

二、高速钢轧辊的加工轧辊的硬度提高后，轧辊的加工难度相应就增加，对用于线、棒材轧机高速钢轧辊的孔型加工，特别是轧制螺纹钢轧辊在重复使用时的切削加工，由于是断续切削，其加工难度更大，因此选用合理的加工刀具和切削用量是决定高速钢轧辊能否在线棒材轧机上正常使用的先决条件。

158管理及其他M anagement and other热连轧机组精轧工作辊冷却水的研究及改进胡 亮，刘靖群，徐 芳（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北 唐山 063200）摘 要：热连轧精轧工作辊冷却水直接影响着轧辊温度、工作辊热凸度、轧辊氧化膜控制及轧辊磨损，决定着产品质量控制及轧制稳定性。

本文对首钢热连轧机组精轧工作辊冷却水的现状进行研究分析，对工作辊冷却水进行改进，解决了轧辊氧化膜剥落问题，有效减小高速钢轧辊长辊期使用导致的轧辊温度增大和温度场温度对辊缝形状、凸度的影响，提升了产品质量控制水平及轧制稳定性。

关键词：辊温；凸度；轧制稳定中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）15-0158-2收稿日期：2021-08作者简介：胡亮，男，生于1983年，本科，高级工程师，研究方向：热轧工艺技术。

热轧轧制节奏的提高，直接影响到生产过程中材料的温度、组织及其变化规律，由于高节奏高速轧制情况下，增加了材料与轧辊之间的热量转换，直接影响着轧辊温度和板形控制的变化。

轧制节奏提高带来的精轧机工作辊温度升高，造成轧辊辊面剥落现象增加、产品辊系氧化铁皮缺陷大幅增加；轧辊热凸度是影响板带轧机负载辊缝的重要因素。

在热带钢连轧机中，工作辊与高温轧件直接接触，当冷却不充分时，轧辊的热凸度可达几百甚至上千微米[1]。

轧制过程中精轧机工作辊热凸变化规律和程度发生显著变化，导致产品板形过程质量指标下降。

1 工作辊冷却水使用问题及分析改进随着轧制节奏的提升，精轧机轧制间隙减少，辊温逐步提高，F1-F4辊温由70℃提高到85℃，工作辊冷却能力已经不能满足生产需要。

经常发生F1-F4轧辊氧化膜剥落的情况，尤其是生产厚度3.0mm 以下酸洗板和2.0mm 以下马口铁钢种规格。

由于带钢较薄，精轧纯轧时间在120~130s，较常规规格纯轧时间长约30s 左右，轧制时间较长，辊温过高易造成工作辊氧化膜剥落，带钢出现辊系氧化铁皮缺陷，造成非计划换辊。

铸轧辊冷却水量计算书（1）单位时间内铸轧辊应带走的热量计算：1）温降计算：金属进口温度：Q=690℃金属结晶温度：Q=660℃金属出口温度：Q=390℃温降：ΔQ=300℃2）铸轧板参数：板宽：B=1750mm板厚：h=10mm铸轧速度：V=1.5m·p·m比重：γ=2.7kg/cm3比热：CAC=0.25cal潜热：CAec=94.6kcal/kg热功当量：J=0.24每秒金属流量：GS =)/(60γsg Bhv=605.1 7.2101750⨯⨯⨯=1181.25g/s3) 金属在铸轧区中放热按下式计算：Q总=Q1+Q2+Q3Q1= Q11+ Q12Q11----液态金属温降放热Q 12----固态金属温降放热Q 2---金属由液相变成固相放出来的凝固潜热Q 3----轧制功变成热量Q 1= G S C AC ΔQ=1181.25×0.25×300=88.59kcal/SQ 2= G S C Aec =1181.25×94.6÷1000=111.75 kcal/SQ 3=31.324.09755026.07.2624.097524.0=⨯⨯=∙=∙Mn ρ kcal/S 把Q 1 Q 2 Q 3代入上式：Q 总=Q 1+Q 2+Q 3=88.59+111.75+3.31=203.65 kcal/S（2） 冷却水流量的确定一般冷却水出口水温较入口水温提高2--5℃，按提高5℃计算设：水带走的热为Q w （kcal/S ）每秒钟水的流量G w （kg/S ）水的比热C w （kcal/kg ）当热平衡时， Q w = Q 总=203.65 kcal/S= C w G w ΔQ w =1×G w ×5℃则 G w =5W Q =565.203=40.73 kg/S =146.63T/h一般不希望进出口水温差太大，温度大会使轧辊冷却条件变坏，造成板材横向温度不均，局部晶粒粗大，影响产品质量或造成废品，也不希望入口水温太高或太低，太高使辊套导热能力降低，进口温度太低造成辊套表面太冷，特别是夏天易出现结露和事带材吸收气体造成微孔废品。

轧钢工考试试卷及答案一、单选题（共15题，共30分）1. 供给轧辊冷却水的作用是 ()A.润滑B.降低轧件温度C.降（江南博哥）低轧辊温度D.清除氧化铁皮正确答案：C2. “GB”是( ) 的缩写代号A.国家标准B.企业标准C.行业标准D.内控标准正确答案：A3. 金属晶体在外力作用下，沿一定的晶面和晶向产生相对移动的现象称为 ( )A.孪生B.滑移C.屈服D.延伸正确答案：B4. 轧件被轧辊咬入的力是轧辊与轧件之间的 ( )A.张力B.摩擦力C.轧制力D.弹力正确答案：B5. 下列不属于攀钢生产重轨常用的材质是()A.U75VB.U71MnC.EN 260D.900A正确答案：C6. 冷轧的含义是 ( )A.在再结晶温度以下进行的轧制B.在再结晶温度以上进行的轧制C.原料加热后进行的轧制D.高于室温的温度下进行的轧制正确答案：A7. 钢是Q235指的是该钢种（）为235N/mm2。

A.抗拉强度B.屈服强度C.冲击韧性D.冲击强度正确答案：B8. 2Cr13钢的平均含碳量为()A.13%B.0.13%C.0.2%D.2%正确答案：C9. ( ) 在钢中能引起钢在热加工时开裂，即产生所谓热脆A.硫B.磷C.碳D.钛正确答案：A10. 金属热加工比冷加工时 ( )A.变形抗力低能量消耗多B.变形抗力低能量消耗少C.变形抗力高能量消耗多D.变形抗力高能量消耗少正确答案：B11. 后滑的金属流动速度比轧制速度 ( )A.大B.小C.相等D.没有关系正确答案：B12. IF钢是在超低碳中加入适量的碳氮化合物，使钢中的C、N原子完全被固定成碳氮化合物，使钢中没有间隙固溶的原子存在，该钢被称为（）钢A.固溶体B.碳化物C.无间隙原子钢D.双相钢正确答案：C13. 轧件的前后张力加大时，宽展 ( )A.减少B.增大C.不变D.增大、减少都有可正确答案：A14. 采用()的轧机刚度最差A.球面磙子轴承B.油膜轴承C.圆锥磙子轴承D.胶木瓦轴承正确答案：D15. 在H型钢的压下量分配上，理论上应该做到腰部延伸系数＝腿部延伸系数。

浅谈 20辊轧机轧制油系统摘要：20辊轧机轧制油系统一般采用纯油进行带钢冷却和轴承润滑，由于纯油轧制成本较高，轧制油要重复循环使用，通过超净过滤器对脏油进行过滤，来满足轧机用油的需求，超级过滤器再生的脏油通过二次过滤系统进行粗过滤后返回脏油箱，再次通过超精过滤器过滤后返回净油箱，实现20辊轧机轧制油的往复使用从而降低生产成本。

1．轧制油系统工作原理20辊轧机在生产过程中轧制油由一台轴承润滑泵（一用一备）和两台冷却泵（两用一备），从净油箱抽取轧制油为20辊轧机轧辊和带钢提供润滑和冷却，机架回收的轧制油通过过滤网流入脏油箱，再通过脏油箱上的三台输送泵把轧制油注入三个超精过滤器中进行过滤，过滤后的轧制油由三台过滤泵输送的净油箱，超精过滤器每运行一段时间就需要做反冲洗，反冲洗后剩余的脏油会通过输送泵注入二级过滤系统，脏油在二级过滤系统的沉淀箱中进行沉淀，再由二级过滤系统的过滤泵注入过滤罐进行粗滤，粗滤后的轧制油溜回脏油箱。

二级过滤器运行一定时间需要做反冲洗。

产生的油泥混合物通过泥浆罐沉淀后排出轧制油系统外。

整个轧制油系统实现连续运行为20辊轧机提供源源不断的轧制油。

2．轧制油系统的组成构成及相关参数2.1总体数据整条轧制线的油 11000l/min，5到8bar，40到45℃过滤系统中的油 12400l/min，1.5bar, 40到45℃大致的总容量 280m32.2净油箱尺寸规格（长×宽×高）14m×3.5m×3.3m容量 130m3流体轧制油温度 40-52.2.1冷却系统的泵液体供给速度压力速度电机功率干净的轧制油 4000l/min 10bar 1500rpm 132kw 2.2.2 轴承润滑系统的泵液体供给速度压力速度电机功率干净的轧制油 3000l/min 10bar 1500rpm 75kw 2.2.3冷却系统管道气动隔膜阀辅助介质压缩空气压力 2bar主要流体轧制油调节范围 0—2200l/min2.2.4板式换热器(冷却)流体1 速度压力温度1 温度2 压力变化范围轧制油2000l/min 10bar 40℃ 34℃ 1.0bar 2.2.5板式换热器(轴承润滑)流体1 速度压力温度1 温度2 压力变化范围轧制油8000l/min 10bar 45℃ 40℃ 1.0bar2.2.6板式换热器（油箱加热）流体1 流量压力温度1 温度2 压力差蒸汽流量轧制油500l/min 1.5bar 15℃ 45℃ 0.5bar 748kg/h 2.2.7循环泵流体供给速率压力速度电机功率轧制油 500l/min 1.5bar 1500rpm 3kw2.3脏油箱2.3.1为脏轧制油提供的收集油箱容量 130m3流体轧制油温度 40-50℃2.3.2过滤泵流体供给速率压力速度电机功率轧制油 4400l/min 1.5bar 1500rpm 15kw2.3.3循环泵流体供给速率压力速度电机功率轧制油 500l/min 1.5bar 1500rpm 3kw2.3.4板式换热器（油箱加热）流体1 流量压力温度1 温度2 压力差蒸汽流量轧制油500l/min 1.5bar 15℃ 45℃ 0.5bar 748kg/h2.4主过滤器型号 FL245B流体轧制油（脏油）过滤能力 3800l/min压力填充高度/3.8m2.4.1抽吸泵流体供给速率压力速度电机功率干净的轧制油 3300l/min 0.8bar 1500rpm 11kw 2.5二级过滤器型号 FL120流体轧制油（脏油）过滤能力 30-50l/min压力填充高度/0.7m2.5.1缓冲罐容量 4m3流体脏轧制油/油泥温度周围温度压力填充高度/2.5.2沉淀槽容量3×15m3流体脏轧制油/油泥温度周围温度2.5.3污泥箱容积 2m3流体油泥温度周围温度2.5.4传送泵流体供给速率压力速度电机功率轧制油油泥 500l/min 1.3bar 1700rpm 4.0kw2.5.5回收泵流体供给速率压力速度电机功率脏的轧制油 50l/min 1bar 1700rpm 1.1kw2.5.6污泥泵流体供给速率压力速度电机功率轧制油油泥 130l/min 2.0bar 1700/330rpm 1.5kw3.轧制油系统主要设备的维护与检修3.1一级过滤系统：一级过滤系统也称作超精过滤器，是由三个过滤罐、三个过滤泵、两个输送泵组成。

关于轧辊定制轧辊的管理方法。

明确轧辊验收使用及报废标准。

对轧辊的采购验收、装配、使用与更换、车削与修复及轧辊的报废实行全过程管理，对轧辊建立档案，详细记载探伤车削修复情况及每次上机轧制量等情况。

改善轧辊的冷却效果。

影响工作棍磨损的因素1轧件方面。

轧件的温度、材质、宽度、厚度、及外表状况2轧辊方面。

轧辊的材质原、始棍型、硬度、外表粗糙度及直径等3轧制工艺。

轧制压力、轧制速度、轧制长度、润滑情况、冷却条件及轧制方案安排等工作棍磨损形式磨粒磨损，工作棍与轧件和工作棍与中间棍之间的研磨。

疲劳磨损，工作棍受周期性载荷的作用表层出现机械疲劳，同时周期性受轧件加热和乳化液冷却导致表层热力学疲劳。

粘着磨损，当轧制较硬的材料时高温轧件与棍面在压力下紧密接触会产生粘着磨损。

剥落是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层导致轧辊报废。

局部磨粒磨损，疲劳裂纹，剩余应力等导致的应力分布不均匀可以加速轧辊的剥落。

可行措施做好轧辊预热，缩短换棍周期，提前购棍。

武汉钢铁公司管理标准三级工技术问答一、三大规程1.?三大规程?包括哪三大规程？答：三大规程包括：?平安技术规程?、?技术操作规程?、?设备使用维护规程?。

2.?平安规程?中的“两个必须〞指的是什么？答：“两个必须〞指的是：〔1〕进入现场必须“两穿一带〞〔转工作服、工作鞋和平安帽，女工的发辫必须盘入帽内。

〔2〕进入两米以上高空作业必须配戴平安带。

3.上岗作业“五不准〞的内容是什么？答：〔1〕不准未经领导批准私自脱岗、离岗、串岗。

〔2〕不准在搬迁版中饮酒及再现现场打盹水饺、闲谈、打闹及干预工作无关的事。

〔3〕不准非岗位人员触动开关和机电设备、仪器、仪表及各种阀门。

〔4〕不准在机电设备运行中进行清扫及隔机传递工具物品。

〔5〕不准私自带火种进入易燃易爆区域，并严禁在该区域抽烟。

二、各岗位间的相互关系及配合4.HC轧机机组共有几个岗位？答：本机组共分七个岗位：收料、开卷段、机架入口段、打捆记录、主控制台、乳化液系统。

轧辊轧制时有关工艺问题轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。

它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。

轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。

其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。

在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。

由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。

因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。

一，轧辊基本知识1，轧辊定义和分类轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。

按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。

钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。

有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。

而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。

型钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。

由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。

故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。

1板形调节1.1功能介绍精轧板形调整是精轧生产过程的重要内容，操作工需要观察精轧出口和机架间板形情况，对带钢板形做出迅速的判断并及时加以干预，保证获得良好的带钢平坦度。

1.2监控画面板形调节监控画面如下：1.2.1监控内容板形调节画面中的监控内容有：1.2.2操控内容板形调整操作台如下所示：操作步骤：1.根据需要，点击模式选择按钮，选择【自动】或【手动】控制方式2.分别点击【弯辊调节】、【窜辊调节】、【辊缝调节】和【分段冷却】按钮，开启所有控制模块；3.自动模式下，系统会自动完成板形调整；4.手动模式下，按以下步骤操作;a)根据板形曲线和板形反馈参数，判断当前板形缺陷类型（中浪、单边浪或者双边浪）；b)中浪时，点击【工作辊弯辊】-【减小】、【中间辊弯辊】-【减小】以及【中间辊窜辊】-【增大】进行调整；c)双边浪时，点击【工作辊弯辊】-【增大】、【中间辊弯辊】-【增大】以及【中间辊窜辊】-【减小】进行调整；d)单边浪或楔形时，通过点击辊缝倾斜按钮进行调节；5.当板形反馈参数A和B的绝对值，分别小于或等于板形目标参数A和B时，调整完成。

2换辊2.1功能介绍轧制过程中，轧辊会持续产生磨损，磨损量达到一定的程度会影响带钢的板形和表面质量，因此冷连轧生产过程中要定期更换轧辊。

2.2监控画面换辊监控画面如下：2.2.1监控内容换辊画面中的监控内容有：2.2.2操控内容换辊操作台如下所示：换辊操作：1、选择换辊模式【自动】或【手动】，将轧机状态调至【换辊】状态，选择需要换的辊型【工作辊】、【中间辊】或【支承辊】；2、将轧辊冷却【关闭】，稀油润滑【关闭】，待换辊允许指示灯亮起之后，便可以开始换辊；3、自动模式，操作模式切换到【自动】，便可以进行自动更换【工作辊】、【中间辊】或【支承辊】；4、手动模式，换【工作辊辊】步骤如下：a)换辊大车由原位【前进】至等待位；b)卷帘门【打开】，防缠导板打至【高位】；c)上下接轴进行【定位】，接轴定位（进度条）完成后定位按钮自动关闭，上下接轴【锁紧】，主电机【关闭】；d)下工作辊弯辊【缩回】，下中间辊弯辊【缩回】，主液压缸【泄压】，使下支撑辊、中间辊、工作辊分别下降到各自辊道上；e)上工作辊弯辊【缩回】，上中间辊弯辊【缩回】，上支撑辊平衡缸【缩回】；f)阶梯板【退出】，楔形块【退出】；g)上支撑辊平衡缸【平衡】，上中间辊弯辊【平衡】，抽辊准备完成；h)换辊大车由等待位【前进】至抽辊位，并锁定位置;i)换辊小车工作滚挂钩和中间辊挂钩【抬起】，换辊小车【前进】至抽辊位；j)换辊小车工作辊挂钩【落下】，上下工作辊档板【打开】；k)换辊小车【后退】，将上下工作辊抽出后，工作辊挂钩【抬起】，完成抽辊步骤；l)横移小车侧移至【新辊位】（进度条），等待安装新辊；m)换辊小车工作辊拉钩【落下】，换辊小车【前进】，将新工作辊装入轧机后，工作辊拉钩【抬起】，上下工作辊挡板【锁紧】；n)上中间辊弯辊【缩回】，上支撑辊弯辊【缩回】；o)阶梯板【进入】，楔形块【进入】；p)上支撑辊平衡缸【平衡】，上中间辊弯辊【平衡】，主液压缸【压紧】；q)换辊大车和换辊小车【后退】至原位；r)防缠导板打至【低位】，接轴【锁紧】关闭，卷帘门【关闭】；s)上下工作辊和中间辊弯辊打至【弯辊】状态，工作辊换辊完成；t)工作状态切换到【轧制】，轧辊冷却切换到【使能】，稀油润滑切换到【使能】，完成轧制准备。

为单一系统,因而给生产组织带来较大的灵活性,可根据市场需求安排小批量多规格产品生产,如同时安排Φ515、Φ615mm 线材生产时,只需要换减定径机辊环和拆除精轧机第25、第26架辊环即可。

在更换减定径机时更节省时间,从而提高了轧机作业率。

当然,在组织大批量规格产品生产时,应使用专门配备的精轧机成套辊环,以方便辊环加工和配辊工作,减少辊耗。

在减定径机出现故障时,可及时调整生产计划,从精轧机直接出成品,以减少停机损失。

612　定修和换辊管理由于全线有30架轧机,在没有备用减定径机架情况下,换槽换辊次数多、时间长,在生产初期,按规定的轧辊和辊环轧制吨位进行换槽换辊,时间不确定,给设备检修造成困难,轧机作业率较低。

后根据生产实际情况,采用日、周、月定修换辊的生产管理制度:每日早上停机1～115h ,用于换辊换槽和设备维护;每周安排1次4h 定修,用于较大设备隐患和故障处理,并尽量与换规格合并使用;每月根据设备情况安排一次8h 定修,用于更大设备隐患和故障处理。

该制度实行后,使设备检修能按计划进行,日历作业率由56108%提高到79182%,产量由月产29334t 提高到47285t ,跃上一个新台阶。

为保证日定修换辊制度的实行,对国内外不同牌号的辊环进行了跟踪对比试验,重新修订了辊环单槽轧制量,并考虑了采用耐磨性更好的辊环,进一步减少了换辊次数。

7　结语减定径机是高速线材生产技术发展的最新成果,与传统高速线材轧机相比,装备减定径机的高速线材轧机具有不同的工艺特点,给生产技术管理、产品开发、备件制造使用等带来许多新的课题,各生产厂家、科研院所应加强交流合作,共同促进我国高速线材生产技术的发展。

参考文献:[1]解继锋,李子林,赵自义1安钢高速线材生产线设计简介[J ].轧钢,2002,19(1):44-461收稿日期:2003-06-19作者简介:王国栋(1942-),男(汉族),辽宁人,教授,轧制技术及连轧自动化国家重点实验室主任,东北大学材料成型与控制工程系主任,博士生导师。