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华中科技大学材料加工工程简介2005-12-31 12:58:14 华中科技大学考研共济网·[考研一站式]华中科技大学硕士招生相关文章索引·[考研一站式]华中科技大学硕士专业课试题、[订购]考研参考书、专业目录学科概况kaoyantj112室华中科技大学国家重点学科材料加工工程简介济该学科由铸、压、焊及热处理组成。
1988年评为国家重点学科，1990年建立了塑性成形模拟与模具技术国家重点实验室，1996年列入国家“211工程”重点学科，1998年被批准建立科技部快速原型制造技术生产力促进中心，同年，获国家一级学科博士点授予权和博士后流动站。
该学科自1988年以来共完成国家及省部级科研项目168项，获国际奖3项，获国家及省部级奖72项，发明专利16项，实用新型专利27 项，发表论文1400余篇，被三大索引检索收录170篇。
目前共承担国家及省部级科研项目126项，在研项目经费共2098万元。
学科研究设施先进，拥有一支由院士和知名教授率领的整体水平高、结构合理的师资队伍、国内外博士占37％。
021-主要研究方向及学术带头人48号①现代模具技术，以CAD／CAE／CAM技术为基础，包括塑性成形模拟及模具技术、塑料成型模拟及模具技术、铸造凝固过程模拟、新型模具材料及表面处理等面向新产品开发的模具快速设计与制造。
学术带头人：李志刚、李德群、崔崑。
彰武②快速成形与制模，包括快速原型制造系列技术、快速金属硬模制造，对薄材叠层、粉末激光烧结、光固化等成形的材料、工艺、数据处理、控制等关键技术进行系统、深入的研究。
学术带头人：黄树槐、张海鸥、叶升平。
021-③精密成形，包括液态金属精确成形、固态金属塑性精密成形领域的研究。
学术带头人：夏巨谌、黄乃瑜、罗吉荣。
辅导④材料加工设备及其自动化，包括塑性成型设备的数控技术研究与开发、新型塑性成型设备的开发、焊接过程自动化及其在线检测设备开发、绿色铸造成套工艺设备开发等。
专升本《材料成型装备及自动化》一、（共44题,共150分）1. 材料通常是指可以用来制造有用的构件、器件或其他物品的( )。
（2分）A.物质B.材料C.构件D.器件.标准答案：A2. 金属塑性成形的设备有( )。
（2分）A.压力机B.弧焊机C.挤压铸造机D.车床.标准答案：A3. 气流紧实型砂的特点是，铸型沿高度方向的紧实度( )。
（2分）A.上高下低B.上低下高C.相同D.无规律.标准答案：B4. 按所用铸型不同，铸造成形又可分为：( )铸造、金属型铸造等。
（2分）A.砂型B.木型C.模锻D.拉拔.标准答案：A5. 压力铸造通常采用( )型模具。
（2分）A.砂型B.金属型C.陶瓷型D.壳型.标准答案：B6. 基本的焊接方法包括：熔焊、压焊和钎焊，常见的( )属于熔焊。
（2分）A.摩擦焊B.扩散焊C.炉钎焊D.电弧焊.标准答案：D7. 为了实现板料的自动冲压生产，必需要采用( )装置。
（2分）A.曲柄压力机B.磨擦压力机C.自动送料D.人工给料.标准答案：C8. 高分子材料主要包括塑料、( )和合成纤维。
（2分）A.木料B.石料C.橡胶D.水泥.标准答案：C9. 粉末冶金工艺的基本工序，主要包括：( )、加工成形、性能测试等。
（2分）A.称量B.混合C.压制D.粉末准备.标准答案：D10. 对于振动较大的锻压设备，为了减少工作时对地基的影响，常需要采用( )。
（2分）A.消声器 B.隔振装置 C.隔离方式 D.封闭方式.标准答案：B11. 材料成形装备的作用。
（5分）标准答案：1）大大提高了生产率、降低了工人的劳动强度；2）提高了产品质量与精度，降低了原材料消耗；3）缩短了产品设计至实际投产时间；4）减少制品的库存；5）改善操作环境，实现安全和清洁生产。
12. 简述自动浇注机的基本功能及常用形式。
（5分）标准答案：自动浇注机的基本功能包括浇注时的定位与同步、浇注流量控制、浇注速度控制、金属液补充及保温、安全保护等。
附件3：“十三五〞普通高等教育本科国家级规划教材选题课程指南
经济学类
法学类
社会学类
仅供学习参考
政治学类
教育技术学
外国语言文学类仅供学习参考
历史学类
数学类
物理学类
化学类仅供学习参考
材料类
机械类
仅供学习参考
仅供学习参考
仪器仪表类
能源动力类
仅供学习参考
建筑学类
力学类
仅供学习参考
交通运输工程类
预防医学类
仅供学习参考
口腔医学类
护理学类
药学类
仅供学习参考
公共管理类
仅供学习参考
哲学类
仅供学习参考。
材料成型及控制工程专业本科人才培养方案一、专业名称、代码专业名称：材料成型及控制工程专业代码：080203二、培养目标本专业培养适应21世纪现代化建设需要，德、智、体全面发展，具有强烈的爱国敬业精神、社会责任感、良好的工程素质、职业道德和人文科学素质，具备机械科学、材料科学、自动化及计算机基础知识和应用能力，能够在材料加工理论、材料成型过程自动控制、成型工艺过程及装备设计等领域从事科学研究、技术开发、设计制造、生产组织及管理，具有实践能力和创新意识的复合型高级工程科技人才。
三、培养规格和要求本专业人才应具有以下知识、能力和素质：1、知识结构要求工具性知识：外语、计算机及信息技术应用等方面的知识。
人文社会科学知识：哲学、思想道德、政治学、法学、心理学等方面的知识。
自然科学知识：数学、物理学、化学等方面的知识。
工程技术知识：工程图学、机械基础、电工电子学等方面的知识。
经济管理知识：经济学、管理学等方面的知识。
专业知识：力学、机械学、电子学、材料学、材料成型原理与技术等基础知识。
2、能力结构要求获取知识的能力：具有良好的自学能力、表达能力、社交能力、计算机及信息技术应用能力。
应用知识能力：具有综合应用知识解决问题能力、综合实验能力、工程实践能力。
创新能力：具有创造性思维能力、创新实验能力、科技开发能力。
3、素质结构要求思想道德素质：热爱祖国，拥护中国共产党的领导，树立科学的世界观、人生观和价值观；具有责任心和社会责任感；具有法律意识，自觉遵纪守法；热爱本专业、注重职业道德修养；具有诚信意识和团队精神。
文化素质：具有一定的文学艺术修养、人际沟通修养和现代意识。
专业素质：掌握科学思维方法和科学研究方法；具备求实创新意识和严谨的科学素养；具有一定的工程意识和效益意识。
身心素质：具有较好的身体素质和心理素质。
四、主干学科材料科学与工程、机械工程及自动化、力学五、核心课程画法几何及工程制图、电工与电子技术、理论力学、材料力学、机械原理、机械设计、金属学及热处理、材料成型原理、材料成型工艺，冲压工艺及模具设计、塑料工艺模具设计（模具方向），铸造工艺及模具设计、铸造合金及熔炼（铸造）、焊接冶金及金属焊接性、焊接设备（焊接）等。
金属塑性成形发展趋势数控成形、精密少切削、柔性加工与计算机，数控，微电子结合。
1液压机原理以液体为介质来传递能量实现压力加工的设备特点获得大的工作力，长时间保压，长行程，滑块能在全行程的任意位置发挥出全部力，能够停留或返回；力、速度和行程可在一定范围内任意调节。
慢速，效率低基本参数公称力液压机的主参数，反映设备主要工作能力。
为液压机名义上能发出的最大工作压力，数值上等于液体最大压力×工作柱塞总工作面积开口高度H活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。
开口高度是重要参数，影响液压机总高，立柱长度，安装厂房高度，模具高度最大行程S活动横梁能够移动的最大距离。
根据工件成形所需最大行程确定允许最大偏心距工件变形阻力接近公称力时所能允许的最大偏心值2板材冲压液压机用来进行板料的冲裁、弯曲及拉深成形等工序原理1机架的上横梁由四根立柱支承，通过立柱内的拉杆预紧固定，形成一个封闭的预应力框架，承受冲压变形压力。
拉深工作缸和压边工作缸均安装上横梁内，拉深柱塞与拉深滑块联接固定，压边柱塞与压边滑块联接固定2每根机架有两根可调导轨，分别作为拉深滑块和压边滑块的导向。
滑块需要导向机构保持直线度和垂直度3下横梁上面装有移动工作台，并可前后移动，以便更换模具，在下横梁下部中间装有顶出缸，通过顶杆顶出制件或成形内凹形制件。
在拉深滑块和压边滑块的下平面均开有T形槽以分别固定上模的凸模部分和压边部分，在工作台的上平面也开有T形槽，用于固定下模部分。
3锻造液压机自由锻造液压机，在液压机压力的作用下，通过上下砧块和一些简单的通用工具，使钢锭或坯料产生塑性变形，以获得所需形状和尺寸的锻件基本本体结构单臂式、四柱式、上传动、双柱下拉式3精冲压力机机械式，液压式原理1冲裁过程，受3个力。
齿圈压边力P齿，同时，反向顶杆产生的背压力P反与齿圈压板力作用方向相反，将材料夹紧。
主冲裁力P冲由传动系统产生。
变形区处于三向压应力状态2卸裁过程，受2个力。
材料成型及控制与自动化技术材料成型及控制是一项基础也是很重要的技术，它不仅仅是用于船舶、航空、火车等运输领域，在工民建和能源方面也占有非常重要的地位。
所以说材料成型及控制的发展可以给人类带来很大的帮助。
随着科学技术在机械化和自动化等技术方面的发展越来越成熟，这些技术在材料成型及控制上的应用也日益增多，当今制造技术向着自动化的方向发展。
文章将对自动化技术在铸造、锻压和焊接技术中的应用做探讨。
2.1 铸造铸造：将待炼金属加热至熔融状态，并制造铸型，然后把熔融金属浇入铸型，等金属凝固后获得一定形状、尺寸、成分、性能铸件的成形方法。
铸造是人类掌握的最早的一种金属热加工工艺，至今已经有大概6000年的历史。
我国约在公元前1700～公元前1000年之间就已经进入对青铜铸造的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平。
铸造是指将已加热至熔融状态的物质倒入特定的模具中冷却以获得预期想要的物品的加工方式。
被加热为熔融状态的物质大多数是原为固态（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是沙、金属甚至陶瓷，但这类物质多为耐高温的。
2.2 锻压锻压是锻造和冲压的合称，就是利用锻压设备的锤头、冲头或者模具等工具对待加工材料施压，使材料产生塑性变形，以此获得所需要的形状及尺寸的产品加工方式。
锻压作为金属加工的主要方法之一，在国民经济中占有非常重要的位置，是装备制造业，尤其是机械、汽车行业，以及军工、航空航天工业中的不可替代的主要加工工艺。
2.3 焊接焊接是一种用加热的方法将金属或者其他材料结合的技术。
为了满足工业的发展的需求，焊接技术主要包含熔焊、钎焊和固相焊。
伴随着数字化、自动化、计算机、机械技术的不断进步，还有就是对焊接的要求越来越高，焊接的形式也越来越多样化、自动化。
材料成型机控制技术应用中的问题和发展前景就我中国材料成型及控制技术水平与国际水平相比较还是有很大的差别的，这是不能忽略的事实。
在我国，材料成型及控制的过程面临着污染问题严重、能源消耗大和时间消耗长的问题。
材料成型及限制工程专业（本科）教学支配专业大类：工学专业二级类：机械类专业代码：080302一、培育目标本专业培育具有德、智、体、美全面发展的专业技术人才，具备金属与塑料成型工艺基础学问与应用实力，能在工业生产第一线从事金属或塑料成型加工领域内模具与设备的设计制造、试验探讨、生产管理、经营销售等方面工作，适应市场经济发展的富有创新精神的高素养复合型高级工程技术人才。
二、培育规格专业体现厚基础、宽专业、重实践的培育目标，着重对学生的基础理论与实践实力的培育。
经过理论教学的学习，实践环节的实践，学生毕业后可以在机械设计、机械制造及其自动化等工业领域从事设计、生产及管理等方面工作。
通过本专业的学习，毕业生应获得以下几方面的学问和实力：（一）思想素养在思想素养方面，酷爱社会主义祖国，拥护中国共产党的领导，具有良好的思想品德、社会公德和职业道德，具有团结合作的品质和健全的心理素养。
（二）学问与实力要求1、较系统地驾驭本专业领域宽广的技术理论基础学问。
主要包括力学、金属学、机械学、电工与电子技术、金属塑性成型基础理论、金属塑性加工学、模具CAD/CAM、自动化基础、市场经济及企业管理等基础学问。
2、具有本专业必需的制图、计算、测试、文献检索和基本成型工艺操作等基本技能及较强的计算机及外语应用实力。
3、具有在材料成型领域内开发、探讨新材料、新工艺和设备的初步实力。
4、具有在本专业领域内设计、选用及正确地选择生产工艺和设备的初步实力。
5．具有本专业领域内某个专业方向所必要的专业学问，了解现代材料成型及限制领域前沿及发展趋势，具有技术创新的实力。
6．熟识国家有关机械行业的方针、政策和法规。
（三）身心素养在身体素养方面，要求身心健康，能精力充足地工作，与同事友好相处。
（四）毕业要求修完教学支配规定的课程，经考核成果合格，思想品德经鉴定符合要求，准予毕业。
三、学制与学分标准学制为全日制四年（修业年限3-7年）。
应修学分为216，课内总学时为：2958。
材料成型及控制工程专业就业前景（6篇）专业概述本专业以先进制造业为背景，加强材料科学与工程、计算机模拟技术和先进制造技术等学科的交叉渗透。
将传授知识、能力培养与素质教育紧密结合，注重材料成型与控制工程和模具计算机应用能力的训练。
专业面向企业实际，培养学生的创新精神，使之基础理论扎实、知识信息面宽、实践动手能力强、综合素质高，具备金属塑性成型工艺及模具设计技术、塑料成型工艺与模具设计技术和计算机模拟技术，以及装备制造技术综合交叉应用的能力，成为掌握金属成型、塑料成型工艺和装备系统理论及应用技术的复合型高级工程技术人才。
课程设置工程力学、电工与电子技术、程序设计基础、塑性成形原理、CAD/CAM基础、冲压工艺及模具设计、塑料成型与模具设计、模具计算机应用、模具设计及制造、冲压和注塑专业外语、模具CAD/CAM实习与实训等。
2023年材料成型及控制工程专业就业前景材料成型及控制工程是研究热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题，是国民经济发展的支柱产业。
随着各种新材料在各行各业中的广泛应用，加之我国新材料行业的产业结构调整与材料成型设备新技术的发展紧密相关，因此对既有材料科学知识，又能掌握材料成型设备设计和制造技术的高级科技人才的需求将有所增加，材料成型及控制工程专业就业前景也越来越广阔。
材料成型及控制工程是材料、机械、控制、计算机等多学科交叉融合的工程技术专业，主要研究金属材料、非金属材料、超导材料、微电子材料及特殊功能材料的成型设备与工艺、成型过程的自动化与智能控制、质量检测和可靠性评价等。
近几年该专业毕业生就业率在60%左右，重点高校就业率在80%左右。
今后一段时间内，该专业人才仍会有较大需求，但供大于求的现象仍然存在，考生要注意自己的专业方向，根据目前的制造业的发展情况来看，总体的职业岗位数量可能会维持稳定而略有一点点地增长，但增长的幅度不会很大。
1.材料分类：金属材料、无机非金属材料、高分子材料、复合材料等种类。
2.金属材料包括钢铁、铜合金、铝合金、镁合金等。
高分子材料包括塑料、树脂、橡胶等。
无机非金属材料几乎包括除金属材料、高分子材料以外的所有材料，主要有陶瓷、玻璃、胶凝材料（水泥、石灰和石膏等）、混凝土、耐火材料、天然矿物材料等。
3.复合材料是指由两个或两个以上独立的物理相，包括粘结材料（基体）和粒料、纤维或片状材料所组成的一种固体产物。
4.常见的金属材料热加工成形方法：1）铸造成型：（1）重力作用下的铸造成形：砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、消失模铸造；（2）外力作用下的铸造成形：离心铸造、压力铸造、低压铸造、挤压铸造。
2）塑性成形：轧制塑性成形、挤压塑性成形、拉拔塑性成形、自由锻成形、模锻成形、板料冲压成形。
3）焊接成形：电弧焊、电渣焊、电子束焊、等离子弧焊、电阻焊、摩擦焊、钎焊。
5.装备在材料成形加工中的作用：1）大大提高了生产率，降低了工人的劳动强度；2）提高了产品质量与精度，降低了原材料消耗；3）缩短了产品设计至实际投产时间；4）减少制品的库存；5）改善操作环境，实现安全和清洁生产。
铸造1.铸造可分为“砂型铸造”和“特种铸造”。
2.铸铁合金广泛采用冲天炉熔化，铸钢常用电弧炉或感应电炉熔炼，铝合金常用电阻炉或油、气炉熔化等。
3.砂处理设备的分类：1）新砂的处理、贮存、输运系统2）旧砂的回用和再生系统3）辅料的贮存和输运系统4）型砂的混制和输运系统5）型砂质量控制系统4.旧砂处理装备：夹杂物分离设备、旧沙冷却装备等。
对于化学粘结剂砂还包括旧砂再生设备。
5.混砂装备：按混砂装置可分为碾轮式、转子式、摆轮式、叶片式、逆流式等。
原理:1）碾轮式混砂机：适用于小零件。
传动系统带动混砂机主轴以一定转速转动时，安装在主轴十字头两侧的碾轮随之旋转，由于与砂层接触，碾轮又绕自身水平轴自转，在转动过程中将砂层压实。
安装在十字轴另两侧的刮板则将压实的砂层翻起、松散。
材料成型装备及自动化第二章1.冲天炉的结构、部分作用、工作原理。
（P14 图2-1）结构：炉底、炉体、炉顶，三部分组成。
作用：炉底：支撑作用炉体：冲天炉主要工作区域炉顶：排出炉气工作原理：空气经鼓风机升压后，送入风箱，然后，由各风口进入炉内，与底焦层中的焦炭，发生燃烧反应，生成大量的热量和CO、CO2等气体。
高温炉气向上流动，使底焦面上的第一批金属炉料熔化。
熔化后的液滴在下落过程中，被进一步加热，温度上升。
高温液体汇集后，由出铁口放出，而炉渣则由出渣口排出。
2.感应电炉的工作原理。
当线圈中通一定频率的交流电时，在坩埚中产生磁场，使得处于该磁场内的金属材料中，形成感应电流。
由于，金属材料有电阻，因此金属材料便发热而熔化。
3.气压式自动浇注机的工作原理。
在密封浇包的金属液面上，施加压力，金属液在压力的作用下沿浇注槽上升，金属液到达浇注口后，便自然下落，浇入到铸型。
浇注完毕，金属液面上的气体泄压，金属液回落。
为保证浇注平稳，浇筑前，金属液面上应施加一个预压力，使金属液到达浇注槽的预定位置，而且每浇注一次，浇包内的金属液面下降，该预压力应随着液面的下降而自动补偿。
4.旧砂再生方法：干法再生、湿法再生、热法再生5.震击/震压造型机的震击紧实原理。
工作台砂箱连同型砂被举升到一定高度，然后下降与机体发生碰撞。
撞击时，型砂的下落速度变成很大的冲击力，作用在下面的型砂上，使型砂层层得到紧实。
震击若干次后，可得到所需的型砂紧实度。
6.紧实率：粘土砂的紧实率是指湿态的型砂混合料在一定紧实力的作用下其体积变化的百分率，用试样紧实前后高度变化的百分数来表示。
7.压实造型：用直接加压的方法，紧实型砂。
8.射砂紧实：利用压缩空气，将型（芯）砂以很高的速度射入，型腔或芯盒内，而得到紧实。
9.垂直分型无箱射压造型机的工作原理。
造型室由造型框及正反压板组成。
正反压板上有模样，封住造型室后，由上面射砂填砂；再由正反压板两面加压，紧实成两面有型腔的型块；然后，反压板退出造型室，并向上翻起，让出型块通道；接着，由正压板，将造好的型块从造型室退出，且一直前推，使其与前一块型块推合，并且还讲整个型块列，向前推过一个型块的厚度；此后，正压板退回，反压板放下，并封闭造型室，机器进入下一造型循环。
一、无模铸造的基本概念无模铸型制造工艺(Patternless Casting Manufacturing，PCM)是将快速成形技术应用到传统的砂型制造工艺中。
PCM工艺也是基于快速成形技术的离散／堆积成形原理，但它是不同于传统砂型制造工艺的造型方法。
PCM工艺的基本原理如下图所示。
首先从零件CAD模型得到铸型CAD模型；由铸型CAD模型的STL文件分层，得到截面轮廓信息，再以层面信息产生控制信息；造型时，第一个喷头在每层铺好的型砂上由计算机控制精确地喷射粘结剂，第二个喷头再沿同样的路径喷射催化剂；两者发生交联反应，一层层固化型砂堆积成形。
这样在粘结剂和催化剂共同作用的地方，型砂被粘结在一起，其它地方原砂仍为颗粒态。
固化完一层后再粘接下一层，所有的层粘接完之后就得到一个空间实体。
在粘结剂没有喷射的地方仍是散砂，比较容易清除。
清理出中间未固化的散砂，就可以得到一个有一定壁厚的铸型，在砂型的表面涂敷或浸渍涂料之后就可用于浇注金属。
PCM是一种结合计算机技术对树脂砂造型工艺进行改造的技术。
它不仅能使铸造过程自动化、敏捷化,降低工人劳动强度,而且在技术上突破了传统工艺的许多障碍,使设计、制造的约束条件大大减少,具有传统铸型制造工艺无可比拟的优越性。
PCM铸型的表面质量直接影响到原型件和铸件的表面质量。
在PCM工艺中,除了因为分层产生的“台阶效应”,铸型表面还常常存在着结瘤、毛刺等缺陷,这给铸型的后处理造成了困难,并影响铸件的尺寸精度和表面质量。
为解决这个问题,主要从以下几个方面进行了研究。
1、提高扫描线的质量在PCM工艺中,扫描线的质量决定了铸型轮廓的质量。
采用离散式喷头,喷射得到的扫描线具有离散特征。
首先要减小喷嘴直径(孔径),同样的条件下,喷嘴直径小,流量就小,线宽就小,扫描线质量就越高。
为了避免喷头堵塞和提高造型效率,喷嘴直径不能太小。
其次要根据扫描速度,设置较高的振动频率和中等的占空比,这样可使喷射的液滴更细小,单元体和间隙更小。
扫描线线宽变小才可以得到理想的扫描线,通过实验发现,在150 mm/s的扫描速度下,用0.0762 mm孔径的离散喷头,采用100 Hz和50的占空比,可以得到较为理想的扫描线。
设置合适的分层厚度分层厚度对铸型表面质量的影响较大。
实验表明,在喷射流量和扫描速度一定的情况下,表面质量随分层厚度减小而达到峰值,继续减小时表面质量开始下降,结瘤增多,表面粗糙度值上升。
分层厚度过大,固化剂的自由渗透造成侧面轮廓产生“锯齿”;分层厚度变小,会减小两层之间的齿形缝隙;而分层厚度过小,则导致固化剂的横向渗流扩散加剧,反而降低了铸型的表面质量。
实验表明,0.0762 mm孔径的喷头适合于0.3~0.6 mm的分层厚度,而0.190 5 mm孔径的喷头适合于0.8~1.0 mm的分层厚度。
2、改进铺砂装置和振动筛树脂砂具有一定的粘性,这对铺砂造成了一定的难度。
树脂砂中的树脂含量越高,砂粒越细小,树脂砂粘性越大,铺砂难度越大,因此,铺砂装置的改进十分重要。
主要的改进是采用“堆积—刮平”的铺砂方式,对于100/200目、树脂的质量分数1.5 %的树脂砂,使用45°<α<70°的锐角刮板刮平的铺砂效果较为理想。
为了达到均匀铺砂,可以通过振动筛将树脂砂均匀地撒到工作面,然后用锐角刮板完成刮平。
3、提高铺砂的紧实度和均匀度铺砂的紧实度不足,砂粒之间空隙大,横向和纵向的表面就会很粗糙。
砂粒分布不均匀,就会造成固化剂溶液横向渗流扩散不均匀,扫描线边上就会产生很多小毛刺,从而在铸型的纵向面产生很多凸出的小毛刺。
因此,紧实度和均匀度这两个参数非常重要。
目前,PCM各砂层的紧实度和均匀度已达到较高的程度,这由所得到的原型件和铸件的表面质量可以说明。
4、防止错层“错层”,即相临层之间发生横向错位,它极大地影响了成形件的表面质量。
错层的主要原因有:喷射液流不稳定和粘接强度不够。
主要通过以下措施来保证不出现错层:①喷头设计时要考虑喷射流稳定的原则;②增强粘接强度,可通过实验确定合适的加热温度和加热时间来实现;③控制轮廓附近局部区域的固化剂含量,使之反应后砂模的表面有足够的粘结强度;④在拐点处采用圆弧过渡,使得扫描速度始终一致,则固化剂的喷洒也较为均匀;⑤避免轮廓扫描线在起点和终点处出现较大的“搭接”,否则会造成固化剂局部过量,形成表面“结瘤”现象。
5、砂型的分块造型很多复杂零件的砂模,在经过一次或者多次分型之后得到的砂型或砂芯仍然带有复杂的内腔或狭缝结构,不易进行打磨或上涂料。
这就需要将砂型进一步分块,以方便后处理操作,从而提高铸型的表面质量。
在分块的时候,要事先做好捆绑槽并留好余量,造型完成后,要采用特殊的方法组装。
二、总体方案的设计为使工艺实验研究得以开展，在公理化设计理论 (Axiomatic Design Theory)和功能论方法学等现代设计理论的指导下，进行设计开发PCM造型设备。
PCM设备开发的本质，就是根据工艺原理的需要构建可实现工艺过程的机械系统、控制系统和软件系统。
1、总体思路以PCM工艺原理为基础，对基本工艺过程进行分解，可以得到铸型制造过程的各个子过程及相应的运动控制信息；根据运动控制信息可以设计出实现基本运动的控制系统类型及软硬件结构；然后在控制系统确定的条件下建立执行控制信息的机械系统。
这是设计开发PCM设备的总体思路和基本流程。
自上而下，可将整个系统分为四个层次，最高层为工艺原理层，其次是信息处理层(即软件系统层)，再其次是控制系统层，最底层是机械系统层，如上图所示。
按照工艺流程可以将PCM技术划分为四个顺序基本子过程：信息处理过程，造型过程，后处理过程和浇注过程。
其中，信息处理过程是为造型过程准备好相应的控制程序(数控代码)文件；造型过程利用信息处理过程所生成的数控代码，驱动造型设备，完成铸型的数控加工；后处理过程旨在提高铸型表面质量和浇注工艺性能，降低粘结剂含量，为浇注过程创造条件；浇注过程则是把完成后处理的铸型运往浇注车间，将高温熔融的液态金属注入铸型的浇注系统和型腔内部，最终凝固形成具有一定表面质量、精度和复杂程度的合格铸件。
从系统功能与结构对立统一的角度看，上述四个子过程与系统组成中的各个子系统之间具有确定的对应关系如图所示2、造型工艺过程和设备机械系统PCM工艺中粘结剂喷头的运动轨迹是层层累积的平面扫描线，所以得到的运动控制信息主要包括x— Y平面扫描轨迹、z向间歇运动等。
无模铸型制造过程中的运动控制信息决定了控制系统的类型和结构。
主要运动轨迹是X—Y平面的轮廓扫描及z轴间歇运动，为保证x、Y、z三轴的精确控制，采用数字控制系统，x、Y两轴联动，运动方式要求轮廓控制；Z轴运动只需点位控制方式即可实现。
其次，在成形过程中，粘接剂不可能始终持续喷射，喷头还必须进行开启／关闭的状态转换，因此采用继电器控制。
另外，铺砂过程必须严格控制铺砂量及型砂孔隙率，精确控制铺砂装置的开启角度、开启时间及运动速度，因此需要采用步进驱动系统进行点位控制。
最后，在控制系统确定的条件下设计开发执行控制信息的机械系统。
对造型过程进行更详细的划分，就可得到造型过程对PCM设备机械系统的要求及各子系统的具体结构。
PCM工艺的造型过程可以划分为三个更具体的子过程：扫描加工过程、铺砂过程和工作台升降过程。
扫描加工是由工控机向数控系统发送程序文件，驱动X—Y扫描机构完成层面加工；铺砂过程(造型材料供应系统)需要在自动铺砂装置与z轴工作台升降系统的配合下完成工作台(活动横梁及可伸缩式砂箱)上升，留出预定的铺砂空间，再由铺砂装置进行铺砂，通过Y轴牵引机构带动压辊装置对型砂进行铺平、紧实，完成铺砂操作；工作台升降过程是由z轴步进系统驱动活动横梁及可伸缩式砂箱，精确上升至预定的工作高度，完成加工方向上工作台的位置调整。
这三个子过程循环进行，直至造型过程结束。
通过对工艺要素的进一步分解，就可以得到PCM设备机械系统各子系统的具体结构和功能如下图所示三、总体方案的实现如上图所示设备主体结构的作用是承载造型过程中的三向运动，要保证设备在高速运转下能够运行平稳、精确和安全可靠。
所以，设备的主体结构为三梁四柱式结构。
设备主体由底座、立柱、活动横梁、顶梁、x—Y扫描机构、可伸缩式砂箱、自动铺砂盒、流体喷射系统(包括压力容器、减压装置、管路系统及喷头)等几部分关键装置组成。
机械系统各部分之间的装配关系如下：其中，底座、活动横梁和顶梁均使用铸件；活动横梁依靠四根立柱与横梁之间的黄铜导套来导向，由z轴丝杠副驱动，沿z 向导轨作垂直升降运动；X—Y扫描机构悬挂在活动横梁上，进行x—Y平面上的二维扫描运动；可伸缩式砂箱由六节组成，一节套在另一节的外面，砂箱底部固定在机床底座上，上端则悬挂在活动横梁j二，由活动横梁上的牵引机构带动，以滑动伸缩的方式工作；自动铺砂盒悬挂在活动横梁的x轴导轨上，由Y轴牵引机构带动，沿x向完成每层的铺砂过程从没计的目标以及功能出发，将没备划分为安装平台、材料输送系统、运动系统和流体喷射系统等四个部分进行设计。
(1)安装平台包括底座、立柱和活动横梁，三部分均是由铸造件机加而成。
(2)材料(型砂)输送系统包括可伸缩式砂箱和自动铺砂盒。
可伸缩式砂箱可以按照成型的需要可伸缩，使得成形部分的重量总是落在造型机底座上，而无须z轴传动系统(或升降台)承担，从而z轴的设计载荷大大减少。
自动铺砂盒具有铺平和紧实型砂的功能，而且型砂紧实的速度和铺平速度严格匹配。
(3)运动系统包括x—Y扫描系统和z轴升降系统。
主要性能指标如下。
最大造型空间：lO00mm×800ram×600ram各轴行程：X=l200mm；y=900mm；Z=800ram扫描速度：l50～250mm／s升降速度：l～lOmm／s(4)流体喷射系统喷射系统用来喷射粘结剂／催化剂，它要满足工艺对喷出的粘结剂／催化剂形态、线宽、压力等要求，这些因素将直接影响到砂型的固化速度、强度、尺寸及表面精度等指标。
在PCM工艺中铸型制造过程是粘结剂—催化剂将一层层型砂固化，堆积的过程，在每一层面内粘结剂—催化剂能否实现喷射命令是造型精度的重要保障。
采用电磁控制的开启和闭合，粘接剂催化剂的喷射动力来自减压后的压缩气体。
流体喷射系统的组成和工作原理如下图所示设备是工艺研究和实现的物质基础与基本前提。
在公理化设计理论和功能方法学等现代设计理论的指导下，通过对无模铸型制造工艺原理和基本工艺过程进行分解，建立造型工艺过程和造型设备机械系统的关系，完成了无模铸型制造工艺造型设备的研制。
接下来，我们就无模铸造的控制系统方面讨论下，因为在整个装备中，控制系统的作用尤其重要，它联系着软件系统和机械系统。
