数控冲模回转头压力机是一种由计算机控制的高效、精密的板材加工设备，它广泛应用于电器开关、电子、仪器仪表、计算机、纺织机械、办公机械等行业，是数控锻压机械中发展最快的产品。1932年
美国的威德曼公司研制出世界上第一台冲模回转头压力机，由此揭开了冲模回转头压力机发展的新篇章。由于CNC数控冲模回转头压力机
这种设备，占地面积小，生产效率高，倍受全国板材加工行业的青睐，各国都在争相发展自己的数控冲模回转头压力机，从七十年代至今，CNC冲模回转头压力机的使用性能和加工范围取得惊人的进步，自动化和人工智能水平越来越高，通过配置自动上下料，成品分选等外围设施，由计算机集中控制，便构成柔性制造单元，最终与剪切单元、折弯单元连接便组成了板材加工柔性制造系统FMS。目前在数控冲模回
转头压力机方面较为著名的生产厂家和公司有：日本的Amada, Murata-Wiedemann,德国的Trumpf，Behrens,瑞士的Raskin，美国的Strippit,芬兰的Finn —Power等。84年我国研制出的第一台CNC冲模回转头压力机，90年我厂试制成功第一台CNC冲模回转头压力机J92K —25型，接着开发了J92K—40、J92K—30C等产品并投入批量生产，目前已形成了两个系列的产品，第一系列为机械主传动，共六个产品；第二系列为液压主传动，液压主传动的系列产品是与瑞士RASKIN公
司合作生产的，它在世界数控冲模回转头压力机中具有代表性，就国内而言，我厂生产的CNC回转头压力机产量最多，销售第一，面对如潮而来的国际机床，我们倍感肩上的重担，我们坚信，在我厂全体员工的努力，我们一定能够站稳脚跟、担负起振兴中国锻压机床行业的使命。
我们为了使用户对数控冲模回转头压力机有一个总的认识，下面就它的工艺性能，组成结构作一概述。
一.在工艺用途方面
由于直线圆弧插补及步冲功能的发展，使冲模回转头压力机突破了仪表
行业的工艺界限，可用于加工具有各种复杂形状的平板，再定
机构的引入，使得加工板材的范围扩大了一倍。
激光切割机和数控冲模回转头压力机复合可形成激光复合机、翻边、成形、压筋、弯曲、浅拉伸、挤孔及至攻丝等诸多模具在CNC冲
模回转头压力机上的应用，使得冲模回转头压力机的使用范围越来越广。二.组成部分
CNC冲模回转头压力机按照其传动方式可分为两类，机械主传动和液压主传动，80年代世界上绝大多数生产厂家采用机械主传动，进入九十年代由于液压控制技术的发展，越来越多的生产厂家在研究和生产CNC液压冲模回转头压力机。
机械主传动是由电机通过三角带带动飞轮，通过磨擦离合器带动曲柄连杆机构，带动打击器实现打击目的。其中磨擦离合器包括气动离合器和液压离合器。在使用中，由于离合器的接合频率较高，从而引起气动离合器的磨擦片磨损快，进而导致调整间隙，可它的间隙调整又比较麻烦，所以，许多制造厂家推荐采用液压离合器，液压离合器与气动磨擦离合器相比，主要有以下优点：（1）结构紧凑，体积小；
（2）磨擦片磨损极小；（3）无离合器排气及结合噪声；（4）无超载危险。其缺点主要有以下两点：（1）国内的液压元件质量不易保证，寿命短，液压系统维修困难。M0其泄漏易造成环境污染；（2）采用进口液压离合器价格高，周期长。据此目前我们生产的数控冲模回转头压力机有的采用气动磨擦离合器，有的采用进口的液压离合器。
液压主传动是由液压站提供的高压油通过液压伺服电机来控制打击头的往返运动，与机械主传动相比，液压主传动主要有以下优点：
（1）加工工艺性好；（2）机器结构简单，质量易于保证；（3）可实现机械压力机难以达到的冲压频率；（4）使用和维修比较方便，它是当今世界数控冲模回转头压力机中极具有代表性。
2.在机身结构方面
CNC回转头压力机按机身结构可分为开式和闭式两种，开式结构简单，重量轻，易于加工，但由于其喉口深，冲压变形大，容易使上下模产生错位，为提高刚度，各生产厂家采用了各种有效方法，有的增加机身壁厚，有的增加加强筋板厚度，闭式结构能较好的解决机身变形问题，共缺点是机器重量大，加工装配极为不方便。
3.回转头结构情况
数控冲模回转头压力机的回转头可作双向旋转，模具选择按最短路径进行，回转头的模具分布有一圈、二圈、三圈等三种分布。根据本厂的实际情况，我厂的产品模位数有三种40T、50T、60T模位数为
32个，20T、25T为24个，30T为24、32或者40个，基本能满足用户的需要，今后有向多分度模位和多冲头模位增多的方向发展。
4.孔距精度方面
根据我们所掌握的资料，目前国外小吨位的回转头压力机孔距精度一般在士0.1mm± 0.15mm也有个别厂家的产品精度达到士0.05mm, 而50t以上的专用数控压力机的精度一般在士0.2- 士0.5之间.我厂生产的产品
40t、30t、25t的孔精度为士0.10mm 50t、60t的孔距精度为士0.30mm 经济型数控20t的孔精度为士0.25mm其精度主要是由传动元件的精度及装配精度保证。
5.送料速度方面
送料速度是衡量机床使用效率的主要参数。从国外的统计资料看，CNC 回转头压力机的送料速度一般为40—60米/分（按一个方向计算）
6.数控系统方面
数控系统是数控冲模回转头压力机的大脑，是决定其水平的关键，
目前在回转头压力机机上使用的数控系统，主要由以下几个生产厂家提供：日本的FANUC德国的SIEMENS公司、IBH公司、BOSC公司、西班牙FAGO公司、法国的NUN公司、瑞士的CYBELE公司。其中数控系统的功能主要有：
1.轮廓步冲功能；
2.再定位功能；
3.模具选取最短的距离；
4.CRT显示；
5.故障的自诊功能。
数控系统的控制轴一般在2轴至5轴之间。
第二章
机器介绍 排布，刚性又增加了 30%。为了消除机架在焊接和加工过程中形成的 应力，采取两次去应力处理，使残余应力降至最低。
2. 液压主传动 1）经济型液压系统的计算
（1）液压系统压力和冲裁力
系统最大油压：P = 280bar
最大冲裁力：F = 317
（2）循环时间和冲程关系图（一）
（一）主参数
公称力 X 、 Y 轴行程 模位数 旋转工位 滑块连续行程次数 滑块行程 主电机功率 消耗总功率 供气压力 转盘转速 最大移动速度 孔距精度 最大加工板厚 一次最大冲孔直径 （二）基本组成 1机架 机架是高精度加工的基础
300KN,400KN,500KN
1250*2500mm;2500*2500
24;32;40 工位
2
450spm,600spm,1000spm
32mm
11KW,18.5kw,22kw
25KW,30kw,35kw
0.55Mpa 30RPM
70m/min
士 0.1mm 6.35mm
① 88.9mm
，本公司的机架原先刚度就好，为了将机架的
变形减至最小，本公司运用最新计算机技术对机架的加强筋进行重新
（3）冲裁频率和进刀时间关系图（二）
进刀时间100mS
进刀时间200mS
举例说明：
滑块行程为：10mm
其循环时间由图 假设送料时间为 那么冲裁频次为 假设送料时间为 那么冲裁频次为 当然冲裁频次也可由图（二）查得，效果一样。
2） 液压系统原理图（图3）
3） 液压主传动动作顺序
（1）液压冲头快速下行
电磁阀A 通电，则三位四通液控制阀1. 4处于右侧位置，二位三通阀
1
. 1处于右侧位置。
则：油泵Q1抽出油的行走路线为：
Q1-三位四通控制阀-油缸上腔 油泵Q2抽出油的行走路线为：
Q2-二位三通液阀-三位四通液阀-油缸上腔
油缸下腔的油的行走的路线为：
(一)查得：191ms
100ms
,60000心91 + 100)=206
次
200ms
60000/(191+200)=153次
油缸下腔的油-二位三通液控阀-三位四通液控阀-油缸上腔
(2)液压冲头工作
当冲头工作时，由于负载加大，使回路中的油压升高，当超过158bar, 二位三通液探阀处于左侧位置。
则：油泵Q1抽出油的行走路线为：
Q1-三位四通控制阀-油缸上腔油泵Q2抽出油的行走路线为：
Q2-二位三通液阀-油箱油缸下腔的油的行走的路线为：油缸下腔的油-二位三通液控阀-油箱
(3)液压冲头行程
当液压冲头回程时，二位三通液控阀处于右侧位置，三位四通电磁阀b 得电，三位四通电磁b得电，三位四通液压阀处于左侧位置。
贝S：油泵抽出油的行走路线为：
Q"二位三通液控阀-油缸下腔油泵Q2中油的行走路线为：
Q"油缸下腔
油缸上腔中的油的行走路线为：
油缸上腔中的油-三位四通液控阀-回油箱
4)主传动液压系统的主要技术参数:
油的型号美孚MOBIL DTE25 VG46抗磨液压油
工作压力泵1 280 bar
泵2 280 bar
工作流量泵1 30 l/min
泵2 15 l/min
油温30 到60°C
电机功率11 KW
电机转速1470 r/mi n
5)液压系统的维修
(1)使用前的试验操作
A、检查管道的各联接处是否良好
B、给油箱充油至指示油位的最高点向下1/3处
C、加油时在加油口使用过滤网。
D、设定风扇冷却开关至20°C，开启油循环电机4小时。
E、装上专用冲洗阀，开启油泵循环2小时。装回伺服阀。
F、设定风扇冷却开关至40°C。
（2）液压动力系统的注意事项
A、不要把高压管与低压管接错
B、把液压站的位置固定好后，管道不要处在受拉状态
C、检查油位
D、出现过滤检报警要换滤网。一年换一次油。
3、自动旋转模具结构（任选部分）
自动旋转模具可以使凸、凹模旋转到任何所需的角度。
模具的旋转是由一台AC伺服电机驱动，旋转工位上的模座结构形式不同于其它工位。
旋转模位与普通模位相比具有如下优点：
（1）在工件上可很方便的加工各种的孔形。
（2）同一模具可完成多个模具的工作。
（3）缩短生产周期。
如图2所示
上、下模具是由同一台AC伺服电机驱动，C销的上、下移动通过气缸来实现，上、下气缸分别带动各自的旋转模接合机构向下和向上移动，直至C 销与旋转模座紧密结合，因此电机根据指令，通过同步齿形带及与上、下减速箱以及C销就可带动上、下模座同步旋转，从而加工出工件所需的形状。
从电机到精密齿轮总的传动比为44: 1,工作时齿轮箱里的油要定期检查，缺油时要加油，加油部位是位于齿轮箱上。
4、转盘
机器的上、下转盘位于机身的喉口里，由圆锥滚子轴承支撑其旋转。凸模和凹模分别装在上、下转盘上，各定位销孔分布在圆周上。
该部分由AC伺服电机、定位销和定位气缸、减速器等组成。
根据CNC指令，模具要换位时，转盘的定位销退出，AC伺服电机驱动转盘到CNC指令要求的下一个模位，当转到新的指令位置时，
电机停下，转盘定位销插入，保证了模具的精确定位。如图3所示,
电机、减速箱及传动轴与床身固定。正常工作时，如果发现链条松动，通过涨紧螺钉使整个垫板移后涨紧。链条要经常用稀油润滑，减速箱
的齿轮是通过油池润滑。开始使用600小时后，要把油换掉，并清洗减速箱的内壁，换上新油后，要确保各密封面密封良好。传动轴的支撑座要定时用干油润滑。
转盘及定位销在机器出厂时已经精细的调整，用户在使用过程中不得随意装卸。以免影响机器的加工精度，甚至损坏机器。
定位销定时用稀油集中润滑，转盘支撑轴承是通过转盘支座上的
油嘴用干油润滑，转盘上的大小齿轮副用干油稀油润滑。
5、模具
1）模具工位配置
转塔工位配置及类型如下所记
40工位
40工位
表1
32工位
表2
24工位
表3
注意：32和24工位模具分布图与40工位模具分布共图
2) 模具类型
(1)① 1.6-① 31.7
1上模2导向销3打击4弹簧5套6模套7下模
(3)① 31.8-① 88.9
1压料套2上模3套4导向键5模套
6打击头7螺钉8碟簧9罩10导向键11下模
3) 模具的研磨
模具应尽早重复研磨，这样使用寿命会长些
模具的磨损程度，可从边缘部分判断，边缘部分变圆了或象下了霜一样发白，这时请研磨。该研磨的时候没有研磨，边缘部分急剧磨损
注意：研磨完后，边缘部分要用油石处理并去磁。
（1）凸凹模的研磨
凸凹模如果在适当的时候研磨，使用寿命可延长3倍，从新模具到需
要研磨，其间的冲压次数根据板厚而不同，特厚的约400次，薄板约10000次，厚板的冲孔，凸模的磨损很厉害，必须比凹模多研磨，研磨后的凸凹模的边缘应呈直角，边缘部是冲压材料时承受冲击和压力的部分。冲孔累积到一定次数以后，观察一下边缘的情况，就会发现边缘带圆角，光泽消失等现象，这是由加工引起的金属疲劳，加工硬化，处于这种状态，加工时就需要额处的吨位，这时研磨凸模，边缘会跟新的一样，凹模也是这样，该研磨时没有研磨，因为刀口钝，需要额外的吨位，磨损会更快。
（2）凸模的寿命与下列因素有关：
板越厚寿命短
材料硬寿命短
步冲加工寿命短
另外把模具往工位里放之前，模具的周围要擦干净，转塔与模具接触的
部分也要擦，用喷气枪将垃圾等去掉，清扫完后，往凸模上喷些油，然后插入工位里。凹模可原样放入工位里，模具都放好后，要边让转塔转动，边观察上下转塔间，特别是凹模有没有高低不平及上下方向的一致性，若有高低不平，要仔细检查原因。
4）模具的间隙
凸模和凹模的间隙，用总差值表示。例如：使用10的凸模和10.3 的凹模时，10.3-10=0.3 （凹模的孔径一凸模的孔径=间隙）
间隙为0.3mm。
这个间隙，是冲孔加工最重要的因素之一，如果间隙选择不合适，会使得模具寿命缩短，或出现毛刺，引起二次剪断等，使得切口形状不规则，脱模力增大等，因此正确地选择间隙值非常重要。
间隙，受材料和材质的影响，一般碳素钢取板厚的10- 20%最优, 数控转塔冲床，只要没有特殊要求，可参照下表选择
5）加工的注意点
（1）冲孔的最大孔径
例如板厚6mm, 114.3能不能冲，不能一概而论。它由冲压能力而
定。一般冲孔所要的压力由以下公式求得：
Pkg二AmmXtmmX T kg/mm
P:冲压力
A:所冲孔的周长
t :板厚
T：材料的剪切强度
（2）厚板冲孔，相对于加工孔径，请使用大一号的模具
（3）注油
注油量和次数由加工材料的条件而定。冷压钢板，耐腐蚀钢板等无锈无垢的材料，要给模具注油。油用轻机油。有锈有垢的材料，加工时锈会进入模具和外套之间，跟契子一样，使得凸模不能自由移动。这种情况下，如果上油，会使锈垢更容易沾上。因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每半月分解一回，这样就能进行令人满意的加工。
(4)模具的检修
如果凸模被材料咬住，取不下来，请按如下所记项目检查。
(a)凸模、凹模的再研磨
刀口锋利的模具能加工出漂亮的切断面。刀口钝了，贝S 需要额外的吨位，且切断面粗糙，产生了很大的抵抗力，造成凸模被材料咬住。
(b)模具的间隙
模具的间隙如果相对板厚选得不合适，凸模在脱离材料时，需要很大的脱模力，如果是这个原因，请更换凹模，或研磨使其间隙加大。
(c)加工材料的状态
材料弄脏了、或生锈了、或有污垢时，脏东西附着到模具
上，使得凸模被材料咬住而无法加工
(d)有变形的材料
翘曲的材料在冲完孔后，要夹紧凸模，使得凸模被咬住。有翘的材料，弄平整了再加工。
(e)弹簧的过度使用
会使得弹簧疲劳，请时常注意使用可信赖的弹簧。
⑴凸模和凹模的管理
模具请尽量放在冲床附近。而且如果把模具弄错，冲一次就可能
报废。另外，平常不太用的模具，要定期防锈或抹油，以防生锈或沾上灰尘。
(g)模具的研磨
模具刀口钝的话，冲出来的孔很粗糙，而且脱模力较大。加工时，若发生咬模，要检查凸、凹模的刀口情况。凸、凹模具研磨的频度为4: 1。研磨后调整高度用的垫片，各种尺寸要预先备好。
(h)要选用间隙合适的凹模
间隙是随材料的种类和板厚而变化的。间隙不合适，会产生毛刺，冲出来的孔也不漂亮。凹模的间隙选择请参照本手册的图表。
(i)疲劳的弹簧要更换
脱模弹簧虽然是用高品质的材料做成的，经过几万回重复负
载，会产生疲劳，从而丧失弹力。凸模是因为这个原因被材料咬
住的话，请马上更换。疲劳的弹簧换下来后，跟新弹簧比比，
就知道尺寸短了。
6.送料部件
送料部分是将被加工板材，按程序送到冲头下，其组成下：
(1)横梁是钢板焊接结构，两侧的支承固定在其下底面上，导向是靠直线滚动导轨。为了保证滑块与导轨的高速平滑运动，滑块的端面带有防尘装置，机器的工作环境需保持清洁，以防灰尘残留在导轨和丝杠的沟槽内，造成急剧磨损。Y轴是由AC伺服电机驱动，电机通过无间隙挠性联轴器直接与滚珠丝杠联接，丝杠装配时已进行了预紧，保证了无间隙传动。
注意：丝杠上的螺母在机器出厂之前已经调好，使用过程中用户不得自行调整或拆卸该部分的任何部位，如确认为该部分有问题，
请与制造厂联系。
(2)溜板
溜板是退火的铸铁件，由固定在横梁上的一根导轨导向，与Y轴的导轨一样，丝杠螺母的预紧调整工作在机器出厂前的调整装配时就已调好，用户使用过程中不得自行调整。
X、Y轴丝杠的端部装有聚胺脂防撞块，防止各种误操作对丝杠及其它部分造成损坏。轴承座的润滑油嘴用来定时润滑丝杠支承轴承，润滑周期是每周一次。
7气路系统
该机的气路系统由各类方向控制阀和气源三联件组成，气源接口位于机器正面，所需供气压力0.55MPa,各用气部分分别是：转模滑板的升降、转盘定位销、再定位、夹钳、定位块。压力继电器判断气源压力是否达到设定值，如没有达到设定值，数控系统就会报警。压缩空气进入各执行元件之前，先通过油雾器把油带至各气动执行元件以达到润滑的目的。(见图5气路系统原理图)
(1)转模结合机构升降
转模结合机构接合，速度可通过单向节流阀调整，回原位时，
气源的压缩空气直接进入气缸
（2）转盘定位销
转盘的定位销由两个气缸通过联接板与销子相联，气缸支撑在
固定座上，由二位五通电磁阀控制销子的进退，定位时的速度由单向
节流阀调整。
（3）再定位
再定位气缸的换向是由二位五通电磁阀控制，气缸固定在与床身相联的支架上，钢板再定位时，气缸是直接压住钢板完成再定位的。
（4）夹钳
夹钳气缸由二位三通电磁阀控制，二位三通闭开是由脚踏开关控制，夹钳口无钢板的情况下，应避免空夹，以防损坏齿板，不通气时，弹簧使气缸杆缩回，靠自重使钳口打开，夹钳的控制是靠脚踏开关或控制板上的按钮，结构示意图6,夹钳的最大夹紧厚度是6.35 毫米，夹钳上的安全区检测板是检测夹钳位置以保护夹钳在工作过程中不进入危险区，以免冲坏。
（5）定位挡块
定位挡块直接与气缸杆相联，上料时，手动控制横梁护罩上的操作按钮即可控制定位挡块的升降。
8、x轴定位原点销
原点销位于进给工作台的左边，以它来确定X轴的参考点，从原点销的定位面到冲压中心的理论距离是1250 （2500）毫米。
上料的时候，气缸把原点销抬起（这时夹钳口是张开的），钢板就紧靠在夹钳口的定位面和原点销的定位面，从而确定钢板在工作台上的原始位置。当夹钳把钢板夹紧以后，钢板就定位好了，这时再由气缸带动原点销落
下。在整个工作中，原点销都处在原始位置（即落下）状态。如果在工作过程中由于某种原因原点销没有落下或抬起来了，X , 丫轴都不能移动，只有把原点销落下后才能重起动。
9再定位
再定位的作用就是机器进行再定位时，把钢板紧紧的压紧在工作台上，夹钳自动移动时，保证钢板固定不动。
当钢板在X轴方向的长度超过了X轴行程时，超过的部分必须
经过再定位才能完成冲孔，这项功能扩大了机器在X轴方向的加工范围（再定位只能在X轴）。
第三章机床的维护与调整
一、机床的维护与调整
1、转盘传动链的涨紧
机床长时间工作后，链条可能出现松驰现象。此时应松开齿轮箱底板与机身的连接螺钉，松开涨紧螺钉，使链条涨紧。其涨紧程度为：在两链轮的中间位置对链条向内施加3-5kg的力，链条往内移动
5-8mm为宜，然后拧紧所有被松开的螺钉即可。（注意：在涨紧链条时应保持上、下转盘的传动链涨紧程度一致）
2、上、下转盘错位后的调整
在加工零件的过程中，出现拉料现象，有时会造成上、下转盘错位，定位销无法插入定位锥套中。在机床其它工作均正常的情况下，将机器处于手动状态，按“销出”键使定位销退出。然后再松开齿轮箱中间轴上链轮的固定螺钉。使中间轴与链轮之间能够相对转动，并保证上、下转盘模位在同一条轴线上。按“销入”键使上、下定位销插入同一模位的上、下转盘定位锥套。再按“销出”、“销入”键观察销入后上、下转盘均无明显偏摆后，即可将链轮上的螺钉拧紧。
3、旋转模具错位后的调整
（1）将机床X、Y、T、C轴先返回参考点。
（2）将错位的旋转模位旋转到换模位置。
（3）松开下旋转模位上带有胀圈的同步齿轮上的内六角螺钉，保证芯棒插入后其轴能转动而同步齿轮不应转动。
（4）将芯棒插入上、下旋转模位内，再次旋转芯棒保证能够转动自如。
（5）旋转T轴将调整后的旋转模位转到打击头下，并保证转盘定位销插入定位锥套后，C销也能插入支承座槽内。（注意：在旋转T 轴时防止下齿轮上的内六角螺钉和T轴传动小齿轮相撞）
（6）将条尺插入芯棒槽内，百分表吸在夹钳上，表头顶在条尺
上，移动丫轴，使条尺在全长位置误差值在0.015以下。
（7）紧定上、下旋转模同步轮上的内六角螺钉。
（8）再次移动丫轴看百分表值在条尺上有无变化，确认在0.015 以下即可
（9）取出条尺，旋转T轴取出芯棒。
4旋转模同步齿形带的涨紧
机床旋转模传动分为二级传动，第一级为伺服电机传动给减速箱；第二级由减速箱到模座。第一级的涨紧直接可通过涨紧座调整进行，涨紧过程中，保证同一模位的上、下同步齿形带受力一致，松紧适度，否则会影响加工精度。
5、夹钳的调整
夹钳是影响加工零件精度的重要原因之一。长期使用后的夹钳上钳体和左右导臂，使上钳体在左右受力后偏摆控制在0.05mm以内。当上钳体在前后方向受力后也存在较大偏摆，这时应通过修配T型轴来降低间隙，其偏摆应控制在0.03-0.05mm以内。由于夹钳以浮动原理进行设计，当各处间隙调整后上钳体应能够上、下浮动。如果夹钳中齿板有松动，就应对齿板联接螺钉加以紧定。如果夹钳中齿板齿面磨平，应对齿板进行更换。
6、装配模具的注意事项
（1）首先对所要装配的模具、模位进行清洗、去毛刺，再清洗。
（2）测量所要装配的模具自身高度值是否符合要求，如有误差应加以处理。（必须严格控制好模具在装配过程中的每一个部位尺寸）（3）根据加工零件图纸要求确定模具所装配的方向。
（4）将上、下模具分别装入上、下模座内。（在装配时应找正中心、均受力。勿单边受力敲击，同时应加注润滑油）
（5）当上、下模分别装入模座后，再仔细检查同一模位的上、下模具大小、方向是否一致，对于异形模具还应检查键和键槽配合后间隙是否正常，确诊无误后，用铜棒击上模的打击头，看上模运动是否灵活、可靠。
（6）试冲装配后的模具，观查入模量及冲压后的毛刺状况。
二、机床的保养
1、机床的周围不得堆放与机床无关的杂物，应保持地面清洁。
2、机床的表面应保持清洁，工作台上不应堆放杂物以防发生危险。
3、转盘周围的冲孔废料要及时清理。
4、丝杠、导轨做到每周用干净的抹布擦一次。擦后应对丝杠、导轨及时加油润滑。
5、定期做好对机床的润滑系统检查工作，确保油位高度，每个润滑点均应有油。
6、在注润滑油前，先对过滤网进行检查，看是否有损坏，如有损坏应即
时更换。
7、油雾器对各气动元件进行润滑，供油量的大小靠装在自身上的节流阀
进行调整。
&空气压力的调节是通过减压阀来实现，压力继电器的发讯压力也应调整到机床工作规定的要求，机床方可正常工作。（用户无需对压力继电器重新进行设定）
一、机床常见故障及解决方法
（一）模具磨损严重
1、产生的原因：
（1）模具单边受力冲孔较多。
（2）模具自身精度或热处理未达到要求。
（3）上、下模之间间隙和所冲板料不匹配。
（4）上、下模位同轴度差或对称度差。
（5）由于转盘定位缸内密圭寸圈损坏，定位销插入锥套后力不够。
（6）下转盘和下转盘垫之间间隙大。
（7）上、下模具导向键磨损，定位不准。
（8）转盘定位缸内活塞杆磨损，定位精度差。
2、排除的方法：（与上述对应）
（1）减少模具单边受力。
（2）提高模具自身精度和热处理质量。（3）使所冲板料和上、下模的间隙匹配。（4）重新调校上、下模位，使之达要求。
(5) 更换转盘定位缸内的密圭寸圈。
(6) 使下转盘和下垫板之间的间隙达到规定要求 0.03-0.05
(7) 更换上、下模具上的导向键，使导向定位准确。
(8) 更换转盘定位缸内的活塞杆。
(二)板料在加工过程中被撞和板料脱离夹钳的现象 1、产生的原因：
(1) 板料自身翘曲变形严重。
(2) 下转盘模位上有空位。
(3) 板料中途切下来的零件或废料未加以清除，机床就运动。
(4) 零件冲压后毛刺大，夹钳齿板长期使用磨损大，导致夹紧力小。
(5) 下转盘上的中心支架上平面高于下模的上平面。
(6) 冲压时间和x 、y 、T 轴运动不匹配。
(7) 在加工过程中产生带料。
(8) 冲压后的废料和板料自身未脱离。
2、排除的方法：(与上述 对应)
(1) 工件经校平机校平后再加工。
(2) 将下转盘上所缺模具装好后再加工。
(3) 通过编程将所切下来的零件或废料取出后再加工或编程时不要 将零件和
废料分开。
(4) 修磨模具，更换夹钳齿板。
(5) 调整中心支架高度。
(6) 调整送料开关使之与各轴运动相匹配。
(7) 排除带料现象。
(8) 找出在冲压后废料和母材未脱离的原因，并加以排除(入模量不
(二)模具带料严重
产生的原因： (1) 模具有磁性。
(2) 上模具或板料上有油脂。 (3) 上模的退料弹簧力不够。 (4) 模具模口变钝。
(5) 废料反弹。
排除方法：
(1) 用退磁器退磁。 (2) 擦除上模具和板料上的油脂
(3) 加大上模的退料弹簧力。
(4) 修磨模具，使刃口锋利。 (5) 改进模具结构。
够）
（四）零件冲压的精度差
1、产生原因：
（1）夹钳齿面磨平或夹钳各配合处间隙大。
（2）x、y轴传动联接处螺钉有松动。
（3）模具带料或冲孔后毛刺大，导致板料在夹钳中位移。
（4）板料不平引起碰撞。
（5）夹钳齿板松动。
2、排除的方法：
（1）更换齿板，使各配合处间隙为0.03-0.05mm。
（2）紧定x、y向传动处的联接螺钉。
（3）排除带料和修磨模具。
（4）校平板料再加工零件。
（5）拧紧夹钳齿板处联接螺钉。
（五）加工的孔到x、y定位基准边的尺寸有误差
1、产生的原因：
（1）板料自身垂直度差或直线度差。
（2）每次所冲孔到基准边的误差相等。
（3）板料在加工过程中脱离钳口。
（4）夹钳各配合处间隙较大。
2、排除的方法：
（1）剪切的板料，自身精度需合格。
（2）说明x或y定位面磨损，通过参数修正即可。
（3）找出板料脱离钳口的原因并加以排除。
（4）调整夹钳，使各间隙在0.03-0.08mm之间。
（六）再定位后精度误差大
1、产生的原因：
（1）板料自身垂直度、直线度差。
（2）与再定位气缸配套的支承座上的螺钉松动，当夹钳松开后板料产生位移。
（3）夹钳钳口磨损后和x向导轨不平行。
（4）夹钳各配合处间隙较大，夹钳齿板松动。
2、排除的方法：
（1）保证加工板料的自身精度合格。
（2）拧紧支承座和机身联接的螺钉，消除夹钳松开后板料的移位。（3）修正夹钳钳口，使其与x向导轨平行。
（4）调整好夹钳各配合处间隙，拧紧齿板处的联接螺钉。
（七）加工零件时机床闷车
1、产生的原因
（1）冲裁力超出机床规定值。
（2）上、下模间隙与所冲板料不匹配。
（3）气压或油压低。
（4）上、下模具装配时将方向装反或大小规格不对。
（5）液压油脏，堵塞电磁阀。
2、排除的方法：
（1）根据本机床的公称压力合理设计模具。
（2）所冲板料厚度与模具间隙协调。
（3）将气压或油压调整到本机床所规定的范围内。
（4）更换模具和使上、下模方向保持一致。
（5）清洗电磁阀，更换液压油。
根据以上的检查和排除，均已确认完好后，开机可解闷车。
（八）转盘定位销插不进定位锥套
1、产生的原因：
2、解决的方法：
（1）上、下转盘错位。（1）重新调校上、下转盘使其同步。（2）气压或油压低。（2）调整气压或油压使其达机床规定要求
（3）电磁阀损坏。（3）更换电磁阀。
（九）夹钳气缸活塞复位时，退不到位
1、产生的原因：
（1）机床长时间不用，气缸内有锈蚀。
操作规程编号：YTO-FS-PD351 数控转塔冲床安全技术操作规程通用 版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
数控转塔冲床安全技术操作规程通 用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1 除遵守《剪冲压类通则》外，应认真执行本规程。 2操作人员必须经过专门培训，并经有关部门考核合格认可，方可持证操作，其余人员不准上机独立操作。 3 插入本机的计算机软盘，必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。 4本机菜单中的设备固有参数不许修改。 5启动机器前，应仔细检查设备周围的安全情况，工作台上不准有任何杂物。 6启动机器时，仔细阅读机器屏幕信息。如有警示时，应查报警内容找出原因，加以排除后才可进入下一程序。 7工作前，要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具，工位号和对应的模具是否一致。 8安装或更换模具时，工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致，装夹要紧固，转塔上不得留有任何杂物。
一、适用范围 本规程规定了AMADA数控冲床的操作方法、工艺要求、安全使用及设备维护与保养。适用于本公司AMADA数控冲床的操作。 二、基本操作 1 电源开启 1）接通电源柜空开。 2）按下NC操作盘上的电源“ON”按钮，冲压马达开始旋转。 ●电源开启的同时，NC装置开始自我检测，直到CRT显示器画面出现为止。 3）显示部分的确认 A 确认NC准备完毕显示灯及上死点显示灯已亮。 B 确认CRT画面是否在“位置显示”画面。 2 原点复归 1）按下模式选择按钮的原点控钮（电源开启时通常已在原点的模式）。 2）按下开始（START）按钮进行全轴的原点复归。 3）确认开始（START）按钮的显示灯已经熄灭，+X，+Y，转塔原点的显示灯都会亮起。 ●以上原点复归完毕，已可进行自动运转。 3 程式的调出 1）按下模式选择按钮的自动按钮，转换到自动模式。 2）按下调出/写入按钮，画面会出现程式一览表。 3）用程式名称或游标移动按钮选择要调出的程式。 4）按下输入按钮 ●以上程式调出完毕。 4 板料的装夹 1）踩下脚踏开关，打开夹爪，内部锁定显示灯亮起。 2）将板料放到加工台面上。 3）按下X轴原点定位销上/下开关，X轴原点定位销上升。
4）把板料靠到夹爪和X轴定位销上来做定位。 5）踩下脚踏开关，开闭夹爪，固定材料。 6）再按一次X轴原点定位销上/下开关，X轴原点定位销下降到加工台面以下，内部锁定显示灯熄灭。 5 自动运转开始 1）各显示灯的亮灯，熄灯状态，请做如下的确认。 A 亮灯：NC准备完毕，上死点，模具脱跳 B 熄灯：内部锁定，警告，NC警示，紧急停止 2）确认CRT画面 A 确认是否显示出所要执行程式的加工资料。 B 要确认程式内容时，可按下软体键中的“列示”（LIST）。 3）依需要设定各种按钮 ●轴速度选择，多数设定，选择性停止，选择性段落跳过。 4）确认机械周围的安全后，按下开始（START）按钮，开始（START）显示灯亮起，依记忆体内的程式开始运转。 ●自动运转开始时，输送座会前后左右的高速移动，非常危险，请注意安全。 ●程式执行完毕后，开始（START）的钮灯会熄灭。此外，如程式的画面，游标会回到程式 的开端。 6 板料的取出 1）踩下脚踏开关，使夹爪打开。 2）取出材料。 7 关闭电源 1）按下NC操作盘的电源OFF按钮。 2）将空开置于OFF ●此时请务必按电源OFF按钮，然后再将空开置于OFF，请勿颠倒顺序。 三、工艺要求 1、材质 1）符合图纸及作业指导书的要求。 2）板料厚度要求 按图纸检查，板料厚度公称尺寸，其公差允许范围如下： 板厚T<2.0mm，其板厚公差范围为-5%T
第一章概述数控冲模回转头压力机就是一种由计算机控制得高效、精密得板材加工设备，它广泛应用于电器开关、电子、仪器仪表、计算机、纺织机械、办公机械等行业，就是数控锻压机械中发展最快得产品。 1 9 3 2年美国得威德曼公司研制出世界上第一台冲模回转头压力机，由此 揭开了冲模回转头压力机发展得新篇章。由于CN C数控冲模回转头压力机这种设备，占地面积小，生产效率高,倍受全国板材加工行业得青睐，各国都在争相发展自己得数控冲模回转头压力机，从七十年代至今，CNC 冲模回转头压力机得使用性能与加工范围取得惊人得进步，自动化与人工智能水平越来越高,通过配置自动上下料，成品分选等外围设施,由计算机集中控制，便构成柔性制造单元，最终与剪切单元、折弯单元连接便组成了板材加工柔性制造系统FMS。目前在数控冲模 回转头压力机方面较为著名得生产厂家与公司有：日本得Am a d a, M u rata —Wi e de man n,德国得Trumpf,Behr e ns,瑞士得Ras ki n,美国得Str i ppi t，芬兰得F inn —Powe r等。84年我国研制出得第一台C NC冲模回转头压力机,90年我厂试制成功第一台CNC冲模回转头压力机J92K-2 5型，接着开发了J9 2K —40、J 92 K —30C等产品并投入批量生产,目前已形成了两个系列得产品,第一系列为机械主 传动,共六个产品；第二系列为液压主传动,液压主传动得系列产品就是与瑞士R A S KI N公司合作生产得，它在世界数控冲模回转头压力机中具有代表性,就国内而言,我厂生产得CNC 回转头压力机产量最多,销售第一,面对如潮而来得国际机床,我们倍感肩上得重担,我们坚信,在我厂全体员工得努力,我们一定能够站稳脚跟、担负起振兴中国锻压机床行业得使命. 我们为了使用户对数控冲模回转头压力机有一个总得认识,下面就 它得工艺性能,组成结构作一概述。 一．在工艺用途方面 由于直线圆弧插补及步冲功能得发展,使冲模回转头压力机突破了仪表行业得工艺界限,可用于加工具有各种复杂形状得平板,再定机构得引入,使得加工板材得范围扩大了一倍. 激光切割机与数控冲模回转头压力机复合可形成激光复合机、翻 边、成形、压筋、弯曲、浅拉伸、挤孔及至攻丝等诸多模具在C NC冲模回转头压力机上得应用，使得冲模回转头压力机得使用范围越来越广。
数控冲床通用加工工艺 Prepared on 24 November 2020
数控冲床通用加工工艺 （发布日期：） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求 数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢 板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 设备加工基本参数:
表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围 表2 板材材料 模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方 模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲底孔和冲翻 边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δδδ厚度的热镀锌板，冲Φ翻边孔的合理预冲底孔为Φ。 3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：①延长模具寿命②推 料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。推荐经验值见表三：
江苏建能电力科技有限公司 数控冲床安全操作规程 1.数控冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉机床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作机床。 2.机床周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。 3.严禁超负荷冲压，机床核定板厚为：铁料 1.0mm— 4.0mm、不锈钢1.0mm—3.0mm，加工时操作工应严格执行标准，禁止重叠冲切，避免机床超负荷工作。 4.工作前检查气压数值，达不到规定压力值(0.45—0.55KP)不能开车。 5.开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。 6.使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常，T轴能正确定位后，才允许进行冲压工作。 7.车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。 8.操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免在丢失数据造成程序不可
用。 9.在加工特大工件时应对机床周围2M以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。 10.工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制及制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。 11.每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。 12.设备运转时操作人员不许离开机床，或干其他工作。 13.更换模具时应关闭电机。 14.严格定人定机，无操作证人员绝对不准操作机床。并设置专门维修人员进行定人维修。 15.严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保不能开机。 16.定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。 17.对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。 18.下班后关闭电源，设备各部归位，放置原点。整理工作现场及工作。
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.数控转塔冲床安全技术操 作规程正式版
数控转塔冲床安全技术操作规程正式 版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1 除遵守《剪冲压类通则》外，应认真执行本规程。 2操作人员必须经过专门培训，并经有关部门考核合格认可，方可持证操作，其余人员不准上机独立操作。 3 插入本机的计算机软盘，必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。 4本机菜单中的设备固有参数不许修改。 5启动机器前，应仔细检查设备周围的安全情况，工作台上不准有任何杂物。 6启动机器时，仔细阅读机器屏幕信
息。如有警示时，应查报警内容找出原因，加以排除后才可进入下一程序。 7工作前，要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具，工位号和对应的模具是否一致。 8安装或更换模具时，工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致，装夹要紧固，转塔上不得留有任何杂物。 9设备运行时，工作台周围一米范围内不得停留人员，且不得用手或杆件在工作台上钩拿物件。 10装工件时，所有夹钳应夹牢工件，以防工件飞出伤人。装、卸工件时要做好呼唤应答，相互协调，以防误操作伤人。 11按设备润滑点所规定的时间、内容
广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制
系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。
钣金数控冲床加工工艺规范 （发布日期：XXXXXXX） 1范围 本规范规定了中央空调设备有限公司数控冲床加工及相关钣金件设计的一般要求，特制定本加工工艺规范。 本标准适用于制冷集团中央空调事业部本部工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。参考资料：GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差 QJ/MK 05.910-2001 连续电镀锌钢板及钢带 QJ/MK 05.912-2001 连续热镀锌钢板及钢带 MOTORUM数控冲床加工手册 MOTORUM数控冲床编程手册 3现有加工设备参数及加工基本要求 3.1数控冲床可加工材料类别及相应标准: 冲压件的材料应符合图纸及相应标准要求，若选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518规定。若选用电镀锌冷轧钢板，需符合GB/T15675规定。若选用冷轧钢板，应符合GB/T11253规定。 3.2 设备加工基本参数:
表1 设备基本参数 以上参数序3、4、5、8、9、10需在编程时及加工前明确。 3.3 中央空调结合各机型所用到板材厚度范围 表2 板材材料 注：大部分机型使用材料以热镀锌板为主，少数大型机组使用3.0以上冷轧钢板，不锈钢材料主要使用到热水机上和定制机上。 3.4模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小 尺寸的方模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲 底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δ1.0/δ1.2/δ1.5厚度的热镀锌板，冲Φ3.3翻边孔的合理预冲底孔为Φ1.5。 3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：①延长模 具寿命②推料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。推荐经验值见表三： 表3 推荐间隙
编号：SM-ZD-59919 转塔冲床安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
转塔冲床安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 (1)冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 (2)数控转塔冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉冲床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作冲床。 (3)正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 (4)检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 (5)冲床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 (6)开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 (7)冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁
扬力T30系列数控转塔冲床 扬力T30数控转塔冲床 主要参数： 主机采用闭式宽机身结构，壁炉回火去应力处理，稳定性好；流线型外形弧形设计，动感美观；侧面定位、镶套结构厚转塔，定位精确、导向好、精度高；德国H＋L公司全套进口高档液压系统，性能稳定，耗能低；日本FANUC OIP 专用数控系统，功能强、操作方便；高速静音自润滑大导程丝杠、直线导轨，国际化配套的气动和电气元件，高性能全自动浮动夹钳，钢球毛刷结构不锈钢工作台。 概述 数控转塔冲床(NCT)集机、电、液、气于一体化，是在板材上进行冲孔加工、浅拉深成型的压力加工设备。 数控转塔冲床(NCT)由电脑控制系统、机械或液压动力系统、伺服送料机构、模具库、模具选择系统、外围编程系统等组成。 数控转塔冲床(NCT)是通过编程软件（或手工）编制的加工程序，由伺服送料机构将板料送至需加工的位置，同时由模具选择系统选择模具库中相应的模具，液压动力系统按程序进行冲压，自动完成工件的加工。 数控转塔冲床(NCT)的喉深是指冲压中心至床身侧板的距离。喉深的大小
直接决定加工板材的宽度尺寸大小（即沿床身长度方向加工的板材尺寸）。运动轴 X轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 Y轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 A轴：旋转转塔型刀具库选择模具的旋转轴 C轴：模具自动分度的旋转轴，可以任意角度旋转模具 加工方式 1）单冲：单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。 2）同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。 3）多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。 4）蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。 5）单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。 6）连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。 7）阵列成形：在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。 加工工位 通用厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级，方便模具的选用。通常分为A、B、C、D、E五档。 A(1/2")工位：加工范围Ø；1.6～Ø；12.7mm B(1-1/2")工位：加工范围Ø；12.7～Ø；31.7mm
数控车床设计方案 一、选定题目——数控车床 数控机床的特点 1. 适应性强，适合加工单件或小批量复杂工件在数控机床上加工不同形状的工件，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。 2. 加工精度高，生产质量稳定数控机床的脉冲当量普遍可达 0.001mm/p，传动系统和机床机构都具有很高的刚度和热稳定性，进给系统采用间隙措施，并对反向间隙与丝缸螺距误差等由数控系统实现自动补偿，所以加工精度高。 3. 生产率高工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间。数控机床能有效的减少这两部分时间。数控机床主轴转速和进给量的调速都比普通机床的范围大，机床刚性好，快速移动和停止采用了加速、减速措施，数控机床更换工件时，不需要调整机床。同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，故辅助时间大大减少。 4. 减轻劳动强度，改善劳动条件数控机床加工是自动进行的工件过程不需要人的干预，加工完毕自动停车，这就使工人的劳动条件大为改善。 5. 良好的经济效益机床价格昂贵，分摊到每个工件的设备费用较大，但是机床可节省许多其他的费用。例如，工件加工前不用划分工序，工件的安装、调整、加工和检验所花费的时间少，特别不用设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，减少废品率。 6. 有利于生产管理的现代化数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别在数控机床上使用计算机控制。
二、主要技术指标 1. 用途:指数控车床的工艺范围，包括加工对象的材料、质量、形状及尺寸等。 2. 生产率：包括加工对象的种类、批量及其所要求生产率。 3. 性能指标：包括加工对象所要求的精度或数控车床的精度、刚度、热变形、噪声等。 4. 主要参数：即确定数控车床的加工空间和主要参数。 5. 驱动方式：数控车床驱动方式分为步进电动机驱动与伺服电动机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。 6. 成本及生产周期：无论是订货还是工厂规划的产品，都将确定成本及生产周期方面的指标。 三、系统方案设计 (一) 数控车床基本组成 1) 数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床，它由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、位置反馈和机床机械部件组 成。 2) 数控车床结构由主轴传动机构、进给传动机构、工作台、床身等部分组成。 3) 数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。详见下图：
数控冲床通用加工工艺 Revised by Liu Jing on January 12, 2021
数控冲床通用加工工艺 （发布日期：） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所 有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求 数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合 GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢
板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 设备加工基本参数: 表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围
表2 板材材料 模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工 28×28mm切口,可用较小尺寸的方模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次 加工完成，可分成预冲底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。 合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δδδ厚度的热镀锌板，冲Φ翻边孔的合理预冲底孔为Φ。 3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以 下几点优点：①延长模具寿命②推料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。推荐经验值见表三：
数控冲床安全操作规程 1. 数控冲床操作人员必须经过必要的培训，熟悉设备的机械性能和工作原理，不了解数控冲床工作的人不得使用操作数控冲床。 2. 操作人员在并动数控冲床工作前，必须做好详细的准备工作，包括检查润滑系统是否正常，机械性能是否符合要求，电器设备是否正常，进行冲压工作前，必须先开机空载运行检查，一切正常后才投入工作。 3. 操作人员工作时必须精神饱满，集中精力，若工作时感到精神疲惫难以适应工作时，应适当休息，不得勉强作业。 4. 操作人员必须严格按照数控冲床操作规程使用冲床，若发现设备故障，应按规程停机检查、或由专业维修人员检修，不得使带有毛病的设备继续工作。 5. 操作数控脚踏开关时，一定要保持警觉与冷静态度，慎防误踩置于地上的脚踏开关，预防造成人员工件伤害、机械损坏和工件报废。 6. 操作人员不得超负荷使用数控冲床，应熟识数控冲床设备的各种安全保护装置和性能，正确使用安全保护装置。 7. 数控冲床工作时，人不能站在规划的安全线内，操作特殊工件时除外。 8. 每次使用完冲床设备，必须做好设备清洁加足润滑油，保持机械的完好状态，停机关闭电源、气源。 9. 正确合理安装、调校、使用模具，带病模具不得使用。 10. 作业期间发生了下列情况时应立即停机：
1）滑块停点不准或停止后自动滑下 2）冲床发生不正常的响声 3）冲压件或废料卡在模具里，模具上同时有一个以上的毛坯，模具上有废料未被及时清除 4）冲压件出现不允许的毛坯或其他质量问题 5）当设备模具和其它有关装置发生故障时，必须停机检查 6）控制装置失灵当工作结束或离开工作岗位时应按下急停。
折弯机安全操作规程 1. 严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。2．启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置。 3．检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求。 4．在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。5．设备启动后空运转1—2分钟，上滑板满行程运动2—3次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。 6．工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。 7．根据被折弯板料厚度，形状尺寸，调整滑块行程以及调整选择上下模和折弯压力。选择下模口的大小和验算工件的折弯力，一定要对照机床右侧面的折弯力表，工作折弯力不准大于公称力。 8．调整上下模间隙的时候，滑块必须停在上死点。间隙必须是从大到小来调，初调上下模间隙，一般可比板厚大1毫米左右，间隙一定要大于板厚，以免因无间隙而压坏模具。 9．两人以上折弯时，要指定一人踩闸，离开机床时要切断电源。10．不作单边及单点的负荷工作。 11．板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。 12．不准在上、下模之间堆放杂物和工量具。
数控冲床操作规程 先要了解系统操作面板的功能 POS键 显示各个轴的位置，包括工件坐标系，相对/绝对坐标系，综合坐标系位置的切换。 OFFSET SETTING键即 OFS/SET 键 显示和设置补偿值和其他数据，具体可以做如下数据的设置，包括：刀具偏置值，设置（SETTING），运行时间和零件数，工件原点偏移值，用户宏程序公共变量，格式菜单和格式数据，软操作面板，刀具寿命管理数据等。 PROG键 在自动或者半自动方式中通过按下该功能键进行画面显示，显示当前执行的程序，在编辑方式下可以通过按此键以后，对程序做添加，删除，整理以及对程序的内容做修改，插入，删除等操作。 SYSTEM键 显示参数和进行参数设定，当CNC和机床连接调试时，必须根据机床的性能，规格和功能设定参数以充分使用伺服电机或其他部件的特性以及PLC的相关内容。通常最终使用者不需要改变这些参数。 MESSAGE键 、 显示报警号，报警发生的时间，报警内容以及报警履历，可以对其内容进行删除等操作。 GRAPH键 自动方式下进行图形模拟，对编好的程序进行模拟，在显示屏幕上可以画出刀具轨迹，通过观察屏幕上的轨迹，可以检查加工过程，显示的图
形可以放大/缩小。但在图形模拟之前必须设定图形参数。 RESET键 按此键复位机床，且作清除报警用，如果在工作时，不要按此键，若按此键，机床减速停止，正在执行的程序将会被复位。 HELP 键： 帮助功能可在屏幕上显示CNC系统中出现的报警和有关CNC操作的详细信息。当错误操作CNC或执行错误的加工程序时，CNC进入报警状态。帮助画面显示已发出的报警的详细信息和怎么样去处理它，详细的信息仅限于P/S报警号的信息。这些报警常被误解或难以理解。如果对CNC操作不熟悉，可以打开每种操作的帮助画面。 INPUT键 按这个键可输入参数或偏置，且可在半自动方式输入数据命令 CAN键 清除将要输入的数据或地址 ； CUDSOR键 光标移动键 PAGE键 上，下翻页键 ALTER，DELETE，INSERT键 在编辑方式下，可对程序进行更换，删除，插入等操作。 再学习如何开和关机床。 一，接通电，气源并检查润滑油和液压油液面是否在标识以上，检查油泵电机是否正转，只有正转才能执行下一步； 二，四轴回原点：选择按键“POS”使显示画面有“X”“Y”“T”“C”四
数控冲床安全操作培训教程 亚威-日清纺冲床机架为封闭的O型结构，经过回火炉定性热处理，刚性好，变形小。这样可以保证产品的质量与模具的使用寿命，整体机架便于运输与安装。 主油泵电机温度设定 旋钮 散热器 图示（液压站）
2 轴的配置及传动原理、轴名 数控转塔冲床由X、Y、A、C、Z（机型无Z轴）组成。 X、Y轴移动板料进行加工，采用伺服马达驱动，通过高精度滚珠丝杠转变为直线导轨上的直线运动。 Y轴 X轴 工件原点 X轴横梁
Y 轴滚珠丝杆 Y 轴直线导轨 A （T ）轴为转塔亚威-日清纺的转塔采用日本合金铸铁厚转塔结 X 轴滚珠丝杆 X 轴直线导轨
构（日清纺公司制造提供），具有稳定性好，模具导向精度高、寿命长的特点。其通过链条传动，插销定位。 转塔 链条 定位销 其通常配置一般有26工位（带2个自动分度模位）、36工位（带2个自动分度模位）、38位（带2个自动分度模位）、40工位（带2个自动分度模位）。 C轴为旋转工位（自动分度模位）。 工位分为固定工位和旋转工位。 固定工位只能0度或90度放置模具。0度是指工位转到冲头正下方模具长边方向与机床X轴平行，90度是指与X轴垂直。（102和309两个工位为45度键位） 旋转工位则没有角度的限制，可以任意角度的旋转。
3 模具的拆装、保养的注意事项 旋转工位 固定工位 冲芯 退料板 下模 上 模
模具的分类 数控冲床模具分为标准模具和特殊模具两大类，标准模具可以冲压各种形状孔，特殊模具主要有百叶窗、敲落孔、凸台、沉头孔等成型模具，以及滚筋、滚剪、滚轮等滚压模具。 5.2 模具的大小 模具按照大小主要分为 工位（大小）加工范围夹钳加工死区 X Y A（1/2"） 1.6-12.79 162 35 B（1 1/4"） 12.8-31.75 184 55 C（2"） 31.76-50.89 247 65 模具的刃磨（模具刃磨的重要性） 定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的寿命，要掌握正确的刃磨时间。 模具需要刃磨的具体特征 对于模具的刃磨，没有一个不严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度、材料的类型及板材厚度。 模具是否需要刃磨主要由以下三个因素来决定： ●检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.01就需要刃磨 ●检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生 ●通过机器冲压的噪声来决定是否需要刃磨，如果同一副模具冲压是噪声异 常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。 模具及时刃磨的重要性 1、不正确的刃磨会急速加剧模具刃口的迅速破坏，打击次数小于80000.00 次冲头刃口的圆角就达到R1.0，也就是说模具需要刃磨掉1.0。 2、如果正确的刃磨，当冲头的刃口圆角达到0.25就刃磨，模具的刃口就损 坏较慢，寿命较长。 正确的刃磨方法少量的刃磨 ●定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。 刃磨的方法 ●模具的刃磨有几种方法，许多客户采用专用刃磨机器，而且一些的客户 则在平面磨床上实现模具的刃磨。 刃磨的规则： 模具刃磨时要考虑下面的因素： ●刃口圆角在R0.10.25大小的情况下要看刃口的锋利的程度。 ●砂轮表面要清理干理。 ●每次的磨削量（吃刀量）不应超过0.013，磨削量过大会造成模具表面 过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿合命。 ●刃磨必须加足够的冷却液。
数控冲床操作指导书 一、机床介绍 1，NCT 加工原理 NCT 即数控机床﹐是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，加工过程所需的各种操作和步 骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示，通过控制介质 (如纸带或磁盘) 将数字信息送入专用的或通用的计算机，计算机对输入的信息进行处理和运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行元件，使机床自动加工出所需要的工件或产品 2. NCT 的主要结构 转盘 操作面板 夹爪 工作台
(1) NC控制系统: 主要的控制指令都由此发出,并接收机床的各个部分发出、反馈回来的信息,进行集中处理,以控制机床的各个工作过程. (2) 液压系统: 在NC控制系统支撑下的供冲头冲击所需的动力,执行T命令,m参数. (3) 冷却系统: 带走机床各个主页部分在工作中产生的热量,使机床在稳定的状态下工作. (4) 工作台: 放置板材,由伺服电机控制XY轴进给,使板材加工位置和冲头的工人相配合,是加工 的主要场所. 3. NCT 机床类型 Tailift机床：HP1250 4. 刀盘与刀具 1，刀盘情况 上模 刀盘 下模
2. 刀具情况 NCT 刀具按外形尺寸的大小分A﹑B﹑C﹑D﹑E 五个级别﹐A 级外形尺寸最小﹐E 级最大。各级别刀具与刀盘上的刀位相对应。目前我们使用的机型HP1250只有A、B、D三种刀型。 刀盘刀位安装模具尺寸规格如下表: 模具种类公称尺寸标准上模尺寸型号 A 1/2" 1.612.7mmdia (0.063"0.5"dia) 36(12)外环12 支有KEY B 11/4" 12.831.7mmdia (0.501"1.25"dia) 14(14)外环6 支有4KEY 内环8 支有2KEY C 2" 31.850.8mmdia (1.251"2"dia) 4(4) D 31/2" 50.988.9mmdia (2.001"3.5"dia) 2(2) E 41/2" 89.0114.3mmdia (3.501"4.5"dia) 2(2) ※( )内的数字表示适用模具的型号.
数控冲床通用加工工艺 （发布日期：2015.09.25） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求 3.1数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 3.2 设备加工基本参数:
表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 3.3 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围 表2 板材材料 3.4模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方模 多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲底孔和冲翻 边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δ 1.0/δ1.2/δ1.5厚度的热镀锌板，冲Φ3.3翻边孔的合理预冲底孔为Φ1.5。 3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：①延长模具寿命②推 料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。推荐经验值见表三： 表3 推荐间隙
GSK980TA/D编程教材 《一》编程的基本概念 《二》常用G代码介绍 《三》单一固定循环 《四》复合型固定循环 《五》用户宏程序 《六》螺纹加工 《七》T代码及刀补 《八》F代码及G98、G99 《九》S代码及G96、G97 （注意：本教材仅供学习参考，实际操作编程时应以广数GSK980T车床数控系统使用手册为准） 2007年9月 《一》编程的基本概念: 一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。 （一）程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。 （二）程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。（三）字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段： ▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。 为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如 N0010、N0020、N0030）。 ▲ 准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02） ▲ 表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括： 表示绝对坐标：X、Y、Z 表示相对坐标：U、V、W 表示园心坐标：I、J、K (车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着) ▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。 ▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。
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数控冲床通用加工工艺 （发布日期：） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求
3.1数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢 板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 3.2 设备加工基本参数:
表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 3.3 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围 表2 板材材料 3.4模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方 模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量）