冲孔模结构与设计步骤

冲压模具结构连续模步骤冲压模具是一种用于形成和制造零件的模具，它是冲压工艺中重要的工具。

冲压模具结构与制造过程一般包括设计、制造、调试和加工等步骤。

下面是冲压模具结构连续模步骤的详细介绍。

第一步：产品设计冲压模具的结构设计是基于产品的设计要求来进行的。

首先需要确定产品的形状、尺寸、材料等，并根据产品的功能要求设计出合理的结构。

在设计过程中需要考虑到产品的成型性、加工性、精度要求等因素。

第二步：模具结构设计根据产品的设计要求，进行冲压模具的结构设计。

这个阶段需要考虑到模具的形状、结构、材料选择等因素。

通常包括上模、下模、顶针、导柱、导套、底座等组成部分。

同时，还需要设计出合理的排料、冷却系统以及模具的定位、固定等装置。

第三步：模具制造根据模具设计图纸开始进行冲压模具的制造。

这个过程通常包括材料的选择和采购、切割、加工、装配等步骤。

其中，切割和加工是制造模具的关键过程，需要使用精密的加工设备进行加工，如数控机床、线切割机等。

第四步：模具调试制造完成后，进行模具的调试工作。

首先需要进行模具的组装和调整，确保各个部分的精度和配合度。

然后，进行试模操作，调整冲程、料厚、排料等参数，检查模具是否正常工作，并对模具进行调整和修正，以满足产品制造的要求。

第五步：模具加工完成模具调试后，进行产品的批量加工。

这个阶段需要根据产品的要求进行操作，包括冲压、切割、冲孔、弯曲等工艺。

同时，需要进行模具的维护和保养，确保模具的使用寿命和稳定性。

以上是冲压模具结构连续模步骤的详细介绍，冲压模具的制造过程是一个复杂的工程，需要设计、制造、调试和加工等多个环节的协同作业。

只有确保每个环节都合理和精确，才能保证冲压模具的质量和性能。

各种冲压模具结构形式与设计普通冲模的结构形式与设计凹模结构尺寸1.凹模厚度 H 和壁厚 C 凹模厚度 H可按下式计算：式中 F ——最大冲裁力（ N）。

但 H 必须大于 10mm，如果冲裁轮廓长度大于 51mm，则上式计算值再乘以系数1.1 ～ 1.4 。

凹模壁厚按下式确定：C=（1.5 ～2）H（mm）2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。

表 1 凹模刃口间最小壁厚（mm）材料厚度 t冲件材料≤ 0.50.6 ～ 0.8≥1铝、紫铜0.6 ～ 0.80.8 ～ 1.0(1.0～ 1.2)t 黄铜、低碳钢0.8 ～ 1.0 1.0 ～ 1.2(1.2～ 1.5)t 硅钢、磷铜、中碳钢 1.2 ～ 1.5 1.5 ～ 2.0(2.0～ 2.5)t常用凸模形式简图特点适用范围典型圆凸模结构。

下端为工作部分，中间的圆柱部分用以与固定板配合冲圆孔凸模，用以冲裁（安装），最上端的台肩承受向下拉（包括落料、冲孔）的卸料力直通式凸模，便于线切割加工，如各种非圆形凸模用以冲凸模断面足够大，可直接用螺钉固定裁（包括落料、冲孔）断面细弱的凸模，为了增加强度和凸模受力大，而凸模相刚度，上部放大对来说强度、刚度薄弱凸模一端放长，在冲裁前，先伸入单面冲压的凸模凹模支承，能承受侧向力整体的凸模结构上部断面大，可直单面冲压的凸模接与模座固定节省贵重的工具钢或硬凸模工作部分组合式质合金组合式凸模，工作部分轮廓完整，圆凸模。

节省工作部分与基体套接定位的贵重材料冲裁凹模的刃壁形式简特点适用范围图刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而减轻对刃壁的磨适用于冲件为任何形状、各损，一次刃磨量较少。

刃口尺寸随刃种板厚的冲裁模（但料太薄不磨变化宜采用）凹模工作部分强度好α一般取5′～ 30 ′刃壁带有斜度，漏料畅通，但由于适用于材料厚度小于3mm 刃壁与漏料孔用台肩过渡，因此凹模的冲裁模工作部分强度较差凹模厚度即有效刃壁高度。

刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而刃壁磨损小，一次刃磨量少。

一、实训目的本次冲孔模具实训的主要目的是了解冲孔模具的基本结构、工作原理和加工工艺，提高学员的动手操作能力和模具设计水平，为今后从事模具设计与制造工作打下坚实基础。

二、实训内容1. 冲孔模具基本结构冲孔模具主要由以下部分组成：（1）上模座：用于安装上模零件，保证模具整体刚度。

（2）上垫板：用于连接上模零件，传递压力。

（3）导柱：用于保证模具在冲压过程中的正确导向。

（4）固定冲头：用于冲孔或剪切。

（5）弹簧：用于使固定冲头在模具闭合过程中复位。

（6）上脱料板：用于保护冲头、脱料和压料。

（7）下模板：与冲头相互作用，完成冲孔或剪切。

（8）下垫板：加大下模板强度，防止入块（镶件）入侵下模座。

（9）下模座：用于安装下模零件，保证模具整体刚度。

（10）模柄：用于装吊上模，在冲压时模柄被装在冲床上工作台中夹紧。

2. 冲孔模具工作原理冲孔模具在冲压过程中，上模和下模分别固定在冲床的上、下工作台上。

当冲床闭合时，上模在弹簧的作用下向下运动，固定冲头与下模板相互作用，完成冲孔或剪切。

3. 冲孔模具加工工艺（1）模具材料选择：模具材料应具有良好的耐磨性、强度和刚度。

常见的模具材料有CR12、45#钢等。

（2）模具加工工艺：模具加工主要包括以下步骤：①下模座加工：采用车削、铣削等加工方法，保证模具的精度和刚度。

②下模板加工：采用铣削、磨削等加工方法，保证模具的精度和刚度。

③上模座、上垫板加工：采用铣削、磨削等加工方法，保证模具的精度和刚度。

④导柱、固定冲头加工：采用车削、铣削、磨削等加工方法，保证模具的精度和刚度。

⑤弹簧加工：采用冷卷、热处理等方法，保证弹簧的强度和刚度。

⑥模具装配：将加工好的模具零件组装在一起，保证模具的整体精度和刚度。

三、实训过程1. 实训准备（1）熟悉冲孔模具的基本结构、工作原理和加工工艺。

（2）了解模具材料选择和加工方法。

（3）准备好实训所需的工具和设备。

2. 实训操作（1）按照模具图纸，下模座加工：车削、铣削等。

冲压模具设计流程冲压模具设计是制造金属零件的常用工艺之一，它通过对金属材料进行连续冲击和变形，将原材料转变为所需形状的零件。

冲压模具设计的流程包括以下几个步骤。

第一步，确定产品需求。

在冲压模具设计的初期，需要明确产品的材料、尺寸、形状等需求。

这一步通常由产品设计师完成，并与冲压模具设计师进行沟通，确保设计方向一致。

第二步，分析产品特点。

冲压模具设计师需要仔细分析产品的特点，包括壁厚、曲线等，以确定冲压工艺和模具设计方案。

根据产品特点，冲压模具设计师可以选择合适的冲击力和变形方式。

第三步，制定产品工艺。

冲压模具设计师需要制定详细的产品工艺流程，包括冲孔、低速冲击、弯曲等。

同时，需要考虑产品数量，确定合适的冲压模具设计方案，以提高生产效率和产品质量。

第四步，构思模具结构。

在确定产品工艺流程后，冲压模具设计师开始构思模具结构。

首先，需要确定零件分割方式，将整个产品分割为几个零部件。

然后，设计模具结构，包括上下模、剪切边、凸包等。

第五步，绘制模具图纸。

在构思模具结构后，冲压模具设计师开始绘制模具的详细图纸。

图纸包括正视图、俯视图、侧视图等，以及各个零部件的放样图、工艺图等。

这些图纸是模具加工和制造的依据。

第六步，选择材料和制造方式。

根据模具的要求和图纸，冲压模具设计师需要选择合适的材料和制造方式。

常用的模具材料包括工具钢、硬质合金等，制造方式包括数控加工、数控铣削等。

第七步，模具试产和调试。

一旦模具制造完成，就可以进行模具试产和调试。

试产时，需要进行模具的安装、调整和操作。

通过试产和调试，可以检查模具是否满足产品要求，是否存在问题，并进行改进。

第八步，模具验收和优化。

最后，需要对模具进行验收和优化。

验收包括外观检查、尺寸检查等。

如果模具存在问题，需要及时进行调整和优化，以确保模具能够正常使用。

冲压模具设计流程是一个复杂的过程，需要冲压模具设计师具备丰富的经验和技能。

通过以上几个步骤的综合应用，可以设计出高效、精确的冲压模具，提高生产效率和产品质量。

冲压模具设计的主要内容及步骤冲压模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计出适合于冲压成型的模具。

它是冲压工艺的关键环节之一，对于冲压成品的质量、生产效率和成本等方面具有重要影响。

下面将从主要内容和步骤两个方面来详细介绍冲压模具的设计过程。

一、主要内容1.产品分析：了解产品的形状、尺寸、材料以及加工工艺要求等，包括产品的外观和内部结构等方面。

根据产品的特点来确定模具的种类和结构。

2.材料选择：根据冲压工艺要求和模具的使用条件，选择合适的模具材料，包括工作模具和凸模、活塞等配件的材料选择。

3.结构设计：确定模具的分型方式和结构形式，包括模具的基本结构、操作方式、传动方式、冷却系统和脱模系统等。

还需要考虑模具的可拆卸性、装配性以及模具的厚度和尺寸等。

4.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。

需要考虑模具的刚度和强度等。

5.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，包括下料、冲孔、冲凸、整形等工序，并合理安排模具的工作顺序和加工工艺。

6.零件布局：根据结构设计和工艺要求，将各个零件合理布局，包括确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系等。

7.工装设计：根据冲压工艺要求，设计出合适的工装夹具和模板，用于固定和定位工件，保证冲压过程中的精度和稳定性。

二、主要步骤1.产品分析及材料选择：仔细分析产品的形状、尺寸和工艺要求，根据产品的材料选择合适的模具材料。

2.结构设计：根据产品的特点和生产要求，确定模具的结构形式和基本结构，包括模具的分型方式、操作方式、冷却系统和脱模系统等。

3.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。

4.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，合理安排模具的工作顺序和加工工艺。

5.零件布局：将各个零件合理布局，确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系。

冲孔工艺流程
《冲孔工艺流程》
冲孔工艺是一种常用的金属加工方法，用于制作金属材料上的孔洞。

冲孔工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计孔位：首先，需要在金属材料上进行孔位的设计。

这需要根据最终产品的要求和规格来确定孔洞的尺寸、形状和位置。

2. 制作模具：根据设计好的孔位，需要制作相应的冲孔模具。

模具的制作需要考虑到孔洞的尺寸精度和表面质量要求。

3. 调试设备：在进行冲孔之前，需要对冲孔设备进行调试和检验。

确保设备的正常运行和模具的准确性。

4. 材料定位：将需要进行冲孔加工的金属材料固定在冲床上，并对其进行定位。

确保孔位的准确定位和稳定性。

5. 进行冲孔：在材料定位后，使用冲床对金属材料进行冲孔加工。

冲孔过程中需要控制冲头的下压力和速度，以确保孔洞的质量和尺寸准确。

6. 检验产品：冲孔完成后，需要对产品进行检验。

检查孔洞的尺寸、形状和表面质量，确保产品符合要求。

7. 后处理工艺：根据产品的要求，可能需要对冲孔加工后的产品进行清洗、去毛刺、抛光等后处理工艺。

以上就是冲孔工艺流程的基本步骤。

冲孔工艺在金属加工中应用广泛，可以用于制作各种金属产品，如筛网、滤网、通风孔板等。

通过精准的工艺控制和设备调试，可以实现高效、高质量的冲孔加工。

冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了一起探讨，一起学习，一起进步。

大家的每一次点赞，每一次评论，每一次转发。

都是我创作的动力，期待你的加入一、取得必要的资料根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。

1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。

了解工件的形状、尺寸与精度要求。

关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。

其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。

尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。

2）收集工件加工的工艺过程卡片。

由此可研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。

3）了解工件的生产批量。

零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及公建生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。

4）确定工件原材料的规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用少无废料拍样吗，并初步确定材料的规格和精度等级。

在满足使用性能和冲压性能要求的前提下，应尽量采用廉价的材料。

5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。

6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件的情况。

7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。

8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。

必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合，以取得更加完善的效果。

二、确定工艺方案及模具结构型式工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。

它包括：1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。

切边冲孔模设计步骤一：设计前的分析和计算1．分析本序续冲压内容进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容a)确定本工序的冲压方向b)确定本工序的送料方向c)确定本工序的数模中心d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。

f)检查有无C/H孔2．分析上序冲压内容上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证切断。

b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确定定位板或定位销的位置。

c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具的结构实体干涉。

3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式a)冲裁力i.无剪切角时的冲裁力PP=Ltσb（N）P：冲裁力（N）L：冲裁轮廓长度（mm）T：板厚（mm）σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2）ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况：1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向力大小约为冲裁力的5％。

（可加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等。

）2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角（α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等）。

b)退料力Ps在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。

（规定2～5％,常取3％）如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。

t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。

（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等有关，与制件形状复杂程度无关。

一般正常间隙情况下，料越厚，可取退料力比例越小。

）t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。