大橡塑的挤出造粒机201311

浅析挤压造粒机堵料的原因及处理措施摘要：本文通过对乙烯3＃聚丙烯装置PK401挤压造粒机组在开车时出现常见堵料现象进行原因分析，发现少见的双螺杆芯轴断裂，并对主减速器的可靠性技术评估，快捷有效检修，迅速恢复生产。

关键词：挤压造粒机；堵料；主减速器；螺杆芯轴断轴前言：3#聚丙烯挤压造粒机组PK401于2014年11月投用，机组运行状态良好。

2019年12月14日7:30机组突然异响，离合器打滑干磨出现冒烟，紧急手动停车，检查发现摩擦离合器打滑严重干磨，主减速器输出轴油封座出现严重漏油，主减速器输出轴与R螺杆联轴器锁帽松动；因生产需要，更换离合器和旋转接头，更换主减速器输出轴油封，主减速器输出轴与螺杆的联轴器紧固，仪表探头复位，在15日试车，但不成功，现象是挤压机在盘车电机工作时正常在排料阀下料，主电机工作时不下料，在下料斗处有堵料现象。

我们通过分析和拆检找出机组故障原因，科学检修，消除了机组故障。

1.挤压机组的工艺流程及结构挤压造粒机组PK401为某公司化工分部3＃聚丙烯装置关键特护机组之一，由大连橡胶塑料机械股份有限公司设计制造，机组型号：SJSHL-Z320×24B，功率9050KW，同向双螺杆混炼挤压造粒机。

工艺流程是计量喂料系统将被加工的聚合物和添加剂预混后连续地加入到双螺杆混炼挤出机第一段机筒（喂料机筒）上方的料斗中。

将氮气以与物料流动相反的方向充入到料斗、管道及计量系统中，以防止聚合物在大气中氧化。

物料进入双螺杆混炼机中在输送段（第1、2节机筒）被挤压和输送；物料在塑化段（第3、4 、5节机筒）被剪切、混炼而熔融塑化；在均化段（第6、7、8、9节机筒）物料及各种添加剂被进一步混合、分散、塑化后被输送到挤出造粒系统[1]。

挤压机的螺杆结构如图1所示，其功能：①芯轴尾部花键用于与主减速箱的联接，前部花键用于安装螺杆元件，花键长度比螺杆元件总长度短约 20 ㎜，用于螺杆元件、螺杆芯轴锁紧后的变形补偿。

挤出造粒机结构挤出造粒机是一种常见的制粒设备，广泛应用于化工、食品、医药等行业。

它的主要作用是将粉状或颗粒状的原料通过挤压、剪切、摩擦等作用，使其变成规则的颗粒状物料。

本文将从挤出造粒机的结构、工作原理、优缺点等方面进行介绍。

一、挤出造粒机的结构挤出造粒机主要由进料系统、挤出系统、切割系统、控制系统等组成。

1. 进料系统进料系统主要由进料口、进料螺杆、进料斗等组成。

进料口是将原料投入挤出机的口，进料螺杆是将原料从进料口输送到挤出螺杆中，进料斗则是用来存放原料的。

2. 挤出系统挤出系统主要由挤出螺杆、挤出筒、挤出口等组成。

挤出螺杆是挤出造粒机的核心部件，它通过旋转将原料从进料口输送到挤出口，并在过程中进行挤压、剪切、摩擦等作用，使原料变成颗粒状。

挤出筒是挤出螺杆的外壳，用来固定挤出螺杆和传递加热或冷却介质。

挤出口是将挤出螺杆中的物料挤出成颗粒状的口。

3. 切割系统切割系统主要由切割刀、切割机构等组成。

切割刀是将挤出的颗粒状物料切割成所需长度的刀具，切割机构则是用来控制切割刀的运动。

4. 控制系统控制系统主要由电气控制箱、触摸屏等组成。

电气控制箱是挤出造粒机的电气控制中心，用来控制挤出螺杆、切割刀等的运动。

触摸屏则是用来设置和调整挤出造粒机的工作参数。

二、挤出造粒机的工作原理挤出造粒机的工作原理是将原料从进料口输送到挤出螺杆中，通过挤压、剪切、摩擦等作用，使其变成颗粒状物料。

具体过程如下：1. 进料：将原料投入进料口，进料螺杆将原料输送到挤出螺杆中。

2. 挤出：挤出螺杆旋转，将原料从进料口挤出到挤出口，过程中进行挤压、剪切、摩擦等作用，使原料变成颗粒状。

3. 切割：切割刀将挤出的颗粒状物料切割成所需长度。

4. 收集：收集颗粒状物料，进行包装或进一步加工。

三、挤出造粒机的优缺点挤出造粒机具有以下优点：1. 生产效率高：挤出造粒机可以连续生产，生产效率高。

2. 粒度均匀：挤出造粒机可以根据需要调整颗粒状物料的大小和形状，粒度均匀。

塑料挤出造粒机的结构、操作及使用说明一、结构本机齿轮箱为三轴二级斜轮减速形式，传动斜齿轮采纳20CrMnTi钢精锻打、调质，滚齿后再碳火，因而强度高、耐磨性好、运转平稳，轴承均采纳重系列型，罗杆材料以45＃、40CrMoA、38CrMoALA供用户选择，模头为闸式方型网过滤，备有电动升降和液压升降机构，电热加热用恒温掌控。

二、操作及使用（一）试机前的准备工作1、电源的连接本机备有电源接线位，导线为三相四线，其导线截面（包括零线）不得少于35平方毫米，相线均接于“380V接位”处，零线接于“零线接位”，并检查各线头有无松动及严禁两线头相互接触，以免造成短路。

2、向齿箱注入适当的机油（14#）检查油面需浸到大齿轮底部螺丝。

3、起动一下电机是否合乎转向，如反转可将三相电源的其中两相任意对调。

4、下料口与排气口严禁有金属物体接近，以免掉进罗杆罗筒里而造成不必要的损失。

（二）螺筒的加热将电热系统的主令开关全部拧到“自动”的位置，将恒温表的旋钮拧到该塑料所需的温度示值（不同类型塑料所需温度不一样），即可对料筒进行加热，一般加热时间需按电压的高处与低处及该种塑料的熔点而定（约40—50分钟），模头温度zui宜先加温30分钟才开其它温区。

（因模头体积大，加热部位受限）加热前需将模头筛板升起10—15m/m以免受热时模头与筛板咬死。

新机加热时间够后，将螺筒及模头的高强度罗丝按肯定的力距再拧紧一次，方能准备开机。

（三）机器的开动及操作1、主电机起动本机主电机采纳全自动时间转换起动方式，首先按动按钮，电机待机3——5秒后，（时间可按客户要求自动调整）自动跳运转模式；此时动转正常，随后可下物料，新机不能空机运转时间太长，以免使螺杆与螺筒摩擦而烧伤；机器在运行中，要注意主电机电流和电热各区的电流情况，电机电流是影响电机是否超负荷工作，电热控温电流是是监视电热圈工作情况（如*恒温区电流为30A，在工作时电流20A，那就证明其中一只电热圈烧坏）如发觉电热圈烧坏需立刻更换，以免温度不够而损坏机器。

挤出造粒操作规程一、操作安全1.操作人员必须参加相关安全培训，并具备相关的操作技能和经验。

2.在操作区域内设置明显的安全警示标识，禁止无关人员进入。

3.确保操作区域的通风良好，以避免产生有害气体积聚。

4.操作人员必须佩戴符合规定的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。

5.在操作过程中，严禁吸烟、饮食等不当行为，以防发生意外。

二、设备准备1.在进行挤出造粒前，必须对设备进行检查，确保机械设备、电气设备等正常运行。

2.对挤出机进行充分清洁，彻底清除上一次生产残留物，并进行润滑保养。

3.确保挤出机内部及外部的各种传感器、电阻等设备正常工作并校准。

4.根据生产需求，准备好所需的原料、助剂、模具等，并按照相关标准进行检验和验收。

三、操作步骤1.将待造粒的原料通过输送设备进入挤出机内，调整好进料速度和压力。

2.打开挤出机的电源开关，并按照相关工艺参数设置好挤出机的运行参数，如温度、压力等。

3.预热挤出机，使其达到设定温度，并保持一定的稳定时间。

4.启动挤出机的主机，开始挤出造粒操作。

根据不同的原料特性和工艺要求，调整机械参数，如挤出速度、挤压力等。

5.在挤出造粒过程中，及时观察和监控挤出机的运行状态，如温度、压力、产量等，并根据需要进行调整和控制。

6.如果出现异常情况，如温度异常、压力异常等，及时停机处理，并记录相关信息以便后续分析。

7.当完成生产任务时，停止挤出机的运行，关闭电源开关，进行机器的清洁和维护。

四、质量控制1.对原料和助剂进行充分的检验和测试，确保其符合相关标准和质量要求。

2.在挤出造粒过程中，根据生产需求和标准，对挤出机的温度、压力、产量等进行实时监控和调整，以确保产品质量的稳定性。

3.挤出造粒操作结束后，对产品进行质量抽检和检验，确保产品质量符合标准要求。

4.对挤出机的维护保养工作进行定期计划和执行，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。

五、记录和文件管理1.进行挤出造粒操作的相关人员必须做好记录工作，包括设备运行参数、操作过程中的数据和指标等。

挤出造粒工艺记录挤出造粒是一种常用的工艺，用于将粉状或颗粒状物料通过适当的机械压力和剪切力使其形成颗粒。

该工艺广泛应用于化工、药品、食品等行业。

本文将详细介绍挤出造粒工艺的步骤和参数控制。

一、挤出造粒工艺步骤：1.原料准备：将需要制备颗粒的物料准备好，通常是将颗粒状或粉状物料进行筛分和混合，以保证颗粒的均匀性。

2.压力调节：将原料送入挤出造粒机，通过调节进料阀门和出料阀门的开度，控制进料速度和挤出速度，从而控制压力大小。

3.挤出造粒：原料在挤出机内经过连续的挤压和剪切作用，逐渐形成颗粒状。

挤出机通常由螺杆、筛板和切割刀组成，螺杆将原料推送至筛板，筛板上的孔径决定了颗粒的大小，切割刀负责将形成的颗粒切断。

4.干燥和冷却：挤出造粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行干燥和冷却处理。

通常可采用热风干燥或气流冷却的方式，将颗粒的温度和湿度调节到合适的范围。

5.筛分和包装：经过干燥和冷却处理后的颗粒需要进行筛分和包装。

筛分是为了去除颗粒中的不合格颗粒，以保证颗粒的质量。

包装通常采用袋装、罐装等方式，根据不同的需求选择合适的包装材料和包装规格。

二、挤出造粒工艺参数控制：1.进料速度和挤出速度：进料速度和挤出速度决定了挤出机内的压力大小和颗粒的形成速度。

通常需要根据物料的特性和产品质量要求进行调整，过快的进料速度可能导致颗粒不均匀或形成不完整，过慢的进料速度可能导致产量低。

2.挤出机温度：挤出机温度对颗粒的形成和质量有着重要影响。

不同的物料需要不同的挤出温度，通常需要进行试验确定最佳温度范围。

3.切割刀转速：切割刀转速决定了颗粒的尺寸，一般情况下，转速越高颗粒越小。

需要根据产品要求和物料特性进行调整。

4.干燥温度和湿度：干燥温度和湿度的控制直接影响颗粒的水分含量和质量。

过高的温度可能导致颗粒过度干燥，过低的温度可能导致颗粒水分含量过高。

5.筛板孔径：筛板孔径决定了颗粒的大小，需要根据产品要求和物料特性选择合适的孔径。

专利名称：一种新型橡胶加工挤压造粒机专利类型：实用新型专利
发明人：王世明,代甫容
申请号：CN201721713376.2
申请日：20171211
公开号：CN207594123U
公开日：
20180710
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型公开了一种新型橡胶加工挤压造粒机，包括破碎桶，所述破碎桶顶部外壁的一侧开设有穿孔，且穿孔的圆周内壁通过紧固螺栓连接有进料漏斗，所述破碎桶顶部外壁的圆心处通过紧固螺栓连接有破碎电机，所述破碎电机的输出轴延伸至破碎桶的内部，且破碎电机的输出轴通过紧固螺栓连接有破碎杆。

本实用新型设置有破碎桶、破碎电机、水管和喷头，在进行造粒之前通过破碎桨对橡胶原料进行剪切和混合，同时通过喷头向破碎桶内喷水洗涤，出去原料内的杂质和灰分，提高橡胶的品质，真空泵通过抽真空管将过渡仓内抽真空，破碎桶内的橡胶原料在气压的作用下进入到过渡仓，方便快捷，提高橡胶加工造粒的工作效率。

申请人：四川隆盛科发实业有限公司
地址：621000 四川省绵阳市南山路8号
国籍：CN
代理机构：成都睿道专利代理事务所(普通合伙)
代理人：薛波
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聚丙烯装置国产挤压造粒机组故障分析摘要：聚烯烃是大型炼化一体化项目的最终产物，包含聚丙烯和聚乙烯等产品。

聚丙烯生产的粉料由最核心的关键机组挤压造粒机经过混炼、挤压、切粒等过程将粉料熔融制成聚丙烯颗粒，使聚丙烯颗粒产品性能稳定，以便于贮存和运输。

本文重点研究聚丙烯装置国产挤压造粒机组。

挤压造粒机组是整个聚丙烯装置中最重要的设备之一，它不仅外形尺寸最大、结构最复杂、电仪控制联锁最多，也是装置投资最贵、制造周期最长的大型机组。

对于聚丙烯产品，挤压和造粒工序对产品的性能，产品的均一性有很大的影响，并决定最终产品的形状和组成。

因此针对挤压造粒机组运行当中出现的故障做出的原因分析和处理方案，为聚丙烯装置安、稳、长、满、优运行提供了可靠的保障。

关键词：聚丙烯装置；挤压造粒机组；故障；引言聚丙烯作为性价比较高的通用树脂，具有机械性能良好、密度低、易加工、耐化学性能优良等特点，被广泛地应用于化工、建筑、汽车、包装等行业。

近年来，聚丙烯产能不断快速扩张，市场竞争急剧增加，2021年国内聚丙烯总产能已达35.00Mt，“十四五”末突破50.00Mt已是保守估计。

而2025年市场表观消费量预计在40.00～45.00Mt，远低于产能，所以，聚丙烯产能结构过剩的时代即将来临。

1聚丙烯装置挤压造粒过程概述来自反应系统的聚丙烯粉料和来自造粒添加剂系统的添加剂，通过进料斗进入双螺杆挤压机，聚丙烯和添加剂经熔化、均化、过滤，再通过模板挤出，被水下切粒机的旋转刀切为颗粒。

挤压机排出的切粒水和聚丙烯颗粒经分离、干燥和筛选等工序后，被风送系统送入颗粒料仓。

挤压造粒机的筒体段结构如图1所示，主要由9段筒体组成。

聚丙烯粉料和添加剂在挤出段完成熔融、均化和排气过程，再在螺杆的挤压作用下，进入图2所示的出料段，经节流阀、开车阀、熔融泵、滤网，最后通过模板挤出。

筒体段和出料段的温度由导热油系统控制，不同的熔融指数对应不同的温度参数。

图1挤压造粒机筒体段的结构图2挤压造粒机的出料段结构2挤压造粒机组和辅助系统常见故障2.1挤压机筒体螺杆尾部密封处泄漏粉料大橡塑挤压造粒机SJSH-350P螺杆尾部密封为填料和氮气吹扫组合式密封，启动前要先投用氮气吹扫，氮气吹扫压力为0.08MPa。

80机挤出造粒操作规程
一、清理现场和设备卫生；检查设备各加油处的润滑油是否不足，不足请加足润滑
油；装造粒模具；打开水泵，开启进水阀
二、打开配电柜电源，闭和电源开关，开启各加热区开关，设定加热温度180℃，待
达到设定温度后，保温至少2个小时，并趁热对各螺栓进行上紧。

三、启动主电机，低速运转螺杆，待物料从造粒模具中挤出后，观察挤出物料是否
完全塑化，如塑化好且挤出稳定，停机，清理模具料，移动造粒的旋转切刀，启动旋转切刀和三级风送，再重新启动挤出机，缓慢移动旋转切刀靠近造粒模具切面，待粒料切匀后，提升挤出速度，并调整加料、挤出和切粒速度使其同步。

四、中途临时停车时，如停车时间超过30分钟，必须将主机各温度降至150℃保温，
重新开机时必须待温度升到工艺温度后再开车；
五、随时观察转速、温度等的变化，并做好记录。

六、停车：1.停机时，应尽力挤完挤出机内的物料，待挤不出料后，依次停挤出、加
热、切粒、三级风送电源；并关闭电、气、水等设施；
2.包装好造粒料，清理好模具和切刀；
3.清理好现场卫生。

七、注意事项
1.机身和模具为高温，可达200℃，谨防烫伤；
2.安装和拆卸模具时，模具很重，谨防砸伤，仔细安装和拆卸；
3.开车时，人不得站在挤出机前方，谨防机头压力过大，伤人。

10万吨/年聚丙烯装置挤压造粒机组安装施工技术方案编制：审核：批准：目录一、工程概况及编制说明 (1)二、编制依据 (2)三、总体施工方案 (3)四、施工方法和技术要求 (4)五、质量保证措施 (13)六、HSE安全技术措施 (16)七、施工进度计划 (31)八、人力配备计划 (31)附表一：施工设备机具、工具、测量仪表和消耗材料一览表 (32)附表二：挤压造粒机组安装检试验计划 (34)附表三：JHA分析报告表 (36)附图一：挤压造粒机组平面布置图 (46)一、工程概况及编制说明1、工程概况挤压造粒机系统（Extrusion & Pelletizing Unit For Polypropylene）是聚丙烯装置中的核心成套设备之一。

该系统为成套日本进口设备，包括挤压造粒机组、切粒水系统、筒体冷却水系统、润滑油系统、液压油系统、热油系统、离心干燥机、料斗、湿空气引风机、水/颗粒分离器、颗粒过滤器等组成。

该系统主机为挤压造粒机组，该机组主要由主电机、减速机、盘车器、筒体、双螺杆、换网器、切粒机等组成。

该系统主要设备见下表1, 该机组呈直线排列，平面布置见附图一（挤压造粒机组平面布置图）。

表1 挤压造粒系统设备明细表2、施工特点介绍2.1施工难点（1）该系统由多台单体设备组成，安装在挤压造粒楼内，平面布置紧凑，立体空间狭小，且主电机、减速机、筒体、切粒机等几何尺寸大、单体重量大，无法使用吊车，其水平运输和垂直搬运难度大，需要采用滚杠和卷扬机进行运输，运输周期长。

（2）由于挤压造粒机组（主机）单体设备多，施工程序复杂，需要结合设备构成和平面布置，合理确定施工程序。

（3）挤压造粒机组（主机）由多台单体设备构成，并由多台电动机驱动，各机器相关轴线对中以及联轴器找正难度大。

特别是螺杆安装，由于是双螺杆结构，安装时需要穿进筒体，且两螺杆间隙调整比较困难，施工难度大，精度要求高。

2.2主要施工任务（1）挤压造粒机组（主机）、撬块、辅机安装找正。

橡胶母粒造粒机橡胶母粒造粒机目录1产品简介2产品特点3工作原理4生产流程5设备使用说明开机准备开机操作6使用范围7橡胶母粒1产品简介橡胶母粒造粒机是采用密炼机、单螺杆挤出机应用的另一范例。

密炼机能让橡胶在密炼室里更充分的相容、分散，单螺杆挤出机的螺杆芯部通水，螺杆低速、低温、弱剪切、全称分散，无过分摩擦热，分散效果优异，主机电流小，节能环保。

2产品特点密炼机的团状料经提升机，双腕喂料机，挤出机，切粒，冷却，筛分，终端料仓全部自动化，流水作业。

物料密炼后经过双腕喂料机强制进入单螺杆挤出机，螺杆芯部通水，螺杆全称分散，无过分摩擦热。

分散效果优异，主机电流小，节能环保。

橡胶母粒造粒机精确的温度控制，确保了低温造粒的工艺，特殊的隔离剂回收系统，有效解决了生产中粉尘问题，而且加的隔离剂不会造成太大的浪费，回收后的隔离剂能再次利用。

橡胶母粒造粒机最大的技术特点：采用全程冷加工制备新工艺，具有加工温度较低，能防止橡胶助剂出现熔融后再结晶而破坏原来细化了的助剂颗粒尺度，最大限度地保证了配方设计中“细化增溶”的特点。

3工作原理物料经过自动提升机将经过密炼后的物料送入双腕喂料，双腕将物料强制均匀加入主机螺杆，物料在螺杆的压缩与剪切和外加热的作用下，物料受到混炼和塑化。

温度和压力逐步升高，呈现出粘流状态，并以一定的压力通过机头、挤出切粒，最后得到所需形状的粒子。

4生产流程密炼机----自动提升机----双腕喂料机----单螺杆挤出机-----风冷模面热切机头-----隔离剂加入系统-----二级旋风分离器-----隔离剂回收系统-----加长风冷振动筛-----成品料仓密炼机的团状料经提升机，双腕喂料机，挤出机，切粒，冷却，筛分，终端料仓全部自动化，流水作业。

物料密炼后经过双腕喂料机强制进入单螺杆挤出机，螺杆芯部通水，螺杆全称分散，无过分摩擦热。

分散效果优异，主机电流小，节能环保。

橡胶母粒造粒机5设备使用说明开机准备1、电气配线是否准确，有无松动现象。