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国务院批转国家建材局等部门关于加快墙体材料革新和推广节能建筑意见的通知文章属性•【制定机关】国务院•【公布日期】1992.11.09•【文号】国发[1992]66号•【施行日期】1992.11.09•【效力等级】国务院规范性文件•【时效性】失效•【主题分类】建筑节能与科技正文国务院批转国家建材局等部门关于加快墙体材料革新和推广节能建筑意见的通知（国发[1992]66号１９９２年１１月９日国务院发布）各省、自治区、直辖市人民政府，国务院各部委、各直属机构：国务院同意国家建材局、建设部、农业部、国家土地局《关于加快墙体材料革新和推广节能建筑的意见》，现转发给你们，请贯彻执行。
关于加快墙体材料革新和推广节能建筑的意见国务院：目前，我国墙体材料产品９５％是实心粘土砖，每年墙体材料生产能耗和建筑采暖能耗近一亿五千万吨标煤，约占全年能源消耗总量的１５％。
全国砖瓦企业占地约四百五十万亩，煤电企业每年要排放二亿多吨粉煤灰和煤矸石，不仅占用大量耕地，而且污染环境。
因此，大力发展节能、节地、利废、保温、隔热的新型墙体材料，加快墙体材料革新，推进建筑节能工作是一件刻不容缓的大事。
一九八八年十一月以来，国家建材局、建设部、农业部、国家土地局联合成立了墙体材料革新与建筑节能领导小组，采用系统工程的方法先后在哈尔滨市、成都市、江苏省进行了试点，并取得了一些明显的效果。
但是，这项工作涉及面广，难度大，进展慢。
当前存在的主要问题是：这项工作在一些地区还没有引起领导的高度重视，难以起步；现有的政策不足以提高新型墙体材料的竞争能力，与推广新型墙体材料配套的建筑设计、施工技术尚未纳入有关技术标准和规定，影响了新型墙体材料的广泛应用；发展新型墙体材料缺少资金投入，砖瓦企业利润低微，无力自我改造。
为了贯彻《中华人民共和国国民经济和社会发展十年规划和第八个五年计划纲要》中关于加快墙体材料的革新及开发和推广节能、节地、节材住宅体系的精神，特提出“八五”期间墙体材料革新与建筑节能总的奋斗目标如下：“到一九九五年底，新型墙体材料年产量折合标准砖比一九九０年净增五百亿块，占墙体材料年产量的比例，由目前的５％提高到１５％；城镇新型墙体材料建筑和节能建筑竣工面积占当年房屋建筑竣工面积的２０％；到一九九三年末，严寒及寒冷地区城镇新建住宅全部达到节能设计标准，其采暖能耗在一九八０年－－一九八一年通用设计水平的基础上降低３０％，其中部分降低５０％；一九九五年起，全部按采暖能耗降低５０％设计建造。
砖瓦生产线的工艺流程与设备操作技能要点的交底与传授砖瓦是一种常见的建筑材料，广泛应用于住宅、商业和公共建筑的建设中。
为了确保砖瓦的质量和生产效率，砖瓦生产线的工艺流程和设备操作技能非常重要。
本文将详细论述砖瓦生产线的工艺流程与设备操作技能要点的交底与传授。
一、原材料准备在砖瓦生产线的工艺流程中，原材料准备是一个关键环节。
首先要确保原材料的供应充足和质量稳定。
主要原材料包括黏土、砂、水和添加剂等。
黏土是制作砖瓦的主要原料，应选择质地均匀、含水率适宜的黏土。
而砂则用于调节黏土的黏结力，使砖瓦具有一定的强度。
水的用量要适量，过多会导致砖瓦变形，过少则难以成型。
添加剂可用于调节砖瓦的硬度、抗压性和吸水性等性能。
二、制坯制坯是指将原材料按照一定比例混合，并进行成型的工艺过程。
制坯的关键是要保证原材料的混合均匀，并控制好水的用量。
操作技巧包括选择适合的搅拌设备、控制搅拌时间和速度等。
三、成型成型是将制好的坯料进行砖瓦形状成型的过程。
常用的成型方式包括压制、挤压和挤泵成型等。
不同的成型方式对设备操作技能要点有所差异。
压制成型时要注意保持合适的压力和速度，挤压成型时要控制好挤压头的温度和压力，挤泵成型则需要合理控制出浆量和泵送速度。
四、干燥成型后的砖瓦需要进行干燥处理，以达到一定的强度和稳定性。
干燥阶段主要包括热风干燥和自然风干燥两种方式。
热风干燥需要掌握合适的温度和风速等参数，而自然风干燥则需要根据环境条件合理安排时间和场地。
五、烧制烧制是砖瓦生产的最后一步，也是最关键的一步。
砖瓦的烧制过程中，需要掌握合适的温度曲线和保持一定的通风状态，以确保砖瓦的质量。
此外，还需要注意烧窑过程中的烟气处理和能源利用。
六、质检质检是砖瓦生产线中一个重要的环节，它能够及时发现生产过程中的问题，并采取相应的纠正措施。
在质检过程中，需要注意选择合适的检验方法和设备，进行砖瓦的抗压、吸水、强度等性能的检测。
七、包装与出厂生产好的砖瓦经过质检合格后，需要进行包装和出厂。
砖瓦隧道窑快速烘烤和点火技术烘窑是热工设备正常使用的一项重要准备工作，烘窑制度是否合理，直接影响到窑炉的使用寿命以及热工制度的调整，最终影响产品质量和产量。
即使窑炉工作系统、结构设计合理，同时也能保证施工质量，若不重视烘窑环节，必然会导致窑体大量开裂、结构变形，甚至局部倒塌，使整条生产线瘫痪。
窑体严重开裂将导致气密性差，造成压力和温度无法控制，调节性差．致使不能正常生产。
烘窑的任务主要是排除窑体水分，防止窑体正常使用时因快速升温而对窑体造成损坏，使窑体无法正常投入使用。
烘窑时间过长会导致费用增加，烘窑时间过短容易引起窑体开裂，因此根据原料情况及窑型选择合理烘窑制度尤为重要。
1 大灶车砌筑、码车2 烘窑前的全面检查和准备工作2．1 烘窑前的全面检查2．1．1 静止部分窑体除隐蔽工程外(隐蔽工程应查阅质检报告和监理报告)．凡能检查的部位都必须按设计图纸严格检查。
窑道内的各尺寸：各段长度、总长、断面尺寸、摆渡车道与窑的相对位置、窑内轨面与窑顶底面尺寸、轨距、窑体中心与轨道中心重合、摆渡车轨面与窑道轨面标高，检查膨胀缝和各结构缝是否有残留物，全面清扫烟道。
砂封槽不允许有变形，接头要封密严实，砂封管是否通畅，砂封槽内应装填细砂(颗粒粒径不大于3 mm)，装填深度为砂封槽板顶面以下20 mm。
轨面和轨道接头应用钢刷清扫。
因操作多在窑顶和窑道内进行，故应在窑道内、窑顶和两侧墙上标好车位。
2．1．2 运动部分检查窑门密封及升降定位装置，要求窑门密封良好，运行灵活、定位准确。
电动摆渡车的运行可靠。
步进机和拉引机运行平稳，动作到位准确。
液压顶车机的液压部分封密良好，顶车工作平稳和准确到位。
窑车在窑道内运行通畅，两窑车接头的问隙和到窑墙的问隙要合乎设计要求。
空窑车应在窑内运转2圈。
风机是窑炉工作的关键设备，所以对风机必需严格检查，试运转风机看其是否正常。
风机润滑部分一定要按说明书说明加足润滑油；确保水冷系统畅通；调节阀开闭方向要标注明确：风机空运转2 h无异常后再转为满负荷运载12 h，检查有无异常噪音和漏油等情况。
国家建材局烧结砖瓦企业质量管理规程文章属性•【制定机关】国家建筑材料工业局•【公布日期】1991.01.14•【文号】•【施行日期】1991.10.01•【效力等级】部门规范性文件•【时效性】现行有效•【主题分类】原材料工业正文烧结砖瓦企业质量管理规程（一九九一年一月十四日国家建筑材料工业发布）第一章总则第一条为推动和加强烧结砖瓦（以下简称砖瓦）企业的质量管理，不断提高砖瓦质量，制定本规程。
第二条本规程适用于所有生产烧结砖瓦的企业。
第三条本规程由国家建筑材料工业局生产管理司和省、自治区、直辖市建材主管部门组织实施。
第四条企业领导和职工要不断强化质量意识，坚持“质量第一，用户至上的宗旨，积极推行全面质量管理，加强生产全过程的质量控制和质量检验，及时排除影响质量的因素，确保原燃材料、半成品、成品符合技术条件要求，出厂产品符合产品标准。
第五条企业要严格执行砖瓦产品国家标准、行业标准、企业标准和《工业产品质量责任条例》。
按照ＧＢ／Ｔ１０３００－８８《质量管理和质量保证》及本规程的规定，结合企业实际情况，建立健全质量管理机构，制订企业质量管理实施细则和各项责任制，推行方针目标管理并认真组织实施。
第六条企业的产品质量由厂长全面负责。
质量管理机构在厂长直接领导下行使质量管理职权。
企业职工的收入分配必须体现“质量第一的方针”。
把产品质量与职工的荣誉和物质利益结合起来，使质量指标具有否决权。
第二章质量管理机构人员及职责第七条砖瓦企业要按其生产规模大小设立专职或兼职质量管理机构，大、中规模（注）企业应设立专职机构，小规模企业应设立专职或兼职机构。
专职机构内应设检验室、生产质量控制组、质量管理组等。
检验室要符合《烧结砖瓦企业检验室基本条件》。
兼职机构也要具有必要的检测手段。
注：企业规模暂按年产量划分，设计能力年产砖６０００万块或瓦５００万片以上为大规模；年产砖３０００－６０００万专或瓦３００－５００万片为中规模；年产砖３０００万块以下或瓦３００万片以下为小规模。
•烧结砖厂的技术节能•1. 概述建材工业是国民经济的重要原材料工业，属典型的资源依赖型工业。
我国是目前全球最大的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部门的第三位。
建材工业一方面大量消耗能源,同时又潜含着巨大的节能空间;在生产过程中既污染着环境，却又是全国消纳固体废弃物总量最多、为保护环境做出了重要贡献的产业。
我国砖瓦工业的产能约1万亿块（折烧结普通砖），实际产量约8500亿块（折烧结普通砖）.如果按每kg成品耗热1600kJ(含干燥及焙烧）计算,全行业年消耗热量约8200万吨标煤（产品孔洞率平均按30％计)，考虑到约有三分之一的热量来自煤矸石、粉煤灰等含能工业废渣，每年耗热折标煤仍达5700万吨,约占全国煤耗的1。
8％。
砖瓦厂电耗贯穿于整个工艺过程，依破碎、陈化、成型、切码运、运转、热工系统设备选型不同，每万块成品电耗在350～650度,每年砖瓦工业耗电约400亿度.由于全国绝大多数地区已将工业废渣作为焙烧的部分或全部燃料，因此，节煤的主要方向将转化为技术节能以及产品的转型节能。
随着烧结砖瓦工业技术水平和生产率的提高，国家产业政策的陆续出台，节能执法力度的加强，煤耗会有一个快速的下降，然后进入平台期；而电耗会有一个持续的增长,只有更先进的工艺、更高效的设备、更节能的电气才会有效地降低电耗。
本文仅对烧结砖厂在技术节能的措施方面给出一些讨论，希望引起业内的重视。
2. 用能标准和节能规范我国政府历来都非常重视能源的使用以及节能工作，颁布了一系列的能源政策以及节能的法律法规。
涉及到烧结砖瓦工厂的能源使用的法律法规有：1）、《中华人民共和国节约能源法》2007年10月28日修订；2)、《中华人民共和国清洁生产促进法》2002年6月29日通过;3)、《评价企业合理用电技术导则》GB/T3485—1998;4)、《评价企业合理用热技术导则》GB/T3486-1993；5）、《工业炉窑保温技术通则》GB/T16618—1996；6)、《设备及管道保温保冷技术通则》GB/T11790—1996;7）、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264—1997；8）、《设备及管道绝热设计导则》GB/T8175—2008；9）、《余热利用设备设计管理规定》YB9071—1992；10）、《节电措施经济效益计算与评价》GB/T13471—1992；11）、《综合能耗计算通则》GB/T 2589-2008；12）、《烧结砖瓦工厂设计规范》GB50701-2011；13)、《烧结砖瓦工厂节能设计规范》GB50528—2009；14)、《烧结砖瓦单位产品能源消耗限额》GBxxxxx—20xx;3。
砖瓦隧道窑焙烧操作工艺技术要点袁东海煤矸石烧结砖的焙烧过程，实质上就是制品的烧结过程，因此，分析烧结过程的特点，有利于掌握焙烧操作工艺技术要点。
煤矸石烧结砖的烧结可以理解为：在高温作用下，高温稳定晶体形成并长大，新晶体形成和长大，以及液相形成充填空隙、体积收缩、气孔率降低、密度和强度提高，从而坯体得到烧结。
在烧结过程中，所形成的液相量以2%左右为宜，过量的液相存在会使制品产生变形，还会使制品强度降低，脆性增大，以及产生湿膨胀等缺陷。
烧结过程的必要条件：一是焙烧温度，二是焙烧时间，三是气氛性质。
观察分析与调控煤矸石烧结砖隧道焙烧窑正常运行是连续的，在进车速度不变的情况下，要求三带的压力、温度、气氛都必须处于相对稳定的水平状态，其波动范围不允许超过热工制度的要求。
温度与压力是焙烧操作中应掌握的重要问题。
温度制度是为焙烧制品的产量和质量要求服务的，而压力制度又是为温度制度服务的。
为了保证隧道焙烧窑的正常运行，烧成工必须做到勤观察、勤分析某些变化的因素，以便做到及时进行调控。
焙烧操作工艺技术要点——预热带与烧成带的关系预热带与烧成带不是截然分开的，两带具有预热、升温、烧成的连续性。
从温度方面讲，预热带温度是焙烧带温度的基础温度，前一个车位的温度也是后一个车位的基础温度。
基础温度的高低，直接关系到焙烧温度的高低。
反过来，焙烧带的燃烧强度，又影响着预热带的的基础温度。
由此可见，两带的关系是极为密切、相互制约、相互影响的。
所以，在操作中必须瞻前顾后，制系起来看其以展趋势，从面有的放矢地进行调节与控制。
预热带与焙烧带之间存在着相互依赖，又相互制约的关系。
当进车速度较快时，预热带的温度就较低，预热带向后移动，因而，其影响使焙烧最高温度点向后移动，焙烧带也随之向后移动。
当进车速度慢时，预热带前段升温，预热带的温度较高，因而，其影响使焙烧最高温度点向前移动，焙烧带也随之向前移动。
焙烧操作工艺技术要点——燃烧强度与供风量烧成温度、高温车位数与高温点，都与砖坯在窑内的燃烧强度有直接关系。
关于砖瓦生产过程中配热技术的意见中国砖瓦网[2011-9-22]摘要:砖瓦生产中，配入恰当的热量是生产控制中最重要的问题。
由于能源价格持续走高，占成本比例越来越大，因此，在竞争激烈时，配热是决定一个企业生死存亡的关键因素。
砖瓦生产中，配入恰当的热量是生产控制中最重要的问题。
由于能源价格持续走高，占成本比例越来越大，因此，在竞争激烈时，配热是决定一个企业生死存亡的关键因素。
轮窑的入窑砖坯热量来源为：一是砖坯内已掺入的内燃，二是轮窑从烧成带方向热风带入的风热，三是外投煤。
对于燧道窑入窑砖坯热量来源有两点：一是砖坯内燃，二是烧成带处已有的高温热源。
热的去向有几处：一是使砖升温，达到恰当的烧成温度，一般为900℃~1100℃；二是使窑体升温或保持温度；三是通过窑体和地面向外界散热；四是通过风带走热量；五是向外界辐射热。
真正有效的热量是使砖升温到烧成温度并保持一定时间，而这一部分热量只占到实际热耗的一半，其余都浪费了。
要想烧砖瓦质量好，产量高，必须掌握好以下几个平衡：配热与热需求平衡，燃烧速度、窑温与用风平衡，装出窑平衡，上火、下火要平衡等。
也就是说，窑内要有一个良好的热工秩序和热工制度，秩序乱了，就象人体遭遇忽冷忽热要生病一样，就要出现烧成事故，出现次品砖、废品砖。
如果内燃掺配过量。
焦砖比例会大量增加，再严重者会出现倒窑事故，甚至有窑体被烧坏的可能，热工秩序会出现严重混乱，需要很长时间才能调整和恢复。
如果内燃掺配过少，会出现：1、生烧欠烧砖，音哑，强度低。
2、窑内走火慢，产量低。
3、外投煤多，积聚在窑的底部，通风差，燃烧效率低，浪费大。
据专家验证，外投煤3公斤的热效率仅相当于内燃煤1公斤热效率。
4、烧窑工劳动强度增加，精神紧张。
5、成本大幅增加，效益下降甚至严重亏损。
当前砖瓦工业用燃料如煤炭、煤矸石、煤泥、炉渣、烟道灰等品种和来源渠道复杂，靠观察根本不能准确判断燃料质量和热值，必须相信科学，使用仪器。
仪器能在大约十分钟的短时间内准确测出燃料热量，根据这一数据，生产上就可以进行准确的掺配，然后再测出入窑砖坯的热量，以复核是否与配入热量吻合，烧窑工也可以根据此数据高低做到心中有数，提前作好操作准备煤矸石、页岩烧结砖原料的制备工艺与设备随着国家墙体材料的改革和政策的落实，粘土实心砖逐渐被禁止使用和淘汰，煤矸石和页岩成为主要的烧结砖原料。
在各个矿区为了资源综合利用和治理当地的环境污染，制砖普遍应用了煤矸石。
由于我国幅员辽阔，再加上煤矸石和页岩形成的年代不同，所以各个地区原料的物理和化学性能也不尽相同，对于建设方或是设计者，选择什么样的工艺和破碎设备不能一概而论，对于某种确定的原料，我们还要依据生产规模、产品纲要，结合当地的自然条件，最终确定原料处理工艺和设备选型。
砖瓦行业原料破碎设备主要有颚式破碎机、锤式破碎机、辊式破碎机、轮碾机及磨机等。
磨机破碎物料的粒度确实很细，使物料达到更为合理的颗粒级配，可以极大地提高产品质量，但设备要求原料的含水率较苛刻，产量低，动力消耗大，所以目前生产线上应用的较少；轮碾机在国内生产线上的应用主要是针对几种原料且容重相差较大时起到碾炼、混合均化的作用，直接作为破碎应用的很少；辊式破碎机主要是破碎粘土和软质页岩，所谓的软质页岩在我国的南方分布多一些，这些页岩开采后要有足够大的堆场，至少要风化半年以上，风化程度接近粘土程度，直接破碎对辊式破碎机的辊子磨损严重，所以除了生产高档制品外一般也很少选择辊式破碎机进行破碎。
目前国内破碎煤矸石或页岩，工艺应用最多的就是锤式破碎机，常见的有以下几种处理工艺。
1锤式破碎机一次破碎工艺1.1工艺流程煤矸石（页岩）→装载机→板式给料机→颚式破碎机→刮板输送机（分料皮带）→圆盘给料机（振动给料机）→锤式破碎机→双轴搅拌机→陈化库1.2工艺特点（1）该种工艺形式对原料的含水率要求高，一般原料的含水率要低于10%，否则会出现物料堵塞篦子板孔，产量降低，严重时出现停机。
所以，该工艺比较适合空气干燥、少雨的北方，不适合多雨、空气湿润的南方。
（2）锤式破碎机中的篦子板孔径一般为4.5mm或5mm，这样破碎后物料粒径大于3mm的不超过5%，达到制品对原料粒径的要求。
（3）靠篦子板直接控制原料的粒度就决定了在选择设备时不能太大，因为这种破碎方式对锤头、衬板以及篦子板磨损都比较快，锤头及篦子板更换频繁，如果选择太大不利于更换易损件并且破碎效果降低，国内采用这种工艺时选用的多为转子是（4）该种工艺布置形式可将设备安置在相对独立的房间，有利于除尘。
2锤式破碎机破碎后筛分工艺2.1工艺特点（1）锤式破碎机中的篦子板孔径一般10mm以上，有的达到20mm，孔型为圆孔或长条孔，破碎后的原料较粗，达不到工艺要求，一般用孔径为5mm×5mm的筛孔来控制原料的粒径，合格的筛下料直接进入搅拌机，不合格筛上料回到板式给料机中重复破碎。
现在有很多厂家将筛上料回到锤破机中，实践证明这样非常不好，因为随着锤式破碎机锤头的磨损，破碎后筛上的不合格料越来越多，一般情况下开始大约有30%的回料，随着生产时间的增长回料越来越多，有的达到60%。
这样锤破机中的入料也越来越多，造成锤破的破碎能力下降，而且电流升高且不稳定，有时超流出现停机现象。
锤破对返回来的料不能有效的破碎，所以筛上料会越来越多。
在此建议回到板式给料机中，通过板式给料机均匀给料后，锤式破碎机的入料均匀，这样可以提高破碎效率，改善筛上料越来越多的现象。
（2）该种工艺形式对原料的含水率要求不高，适合易碎易风化的原料。
尤其适合在南方应用，因为南方的原料含水率都比较高，特别是遇到页岩中夹杂一些软土时，实践证明采用此种工艺更为适合。
（3）因为原料含水率高，在要求篦子板孔径大的同时锤破的内腔空间必须大，即选择大型号的锤破机，一般选用的转子是大于（4）该种工艺布置形式扬尘点不集中，筛子不易封闭，产生的粉尘较大，不利于除尘。
3锤式破碎机破碎后筛分再细碎工艺3.2工艺特点（1）篦子板孔径较大的锤破碎机破碎后的物料经筛子筛分后，筛上料不再返回重复破碎，而是进入篦子板孔径5mm的小型号的锤式破碎机中再进行细碎，细碎后的物料与筛下料一起进入搅拌机中加水搅拌，或是采用磨机进行细碎，解决了筛上料越来越多的问题。
同时可根据产品质量需求通过调整细碎设备使物料达到更为合理的颗粒级配。
（2）该种工艺形式对原料的含水率要求不是很高，更适合破碎后不易风化的原料。
如果页岩或煤矸石中夹杂软土时建议不采用此种工艺。
（3）该种工艺布置形式使扬尘点不集中，筛子不易封闭，产生的粉尘较大，不利于除尘。
内燃砖如何解决“中焦、边生、顶黄”问题中国砖瓦网[2009-3-27]首先要从源头来抓，俗话说：“七分码窑，三分烧窑”，说明码窑与烧窑有密切关系，码窑时控制窑断面温差很重要。
首先必须合理码好窑：例如窑断面为3.8m的轮窑，外窑室0.8m位置应排6个炕腿（亦就是6个脚），窑室内0.85m位置应排6个炕腿，剩下中间2.15m位置应排12个炕腿，即3.8m断面排应为24个炕腿（也就是24个脚）。
炕腿行间距为0.07m，码法为二直一斜，再二直一斜，码到六层砖高开始跨腿，跨腿后中部（即2.15m位置）用灯笼挂码法，到离窑顶有4层高处，即窑顶部位，要码密一点，火在窑内运行时是容易向上飘行的，窑上部采用密码来阻止火向上飘。
中部就空了，温度就低了，顶部码窑密度高，温度就高，这样一来断面温度就均匀了。
这里采取的措施针对的是多孔砖、空心砖的码窑法。
焙烧工做好保温工作，控制好焙烧温度和返火最佳位置，合理调用好风闸，开好窑门，就可解决“中焦、边生、顶黄”问题，烧出产品色泽就一致了。
烧结页岩砖的技术应用1、页岩的结构与生产页岩砖的分析页岩砖是国家提倡发展的建筑节能材料，是替代粘土砖的更新产品。
页岩是由粘土在地壳运动中挤压而形成的岩石。
它是一种沉积岩，是固结较弱的粘土经过挤压、脱水、重结晶和胶结作用而形成的。
由于它层理分明、易剥离而称为页岩。
页岩一般为褐色、灰色或黑色，硬度不高，易破碎，容易加工成理想的制砖原料。
页岩以其对硅、钙、碳的含量不同而分为硅质页岩、钙质页岩和碳质页岩。
其中以硅质页岩变形小、吸湿性小、砖不易风化和产品质量易保证等优点更适于生产页岩砖使用。
含有大量K2O、Na2O、CaO的页岩则不适于作为烧结页岩砖的材料。
烧结页岩砖在我国已有成熟的技术，主要品种有实心砖和多孔砖。
在生产实际中要解决的主要技术问题是：（1）根据页岩的化学成分确定是否可以直接作为烧制原料。
（2）根据页岩原料的塑性指数确定砖机工作压力和成型水份。
页岩砖的建厂过程中一般都要进行页岩取样化验，有的还要作先行烧制的试验。
2、烧结页岩砖的性能烧结页岩砖与粘土砖、煤矸石砖、粉煤灰砖执行同样的国家标准。
实心砖执行GB5101—98烧结普通砖标准，多孔砖执行GB13544—92烧结多孔砖标准。
（1）强度级别标准要求的强度等级为mu30、mu25、mu20、mu15、mu10。
（2）抗风化性能（3）热工性能烧结页岩砖导热系数0.81w/m.k。
明显优于砌块并稍优于粘土砖（0.814w/m.k）。
3、烧结页岩砖的性能推广优势烧结页岩砖在我市山区县域是一种值得大力推广的新型墙材，它的推广优势是在与我市其他墙体材料的对比中显现的。
（1）与砌块相比①有良好的热工性能页岩砖砌体的导热系数为0.81w/m.k，而砼砌块的导热系数为1.2w/m.k，相差近1/3，即240砼砌块的砌体只相当于162页岩砖砌体的保温隔热效果，能有效地改变夏热冬冷的状况。
②有进一步发展为多孔砖的良好技改空间。
砌块要想提高热工性能虽有外保温、孔内填充等方法，但不仅在生产和使用环节都增加了难度，而且会极大地增加投资。
而页岩砖进一步发展为多孔砖只需在生产环节进行技术改造，既不加大成本，又能很好地提高热工性能。
③方便施工，提高工效。
④无砌块的窗墙结合部八字形开裂、粉刷层开裂等弊病。
⑤便于二次装修。
（2）与粘土砖相比①抗风化性能优于粘土砖由于页岩与粘土本身性能的差异，国家标准就要求页岩砖抗风化性能优于粘土砖。
②尺寸偏差小于粘土砖由于页岩本身塑性指数优于粘土，虽然国家标准对烧结砖的尺寸偏差要求是相同的，但在实际生产中页岩砖的尺寸偏差普遍小于粘土砖。
③节约资源，不占用土地国家提倡发展页岩砖就在于它可以利用荒山进行生产，不消耗有用资源，变废为宝，利国利民。
此外在泛霜、石灰爆裂、外观质量等方面也优于粘土砖。
热工性能方面与粘土砖基本相当而稍有提高。
综上所述，烧结页岩砖是完全可以替代砌块和劣质红砖的理想材料。
四、经济效益和社会效益分析使用页岩砖在山区县有很好的经济效益和社会效益。
页岩砖的生产成本各县大致相同，其构成如下：1、石料每万砖150元2、煤炭400元3、电费250元4、工资500元5、折旧及大修费200元6、税金及附加100元每万块砖含税成本1600元，销售价1800元。
