新生产工艺管理流程图及文字说明

车间生产工艺流程图车间生产工艺流程图是一种以图形化方式展示车间生产流程的工具。

它通过图形符号和文字说明的方式，清晰地展示了产品从原材料到最终成品的生产过程，帮助生产工人和管理人员更好地理解和掌握整个生产过程，提高生产效率和质量。

一、车间生产工艺流程图的基本要素1. 图形符号：车间生产工艺流程图中使用了一系列图形符号来代表不同的生产工序和操作步骤。

常见的图形符号包括箭头、矩形框、圆形框等，每个符号都有特定的含义和用途。

2. 文字说明：车间生产工艺流程图中的每个图形符号都需要配以文字说明，用来详细描述该工序或操作步骤的具体内容。

文字说明应简洁明了，准确表达每个工序的要求和目标。

3. 连接线：车间生产工艺流程图中的图形符号通过连接线相互连接，形成一个完整的生产流程。

连接线可以是直线或曲线，用来表示工序之间的先后顺序和关联关系。

二、车间生产工艺流程图的编制步骤1. 确定生产工序：首先需要明确产品的生产工序，即产品从原材料到成品的整个生产过程。

可以根据产品的特点和要求，将生产过程划分为不同的工序和操作步骤。

2. 绘制图形符号：根据每个工序的特点和要求，选择合适的图形符号来代表该工序。

可以使用计算机绘图软件或手工绘图工具，将每个工序的图形符号绘制出来。

3. 添加文字说明：在每个图形符号旁边添加文字说明，用来描述该工序的具体内容。

文字说明应包括工序名称、工序要求和目标等信息，以便工人和管理人员能够清楚地理解和执行。

4. 连接工序：根据工序之间的先后顺序和关联关系，使用连接线将各个工序相互连接起来。

连接线应清晰明了，以便读者能够一目了然地看出工序的执行顺序和流程。

5. 完善细节：检查整个流程图的准确性和完整性，确保每个工序都有对应的图形符号和文字说明，并且连接线没有遗漏或错误。

可以根据需要添加其他辅助信息，如工序所需的设备和工具等。

三、车间生产工艺流程图的应用1. 生产指导：车间生产工艺流程图可以作为生产指导的依据，帮助工人清楚地了解每个工序的要求和流程，提高工作效率和质量。

生产工艺流程图生产工艺流程图是指将生产过程中的各个环节按照一定的顺序和方法进行图形化展示的一种图表。

它可以清晰地展现出生产过程中的各个环节之间的关系和流程，有利于生产管理人员对生产过程进行全面的了解和掌控。

下面将对生产工艺流程图的制作方法和应用进行详细介绍。

首先，制作生产工艺流程图需要明确生产过程中的各个环节和步骤。

在确定这些环节和步骤之后，需要对它们进行逻辑排序，确保流程图的逻辑性和连贯性。

其次，需要根据生产过程中的实际情况，确定每个环节和步骤之间的关系和依赖。

这有助于在制作流程图时更加准确地表达生产过程中的各个环节之间的联系。

然后，可以选择合适的图形符号和线条来表示不同的环节和步骤，以及它们之间的关系。

在制作流程图的过程中，要注意图形的美观性和易读性，确保图表能够清晰地展现生产过程中的各个环节。

最后，需要对制作好的流程图进行审核和修改，确保其准确无误。

生产工艺流程图的应用非常广泛。

首先，它可以作为生产管理的重要工具，帮助生产管理人员对生产过程进行全面的了解和监控。

其次，它可以作为培训和教学的辅助工具，帮助新员工快速了解生产过程中的各个环节和步骤。

此外，生产工艺流程图还可以作为沟通和协调的工具，帮助不同部门之间更好地协作和沟通。

总之，生产工艺流程图在生产管理中起着非常重要的作用。

在制作生产工艺流程图时，需要注意以下几点。

首先，要确保流程图的准确性和完整性，不要遗漏任何一个环节和步骤。

其次，要注意流程图的简洁性和清晰性，避免过多的文字和图形，确保图表能够一目了然。

另外，要注意流程图的更新和维护，随着生产过程的不断变化，流程图也需要不断地进行更新和修改，确保其与实际生产过程保持一致。

综上所述，生产工艺流程图是生产管理中非常重要的工具，它能够帮助生产管理人员对生产过程进行全面的了解和掌控。

在制作生产工艺流程图时，需要注意图表的准确性、简洁性和更新性，确保其能够真实地反映生产过程中的各个环节和步骤。

同时，生产工艺流程图的应用也非常广泛，它可以作为生产管理、培训教学和沟通协调的重要工具，为企业的生产管理工作提供有力的支持。

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颗粒剂(冲剂)工艺流程图及生产管理要点》(总4页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--****药业有限公司GMP培训教材《颗粒剂（冲剂）工艺流程图及生产管理要点》颗粒剂（冲剂）工艺流程图及环境区域划分示意图生产管理要点：1.备粒室1.1.备料室的洁净度级别与生产要求一致，并有捕尘和防止交叉污染的有效设施，也不得作为通路。

1.2.按批生产指令或批包装指令分别备料。

生产用原辅料及包装材料应分设备料室。

1.3.领取的物料均应有合格证或检验合格报告书，并同时核对物料的品名、批号、规格、数量等应相符。

1.4.根据不同性质物料，分别配备不同有效设施。

如垫货板、货架、货柜、货框等。

贵细药、毒麻药或标签等物料应入柜上锁。

1.5.备料室内物料均应有明显标志，并做到物料领发记录准确，手续齐全。

1.6.车间生产剩余物料，应检查质量，封口，包装完好后退库。

2.生产前准备2.1.原料、辅料、中间产品使用前需核对品名、规格、批号、厂牌和数量，并目检、过筛，液体应过滤。

2.2.处理后的原辅料应在容器内外附有标志，写明品名、规格和重量，做好记录。

2.3.直接接触药品的包装材料、容器，应符合要求，并采用双层包装，符合质量标准要求。

2.4.其它各项要求见通则3.生产过程3.1.配料3.1.1.浸膏应贮藏在洁净的容器中，并附合格证。

3.1.2.配料前先核对原料或浸膏和辅料品名、数量、规格、批号、生产厂，应与检验合格报告书相符。

配料计算、称量及投料应复核，操作者及复核者均应在记录上签名。

3.1.3.粘合剂的温度、浓度等技术参数应符合工艺要求。

3.2.制粉和制软材3.2.1.喷雾干燥制粉3.2.1.1.在浸膏中逐渐加入辅料或粘合剂，调节到适合喷雾干燥的相对密度。

3.2.1.2.按工艺要求制定喷雾干燥的进风温度、排风温度、雾化器的高速离心转速和加料器流量，并记录。

3.2.1.3.控制喷雾塔内温度，防止产生粘壁现象，并控制水分在规定范围内。

生产工艺流程管理规范引言概述：生产工艺流程管理是企业生产过程中的重要环节，它直接关系到产品质量、生产效率和成本控制。

本文将介绍生产工艺流程管理的规范要求，包括流程规划、流程控制、流程改进、流程监控和流程评估。

一、流程规划1.1 确定生产工艺流程：根据产品特性和生产要求，确定生产工艺流程，包括原材料准备、加工工序和检验环节等。

1.2 制定流程标准：制定标准化的工艺流程，明确每一个环节的具体要求，包括工艺参数、操作规范和质量控制点等。

1.3 设计流程图：将工艺流程用流程图的形式表达，清晰地展示每一个环节的顺序、关系和流向，便于操作人员理解和执行。

二、流程控制2.1 建立操作指导书：编制详细的操作指导书，包括每一个环节的操作步骤、注意事项和安全要求等，确保操作人员按照规范进行生产。

2.2 制定质量控制计划：确定关键工序的质量控制点，制定相应的质量控制计划，包括检验方法、检测设备和抽样标准等，确保产品质量符合要求。

2.3 实施过程监控：通过实时监控设备和数据采集系统，对生产过程进行监控，及时发现异常情况并采取措施进行调整，确保生产过程稳定可控。

三、流程改进3.1 定期开展流程优化：定期评估工艺流程的效率和质量，发现问题和瓶颈，并进行改进，提高生产效率和产品质量。

3.2 引入新技术和设备：及时了解和引进新的生产技术和设备，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。

3.3 培训操作人员：定期进行操作人员的培训，提高他们的技术水平和操作规范，确保他们能够熟练操作和掌握新的工艺流程。

四、流程监控4.1 建立指标体系：制定流程监控的指标体系，包括生产效率、产品质量和安全环保等指标，用于评估和监控工艺流程的运行情况。

4.2 进行数据分析：通过数据采集和分析，对工艺流程进行监控和分析，发现问题和异常情况，并及时采取措施进行调整和改进。

4.3 建立预警机制：建立工艺流程的预警机制，及时发现并预防潜在的问题和风险，确保生产过程的稳定和可靠。

船舶及海洋工程用钢板 生产工艺流程图及工艺说明一、工艺流程图加热板坯组批、分切加热质量控制点 除鳞粗轧轧制激光测宽精轧轧制轧制质量控制点 层流冷却激光测厚矫直机矫直冷床冷却上、下表面检验剪切 成品检验、取样、理化检验修磨、复检成品质量控制点 成品标识收集入库板坯验收入库二、工艺说明工艺概述：船舶及海洋工程用连铸板坯经验收入库，根据生产需要对连铸板坯进行分切、组批。

连铸板坯入炉加热后，由辊道送至除鳞机除鳞，除鳞后进入粗轧机，完成粗轧后经激光测宽仪由辊道运送至精轧机。

精轧完成后根据工艺需要进行轧后层流冷却，经激光测厚仪由辊道运送至矫直机，矫直后由检验人员对钢板进行热检，钢板进入冷床自然冷却。

冷却的钢板经上表检验后经翻板机翻身进行下表检验和尺寸检验。

根据检验情况对钢板分断、切边、定尺剪切完成后进行成品检验、修磨、标识，最后由电磁吊收集入库。

1、加热制度1.1炉膛温度控制要求按表1执行（表1）技术参数钢级预热温度℃加热温度℃均热温度℃加热速度mm/min一般强度船体用A、B级钢板≥650 1180～1320 1180～1300 0.7～-0.9 注：使用温度监控系统进行监控，并进行记录。

2.1加热要求①加热速度根据坯料厚度确定，坯料越厚加热速度越慢。

②钢坯加热要烧匀烧透。

③控制炉膛压力处于微正压状态，防止炉头吸冷风。

④生产不正常造成停轧时,加热炉升降温度制度按表2执行。

（表2）停轧时间( h )炉温（℃）提前升温时间(min) 均热段加热段〈0.5 不变不变不变〈1 1200 1200 151-2 1100 1050 302-4 1080 1000 40>4 800 800 802、高压水粗除磷工艺要求2.1加热好的钢坯必须进行除磷，一次除磷不尽，可增加除磷道次。

2.2正常生产时，要保证各喷嘴通畅，高压水泵出口工作压力≥15Mpa。

3、四辊粗轧工艺技术操作要求3.1表面氧化铁皮必须除干净，除不干净不得轧制。

生产工艺管理流程生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸张、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。

当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。

生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。

产吕开发（设计更改）阶段生产工艺控制阶段产品工艺管理流程图业务部生产技术部印刷车间 品质部 输出记录接到设计 更改需求不通过送客户包装测试通过开始接到设计 开发需求公司领导审批产品开发策划打样准备不通过打样的评审 不通过通过送样、签样通过形成技术标 准（临时）形成技术标准审批不通过上机打样试生产形成检验标准设计开发项目组成立通知产品开发任务书上机打样记录产品说明临时印刷作业指导书烟用材料试验评价报告印刷作业指导书接到生 产需求成品入库结束组织生产下达工艺标准工艺监督工艺改进是工艺首检材料准备 设备准备工艺运行控制不通过 运行判定通过剥盒、选盒合格 否过程质量监督成品质量监督不合格 控制程序生产工作单换版通知单生产操作记录表过程检验记录工艺检查记录表工艺记录表工艺更改通知单成品检验记录7剥盒选盒剥盒：1、按要求领用半成品，分牌、分批进行剥盒；2、剥盒时应注意：①四周纸边应先剥除②剥除其它纸边时应向烟标底面方向拗，以减少烟标翻白情况出现③当有出现毛边等质量问题时，应进行处理后方可放入下一道工序；3、按要求将产品分号堆放整齐，并附上流程卡；4、及时将剥除的纸边清理干净，保持剥盒环境选盒：1、按要求领用包装材料、标签，不得错领错用；检查标签上的牌号、数量、日期、装箱工号是否字迹清晰、完整、规范、正确，并在成品箱(包)指定位置(侧面、正中)贴上合格条码标签，不得重复张贴；2、正确掌握各种印品质量要求，按要求收齐商标执行100%的检验并剔除不合格品，不得在成品中夹带废品或把正品当作废品处理；3、严格区分成品、废品，成品按规定装箱或打包，按公司托盘包装要求或临时通知要求堆放于托盘上，废品按相关要求送至废品库。

钣金件工艺机加工生产加工工艺钣金车间工艺要求流程（1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。

以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。

折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。

根据图纸要求焊接深度和点处焊接。

焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。

不锈钢板必须用氩弧焊。

焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。

打磨必须以量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。

拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。

（2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。

经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。

喷塑厚度不得小于0.35mm。

钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。

（3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。

大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。

机加件加工流程：（1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。

（2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。

（3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。

（4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。

（5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。

大孔首先打小孔定位再用加工大孔。

螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。

螺纹孔加工后螺栓要保证旋转顺利。

（6）机加件加工完成后进行外协电镀加工。

电镀加工要按照有关规定进行。

除油、用摄氏100℃水加入除油剂，必须在浮腾100℃液体内侵泡35分种。

然后放入磷化液10分钟，取出工件用清水冲洗干净进行电镀。

根据电流大小调整时间，镀层（电镀锌不得小于0.03MM电镀镍、铬不得小与0.04MM。