新产品研发试产阶段管理规范.doc

1.0目的1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证；1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障；2.0 范围适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。

3.0 职责3.1 生产部3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产；3.1.2 试产中对产品问题点的提出；3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。

3.2 PE部3.3 品质部3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验；3.4物控部3.4.3 《生产指令单》的下达；3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。

3.5 采购部3.5.1 负责小批量试产物料的采购；3.6 研发部4.0 定义无5.0 工作程序5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部)5.1.1 新产品的试产、设计工程变更，由研发部提出申请；5.1.2 已批量过的新材料更换的验证，由采购部提出申请；5.1.3 品质部来料改善、实验验证，由品质部提出申请及试产跟进；5.1.4 PE部实验验证，由PE部提出申请；5.1.5 未定型产品小批量验证，由物控部召集研发、工程、品质、市场、采购等部门参与评审其进程状态、物料保证、工艺保证、生产过程控制等，明确责任人及具体的时间要求，形成会议记录并由各部门具体落实，物控部负责过程跟进及确认；5.2 小批量试产安排5.2.1 物控部收到经评审通过后的《小批量试产申请单》，须及时下《物料申请单》给采购部订料；5.2.2 采购收到计划的《物料申请单》后，须按小批量数量的批复基数及时订料：5.2.3 产品物料齐套后，由物控下达《生产指令单》，准备进行小批量试产，小批量试产数量一般为200-500PCS。

5.3 小批量试产准备5.3.2 生产部收到物控下达的《生产指令单》后，开始为小批量试产备料（领料）；5.3.3 SMT接到物控下达的《生产指令单》后，生产人员根据研发提供的生产样品，进行首件制作，填写《首件检查记录表》，首件合格后进行投产；SMT试产中出现的问题点及时反馈给案件负责工程师及研发部项目负责人处理；半成品生产完成后将合格品入库，SMT将生产数据提交给案件负责工程师。

新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。

试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。

4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。

如有问题及时反馈给研发部门进行处理。

4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。

试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。

二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。

5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。

修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。

该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。

适用范围：本公司所有新产品。

各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。

采购部门：采购样机物料、参与样机评审。

仓库：提出新物料、跟踪试产物料。

品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。

研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。

工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。

实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。

研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。

2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。

2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。

东莞立亚达电子有限公司Dongguan Readore Electronics Co., Ltd.ISO/TS16949 三阶文件新产品试产管理办法文件创建修改记录：． 目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品 新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。

． 范围适用于东莞立亚达、立敏达、信阳立亚达及各分厂执行所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。

． 职责生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等工程部：负责新产品 、工艺图、 的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题， 材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。

品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。

生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。

工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；其它部门：负责协助试生产的进行。

术语和定义试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后 经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证 而安排的小批量生产。

新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。

操作规程新产品试产：试产准备业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》 ，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性； 如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。

新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。

1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。

2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。

2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。

3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。

3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。

3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。

3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。

3.5 生产厂：负责新产品上线试装。

3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。

3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。

4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。

4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。

4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。

4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。

4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。

4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。

新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制与鉴定管理规定一、试制工作分两个(liǎnɡ ɡè)阶段新产品试制是在产品按科学程序完成(wán chéng)“三段设计〞的根底(gēndǐ)上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。

此阶段应完全在研究所内进行。

小批试制是在样品试制的根底上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。

此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作局部扩散到生产车间进行。

在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告。

二、试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片：(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守那么。

5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原那么，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。

6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

7.零部件制造、总装配中应按质量保证方案，加强质量管理和信息反应，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。

此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。

8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。

1.目的：指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。

评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。

提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。

提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。

明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。

2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。

3．定义：试产是设计验证阶段。

(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。

小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。

4．职责和权限：研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。

小批量试产中各种物料损耗比例的提供。

负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。

负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。

对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。

仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。

生产部：负责对新产品试产中遇到的重大问题进行通报及召集紧急处理会议提供试产的初步工艺流程及工艺资料，对生产工时与工效进行初步评估，需参与试产过程并对其所发现的问题点进行提报，对试产提供相应的支援，并跟进问题的解决。

新品试产管理规范编写 / 修订：王某某审核： / 会签：熊某某批准：张某某生效日期： 2020.5.281.目的:为明确参与新品试产的各相关部门的职责，对新产品的试制及验证过程进行有效的管理，对新品量产前的准备进行有效管控，提高相关人员的操作效率、提高产品质量、降低产品成本，并最终提高新品量产前的规化管理，特制定本规范。

2.适用范围:适用于本公司所有新品的试产和量产前准备工作。

3.职责:3.1销售中心负责客户端试产样机发放；负责试产阶段费用的提报及订单PO跟催；3.2项目管理中心负责统筹内外部资源，根据项目排期组织项目试产、各节点评审及问题改善跟进；负责公司内部试产样机的发放。

3.3研发管理中心3.3.1结构工程师负责产品3D/2D图纸、模具清单、整机BOM、配件规格书等研发技术资料输出；负责配合改模方案输出及跟进确认；负责提供测试、认证及客户所需的资料；负责试产异常处理及问题闭环；3.3.2包装工程师负责输出包材类技术资料；负责包材设计稿并与客户确认签样；负责包装类异常处理；3.5 供应链管理中心3.5.1整机采购负责试产物料采购需求输出、采购资源及周期的协调，保证供应；3.5.2 配件采购负责物料配件报价、核算；负责各阶段打样物料安排及供方资源协调；3.5.3 PMC负责试产物料下单抛出；负责物料采购订单交付跟进；3.6 品质管理中心3.6.1 研发质量(DQE)负责新品项目质量的对接，质量标准、质量文件的接收、转化、输出；负责组织采购、研发对供应商和模厂进行体系审核；负责各阶段试产跟进，问题收集、组织问题闭环跟进；3.6.2 来料质量(IQC&SQE)负责试产物料检验标准的输出与确认；负责试产物料到货检验、异常输出及跟踪；参与新供应商开发与审核；3.6.3过程质量 (PQE)负责量产试产跟进，问题点反馈及问题解决跟进，确保试产正常进行；负责定期QRQC会议，量产配件问题点同客户反馈，并跟踪内部改善围堵；3.6.4 成品质量(FQC)负责成品检验标准的输出与确认；负责各试产阶段产品的验货及异常反馈；负责各阶段整机签样跟催及确认；3.7 制造管理中心3.7.1 PE负责新品导入对接；负责各阶段整机标准作业程序设计、优化、输出及维护；负责各试产阶段跟进及员工操作培训；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、整机异常处理及分析；3.7.2 IE负责新品生产线规划、制作生产线配置图、参与产线搭建；负责产品标准化工时制定；负责产品生产流程制定；参与新品开发各阶段手板组装、试产跟进及生产流程优化；3.7.3 ME负责新品工装夹具的对接；负责各阶段试产工装夹具制作、验证、改善优化；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、工装夹具优化改善；3.7.4 设备负责新品开发相关设备对接；负责产线搭建；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、设备优化改进；3.7.5 生产部负责新品生产的对接；负责产线人员的培养，满足各阶段生产需求；负责各阶段物料盘点、领取及布线；负责各阶段需求试产，满足整机试产需求，按时交付；负责各阶段整机组装，按计划要求满足交付；负责各阶段试产整机组装问题点提出及跟催改善确认；4.术语和定义:4.1试产:30台以上试验性生产，为批量验证产品的相关性能，并为正式投产积累经验技术的验证性、尝试性生产。

新产品研发管理制度范文第一章总则第一条为了规范公司的新产品研发工作，提高研发效率和质量，制定本管理制度。

第二条本制度适用于公司所有新产品研发项目，包括产品的创意、设计、制造、测试、发布以及相关的支持和维护工作。

第三条本制度的目标是确保新产品研发项目按时按量完成，并满足客户需求和市场需求。

第四条本制度的执行机构为公司新产品研发部门，负责制定和实施相关的研发计划和措施。

第五条本制度的执行人员包括新产品研发部门的负责人、项目经理和相关的研发人员。

第六条公司将通过持续的培训和改进，提高新产品研发人员的技能和能力。

第七条新产品研发项目必须符合国家相关法律和法规，保证产品的安全和质量。

第八条公司将不断优化新产品研发流程，提高研发效率和质量。

第二章研发项目管理第九条新产品研发项目必须制定详细的项目计划和时间表，并向相关部门进行报告和沟通。

第十条项目经理负责项目的组织和实施，确保项目按计划进行。

第十一条项目经理必须定期汇报项目的进展和问题，及时调整项目计划和资源。

第十二条项目经理必须进行风险管理，识别和应对可能出现的风险和问题。

第十三条项目实施过程中，必须进行中期评估和终期评估，评估项目的质量和效果。

第十四条项目经理必须与相关部门和客户进行有效的沟通和协调。

第十五条项目完成后，必须进行总结和反思，提出改进意见和措施。

第三章人员管理第十六条公司将建立完善的人员管理制度，包括招聘、评估、激励和培训等方面。

第十七条公司将根据项目的需要，招聘合适的新产品研发人员，并进行专业技能的考核和评估。

第十八条公司将制定激励机制，根据研发人员的贡献和绩效进行薪酬的调整和奖励。

第十九条公司将提供必要的培训和学习机会，提高研发人员的技能和能力。

第二十条公司将建立良好的团队合作和沟通氛围，鼓励研发人员积极参与项目工作。

第二十一条公司将建立知识管理制度，保证研发人员的知识和经验的积累和分享。

第四章质量管理第二十二条公司将建立完善的质量管理体系，确保产品的质量和安全。