新产品研发试产阶段管理规范

新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。

试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。

4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。

如有问题及时反馈给研发部门进行处理。

4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。

试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。

二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。

5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。

修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。

该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。

适用范围：本公司所有新产品。

各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。

采购部门：采购样机物料、参与样机评审。

仓库：提出新物料、跟踪试产物料。

品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。

研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。

工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。

实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。

研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。

2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。

2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。

新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。

1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。

2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。

2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。

3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。

3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。

3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。

3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。

3.5 生产厂：负责新产品上线试装。

3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。

3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。

4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。

4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。

4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。

4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。

4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。

4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。

新产品研发管理制度一、引言新产品的研发对于企业的发展和竞争力至关重要。

为了提高新产品研发的效率和成果，制定一套科学、规范的新产品研发管理制度是必不可少的。

本文旨在分析和设计一套新产品研发管理制度，以促进企业的创新和竞争力提升。

二、目标和原则1. 目标：新产品研发管理的目标是提高研发效率，缩短研发周期，并保证新产品质量和市场竞争力。

2. 原则：新产品研发管理需遵循科学性、规范性、透明性和可持续性的原则，以实现目标。

三、组织架构1. 研发部门：建立独立的研发部门，负责新产品的研发工作，包括需求分析、技术开发、测试验证等。

2. 项目团队：每个新产品研发项目都应组建一个专门的项目团队，由研发部门的科研人员、市场人员、产品设计师等组成，共同推进项目进展。

四、流程管理1. 项目启动：新产品研发项目启动前，需制定项目计划和目标，明确项目范围、研发周期和资源需求。

2. 需求分析：在项目启动后，需对市场需求进行深入调研，明确产品功能和性能要求。

3. 技术开发：基于需求分析结果，进行技术方案的设计和开发，包括原型开发、技术测试等。

4. 产品设计：在技术开发基础上，进行产品设计，包括外观设计、结构设计等。

5. 测试验证：对新产品进行系统测试和验证，确保产品符合质量和性能要求。

6. 试生产和批量生产：在测试验证通过后，进行试生产和批量生产，为产品上市做准备。

五、资源管理1. 人力资源：根据项目需求，合理配置研发团队成员，保证项目进展和效果。

2. 资金资源：为研发项目提供充足的资金支持，满足项目的需求。

3. 物质资源：提供必要的研发设备和材料，保障研发工作的顺利进行。

六、质量管理1. 质量控制：建立严格的质量控制体系，对新产品的每个环节进行监控和测试，确保产品质量。

2. 问题处理：及时发现和解决研发过程中的问题，防止问题扩大化和影响项目进展。

七、目标管理1. 目标设定：根据公司的战略目标和市场需求，明确新产品研发的目标和指标。

2024年新产品研发管理制度引言：新产品研发是企业发展的重要动力之一，对于保持竞争力和实现可持续发展具有重要意义。

为了提高新产品研发的效率和质量，我们有必要制定一套科学、严谨的新产品研发管理制度。

本文将从研发流程、组织架构、资源管理和绩效评估等方面，提出一套适应2024年新产品研发需求的管理制度。

一、研发流程管理制度1. 项目立项阶段：在这个阶段，需要明确项目目标、市场需求和技术可行性。

制定项目评估指标，确保项目的可行性和价值。

2. 概念设计阶段：在这个阶段，需要确定产品的外观、功能和特色。

制定产品概念设计评审标准，确保产品设计符合市场需求和公司战略。

3. 技术开发阶段：在这个阶段，需要组织技术团队进行产品的技术开发和改进。

制定技术开发的流程和规范，确保技术开发的质量和进度。

4. 产品试制阶段：在这个阶段，需要进行产品的样品制作和试制。

制定产品试制管理标准，确保产品试制的质量和进度。

5. 产品测试阶段：在这个阶段，需要对产品进行各项测试，包括性能测试、可靠性测试和用户体验测试等。

制定产品测试标准，确保产品的质量和可靠性。

6. 产品大规模生产阶段：在这个阶段，需要组织生产团队进行产品的大规模生产。

制定产品生产管理标准，确保产品能够按时交付市场。

二、组织架构管理制度1. 设立研发中心：为了更好地管理和组织新产品的研发工作，可以设立研发中心。

研发中心应该具有独立的组织结构和管理体系，并负责协调和指导各个研发项目。

2. 研发团队建设：在研发中心内，需要建立一支高效、创新的研发团队。

团队成员应具备相关的技术和专业知识，并具备良好的沟通和协作能力。

3. 跨部门协作机制：新产品研发往往涉及多个部门和职能，需要建立跨部门的协作机制。

制定明确的职责和权限，并建立有效的沟通和协调机制，确保各个部门之间的合作顺畅有效。

4. 外部合作伙伴管理：对于一些非核心技术和资源，可以考虑与外部合作伙伴进行合作。

建立外部合作伙伴的评估和管理制度，确保外部合作伙伴能够有效地为公司提供支持。

1.目的：指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。

评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。

提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。

提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。

明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。

2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。

3．定义：试产是设计验证阶段。

(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。

小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。

4．职责和权限：研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。

小批量试产中各种物料损耗比例的提供。

负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。

负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。

对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。

仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。

生产部：负责对新产品试产中遇到的重大问题进行通报及召集紧急处理会议提供试产的初步工艺流程及工艺资料，对生产工时与工效进行初步评估，需参与试产过程并对其所发现的问题点进行提报，对试产提供相应的支援，并跟进问题的解决。

新品试产管理规范编写 / 修订：王某某审核： / 会签：熊某某批准：张某某生效日期： 2020.5.281.目的:为明确参与新品试产的各相关部门的职责，对新产品的试制及验证过程进行有效的管理，对新品量产前的准备进行有效管控，提高相关人员的操作效率、提高产品质量、降低产品成本，并最终提高新品量产前的规化管理，特制定本规范。

2.适用范围:适用于本公司所有新品的试产和量产前准备工作。

3.职责:3.1销售中心负责客户端试产样机发放；负责试产阶段费用的提报及订单PO跟催；3.2项目管理中心负责统筹内外部资源，根据项目排期组织项目试产、各节点评审及问题改善跟进；负责公司内部试产样机的发放。

3.3研发管理中心3.3.1结构工程师负责产品3D/2D图纸、模具清单、整机BOM、配件规格书等研发技术资料输出；负责配合改模方案输出及跟进确认；负责提供测试、认证及客户所需的资料；负责试产异常处理及问题闭环；3.3.2包装工程师负责输出包材类技术资料；负责包材设计稿并与客户确认签样；负责包装类异常处理；3.5 供应链管理中心3.5.1整机采购负责试产物料采购需求输出、采购资源及周期的协调，保证供应；3.5.2 配件采购负责物料配件报价、核算；负责各阶段打样物料安排及供方资源协调；3.5.3 PMC负责试产物料下单抛出；负责物料采购订单交付跟进；3.6 品质管理中心3.6.1 研发质量(DQE)负责新品项目质量的对接，质量标准、质量文件的接收、转化、输出；负责组织采购、研发对供应商和模厂进行体系审核；负责各阶段试产跟进，问题收集、组织问题闭环跟进；3.6.2 来料质量(IQC&SQE)负责试产物料检验标准的输出与确认；负责试产物料到货检验、异常输出及跟踪；参与新供应商开发与审核；3.6.3过程质量 (PQE)负责量产试产跟进，问题点反馈及问题解决跟进，确保试产正常进行；负责定期QRQC会议，量产配件问题点同客户反馈，并跟踪内部改善围堵；3.6.4 成品质量(FQC)负责成品检验标准的输出与确认；负责各试产阶段产品的验货及异常反馈；负责各阶段整机签样跟催及确认；3.7 制造管理中心3.7.1 PE负责新品导入对接；负责各阶段整机标准作业程序设计、优化、输出及维护；负责各试产阶段跟进及员工操作培训；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、整机异常处理及分析；3.7.2 IE负责新品生产线规划、制作生产线配置图、参与产线搭建；负责产品标准化工时制定；负责产品生产流程制定；参与新品开发各阶段手板组装、试产跟进及生产流程优化；3.7.3 ME负责新品工装夹具的对接；负责各阶段试产工装夹具制作、验证、改善优化；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、工装夹具优化改善；3.7.4 设备负责新品开发相关设备对接；负责产线搭建；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、设备优化改进；3.7.5 生产部负责新品生产的对接；负责产线人员的培养，满足各阶段生产需求；负责各阶段物料盘点、领取及布线；负责各阶段需求试产，满足整机试产需求，按时交付；负责各阶段整机组装，按计划要求满足交付；负责各阶段试产整机组装问题点提出及跟催改善确认；4.术语和定义:4.1试产:30台以上试验性生产，为批量验证产品的相关性能，并为正式投产积累经验技术的验证性、尝试性生产。

1.目的：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。

1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。

1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。

1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。

1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。

2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。

3．定义：3.1 试产是设计验证阶段。

(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)3.1.2 打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。

3.1.3 小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。

4．职责和权限：4.1 研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。

小批量试产中各种物料损耗比例的提供。

4.1.3负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。

4.1.5负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。

4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。

4.2??仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)??4.3??采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。

新产品研发管理制度范文第一章总则第一条为了规范公司的新产品研发工作，提高研发效率和质量，制定本管理制度。

第二条本制度适用于公司所有新产品研发项目，包括产品的创意、设计、制造、测试、发布以及相关的支持和维护工作。

第三条本制度的目标是确保新产品研发项目按时按量完成，并满足客户需求和市场需求。

第四条本制度的执行机构为公司新产品研发部门，负责制定和实施相关的研发计划和措施。

第五条本制度的执行人员包括新产品研发部门的负责人、项目经理和相关的研发人员。

第六条公司将通过持续的培训和改进，提高新产品研发人员的技能和能力。

第七条新产品研发项目必须符合国家相关法律和法规，保证产品的安全和质量。

第八条公司将不断优化新产品研发流程，提高研发效率和质量。

第二章研发项目管理第九条新产品研发项目必须制定详细的项目计划和时间表，并向相关部门进行报告和沟通。

第十条项目经理负责项目的组织和实施，确保项目按计划进行。

第十一条项目经理必须定期汇报项目的进展和问题，及时调整项目计划和资源。

第十二条项目经理必须进行风险管理，识别和应对可能出现的风险和问题。

第十三条项目实施过程中，必须进行中期评估和终期评估，评估项目的质量和效果。

第十四条项目经理必须与相关部门和客户进行有效的沟通和协调。

第十五条项目完成后，必须进行总结和反思，提出改进意见和措施。

第三章人员管理第十六条公司将建立完善的人员管理制度，包括招聘、评估、激励和培训等方面。

第十七条公司将根据项目的需要，招聘合适的新产品研发人员，并进行专业技能的考核和评估。

第十八条公司将制定激励机制，根据研发人员的贡献和绩效进行薪酬的调整和奖励。

第十九条公司将提供必要的培训和学习机会，提高研发人员的技能和能力。

第二十条公司将建立良好的团队合作和沟通氛围，鼓励研发人员积极参与项目工作。

第二十一条公司将建立知识管理制度，保证研发人员的知识和经验的积累和分享。

第四章质量管理第二十二条公司将建立完善的质量管理体系，确保产品的质量和安全。

试产过程管理规定一、总体目的1、让新机种试产过程更有序进行和规范各相关人员职责二、主要内容1、范围适合各生产部新机种试产过程2、职责2.1新机种试产计划安排——PC2.2新机种试产场地选定、人员进出管理——生产各部2.3新机种试产人员工位要求和资格培训——工艺\生产\开发2.4新机种试产过程物料和在制品监控——生产\工艺\品管\开发2.5新机种试产开拉前首件检查——生产\工艺\IPQC2.6新机种试产完成后报表填写——生产\工艺\品管3、试产过程要求3.1试产前首件检查生产相关主管根据PC生产计划安排,当出现新机种试产计划时，需要提前三天进行《首件检查确认表》,在检查过程中如出现不能满足开拉事项，交部门主任确认后反馈PC调整试产计划时间。

3.2试产场地选定和确认试产开拉前生产管理必须同工艺确认场地是否可满足产品品质和客户要求：例如：保密性、产品是否有防尘等级要求等。

3.3试产拉人员操作和资格培训试产开拉前最少给操作员工培训两次以上，培训依据：实物样板、作业指导卡、重点工位注意事项和品质要求。

3.4试产过程物料和在制品管理a)新产品试产时齐套试产物料在开拉8小时前交接给生产线。

b)生产线在接受试产物料时必须与仓库人员当面核对物料数量及状态并双方签名确认。

c)试产物料经交接后进入生产线由生产线管理试产物料的数量。

d)在试产过程任何人使用或者外借都必须经生产线同意后才能外借并做好借用记录。

e)试产如果不能在12小时完成的话，生产线当日必须进行盘点。

f)试产完成后生产线必须把试产的成品、物料全部交接回仓库并双方签名确认。

3.5试产开拉前首件检查试产开拉前生产必须检查每个工位：物料、工具、夹具、仪器、人员资格是否合乎要求和标准。

3.6试产过程投入产出控制a)开拉前首件检查完毕后投入1PCS产品，工艺员、技术开发部工程师和项目经理、品质工程师、生产管理（班长、主管、主任）一起跟进员工操作和所有仪器设备、夹具是否符合品质和工艺要求，完成第一套产品后待品管确认品质标准后，并分析出不良原因和有改善对策才可以开始投第二次。

新产品研发管理规章制度第一章总则第一条为规范公司新产品研发工作，提高研发效率，保障研发成果，根据公司发展需求，制定本规章制度。

第二条公司新产品研发管理规章制度适用于公司内研发部门的新产品开发工作，包括新产品规划、设计、研发、测试、验收等环节。

第三条公司新产品研发管理应该以市场需求为导向，充分发挥科技创新作用，加强新产品研发团队建设，促进新产品研发持续、有序、高效进行。

第四条公司新产品研发管理应符合国家法律法规和公司相关制度要求，确保研发过程合法、公正、诚信。

第二章任务及职责第五条公司新产品研发部门负责公司新产品的研发工作，具体任务包括产品规划、设计、研发、测试、验收等。

第六条公司新产品研发部门应明确各岗位职责，明确项目负责人、技术负责人、测试负责人等角色，保障新产品研发各项工作的有序进行。

第七条公司新产品研发部门应加强与市场部门、销售部门、生产部门等部门沟通合作，形成良好的工作协同机制。

第八条公司新产品研发部门应建立健全新产品研发项目管理机制，制定详细的项目计划、进度表、风险评估报告等，确保项目高效推进。

第三章流程及方法第九条公司新产品研发管理涉及的主要流程包括产品规划、设计、研发、测试、验收等环节，应根据实际情况灵活运用。

第十条公司新产品研发管理应推行全员参与、全员负责的管理模式，鼓励员工积极参与研发工作，共同推动项目进展。

第十一条公司新产品研发管理应根据所研究的新产品类别和特点，采用不同研发方法，确保产品质量和研发效率。

第十二条公司新产品研发管理应加强技术研发团队的建设，组建专业化、项目化、跨部门、跨领域的研发团队，提高团队整体素质和创新能力。

第十三条公司新产品研发管理应推行创新驱动发展战略，鼓励技术人员大胆创新，不断提升产品的性能、质量和竞争力。

第四章监督及考核第十四条公司新产品研发管理应建立健全的监督考核机制，对新产品研发工作的进展情况、质量控制、风险评估等进行定期检查。

第十五条公司新产品研发管理应根据实际情况采取内部核查、外部审核等方式，对新产品研发工作进行监督和审计。

公司新产品研发管理制度新产品开发工作是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作。

新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉，是我公司实现“设备国产化”宗旨的重要阶段,它对企业发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面起着决定性的作用。

因此，产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序，即选题(构思、调研和方案论证) —-样(模)试——批试--正式投产前的准备来开展工作。

一、调查研究与分析决策新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。

（一）调查研究:（1）调查国内市场和国际市场同类产品的技术现状和改进要求.(2)以国内同类产品以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。

（3）广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。

（二）可行性分析：（1）论证该类产品的技术发展方向和动向。

(2）论证市场动态及发展该产品具备的技术优势.（3）论证发展该产品的资源条件的可行性.（含物资、设备、能源及外购外协配套件等）。

(4）初步论证技术经济效益。

（5）写出该产品批量投产的可行性分析报告。

（三）决策：1。

制定产品发展规划:(1)、企业根据国家和地方经济发展的需要，从企业产品发展方向，发展规模，发展水平和技术改造方向，赶超目标以及企业现有条件进行综合研究和可行性分析,制定企业产品发展规划。

(2）、由研发部门提出草拟规划由总工程师组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后，报总经理批准,并下达执行.2.瞄准世界先进水平和赶超目标，为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究；(1）、开展产品寿命周期的研究，促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存，为企业提供产品发展的科学依据；(2)、开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究，基础件攻关,重大工艺改革,重大专用设备和测试仪器的研究；（3）、开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究；(4）、科研规划由研发部提出草拟规划交总工程师组织有关部门会审，经总工程师签字报主管经理批准后下达执行。

新产品试制与鉴定管理新产品试制与鉴定管理是企业推出新产品的必要环节，是新产品能否成功上市的基础。

本文旨在探讨新产品试制与鉴定管理的内容、意义及管理方法。

一、新产品试制新产品试制是指企业按照产品设计方案或技术标准研制产品的过程。

试制是一个较长的过程，需要经过多个环节进行。

试制阶段主要包括制造试制样品、生产工艺试验、技术试验、工艺流程控制等。

试制期间，需要对产品进行多次试验和检测，确保产品的性能和质量符合标准。

试制的目的是验证产品的可行性和可靠性，并为后续的批量生产提供工艺和技术基础。

如果试制顺利，产品的性能、功能和质量都符合预期，那么产品就可以进入鉴定环节。

二、新产品鉴定新产品鉴定是对试制产品的性能、功能、技术标准、安全性等进行综合评估的过程。

鉴定涉及的领域比较广泛，需要涉及产品设计、生产工艺、环保、标准规范等方面。

同时，还需要对产品进行大量的实验测试和环境适应性测试。

鉴定的结果是决定是否可以进行正式生产的重要评估。

如果评估结果符合要求，产品可以进入试生产和批量生产阶段；如果评估结果不符合要求，产品需要进一步完善和改进。

三、新产品试制与鉴定管理的意义新产品试制与鉴定管理是企业开发新产品的重要管理环节，对企业具有重要意义。

首先是提升产品技术水平和创新能力。

通过试制和鉴定，企业可以不断优化产品设计和工艺，提高产品性能和质量水平，增强产品竞争力。

其次是保障产品质量和用户安全。

新产品试制和鉴定可以有效地避免产品质量问题和安全隐患，在产品上市后保障用户的安全和权益。

再次是提高经济效益和市场占有率。

通过科学合理的试制和鉴定，提高产品的市场接受度和用户体验，增加销售额和利润。

四、新产品试制与鉴定管理的方法新产品试制与鉴定管理需要科学的方法和管理制度。

首先是建立完善的管理制度。

企业需要建立完善的试制和鉴定管理制度，明确各项工作职责和流程，细化每个环节的操作和管理要求。

其次是健全试制和鉴定的技术支撑系统。

企业需要投入足够的技术人员、设备和资金，建立起合理的试制和鉴定技术支撑体系，保障试制和鉴定工作的高效、快速和准确。

附件三研发试产规范1.目的规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，降低产品质量风险。

2. 适用范围本公司所有新产品的开发、试产。

3.部门权责：市场设计部：负责产品包装、标签的设计与定稿。

采购部：负责新产品代加工合同的签订，以及物料的采购，并协调代加工方生产。

品控部：负责产品质量控制，参与产品验证，协助加工厂试产过程中的质量监控。

生产部：负责产品的研发，产品稳定性验证，解决试产过程中出现的重大技术问题，确认产品配方的合法正确性，并负责协调加工厂试产的组织。

加工方：负责产品的试产及试产产品的相关实验，同时负责与此相关的信息反馈。

4. 内容附流程图4.1产品配方及产品包装设计的确定4.1.1公司领导层通过对市场的调研，确定新产品开发方向，确认产品类别。

4.1.2生产部根据领导层调研结果，按照新产品开发方向，调制产品配方，销售品评并记录，确定产品配方。

若需进一步验证产品口感，可进行消费者感官品评。

确定配方应在两周内完成。

4.1.3市场设计部根据调研结果及产品形态，设计产品外包装，确定产品包装版面，包含产品外观包装、标签标识内容以及产品纸箱。

在收到生产部提供的产品标识文字信息后，应在二天内完成。

4.1.4市场部、设计部、生产部、品控部参与产品标签纸箱版面审核，确认标签纸箱内容符合相关国家法律法规，主要标准《食品安全国家标准预包装食品标签通则》、《食品标识管理规定》、《中华人民共和国广告法》等，确认内容记录在《产品标签/纸箱确认表》中。

在接到产品包装标识后2个工作日内完成。

4.2代工厂的确定4.2.1生产研发部根据产品配方确定产品生产工艺，根据生产工艺，销售部、生产部、采购部共同寻找适宜代加工厂。

4.2.2品控部、生产部、采购部现场考查代加工厂，现场考查应在2天内完成，主要考查内容不限于加工厂相关质量资质、质量体系、生产仓储发货能力、人员设备配置等，发现不符合项，加工方需一周内完成不符合项的整改。

1.目的：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。

1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。

1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。

1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。

1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。

2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。

3．定义：3.1 试产是设计验证阶段。

(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)3.1.2 打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。

3.1.3 小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。

4．职责和权限：4.1 研发4.1.1提供参考样品与相关资料(技术文件、图纸、设备要求、工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。

4.1.2负责开发阶段试产的提出，并对没有认可的物料的提供；及针对小批量试产中各种物料损耗比例的提供。

4.1.3负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。

4.1.5负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。

4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。

实用文档1.0目的：1.1 验证当前阶段的产品整机及其零配件的各项性能能否达到设计意图要求；1.2 尽可能地将新产品尚还存在的问题在批量生产前充分暴露出来，为后续问题点改善创造更加适宜的条件，为促成新产品顺利量产提前做好各项充分准备工作；1.3明确新产品试产所涉及到各环节的工作任务和职责,确保试产工作顺畅开展。

2.0适用范围：2.1 适用于公司产品的各个新项目在投入量产前的每一次试生产。

包括全新产品的试产、关键零配件在功能或装配配合上有较大变动的老产品的例行试产。

试产的对象可以是产品的功能、试装配配合或加工工艺等。

2.2 客户提出的其它的需要进行试产的情况；3.0定义3.1样品试制:开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。

(一般由研发部内部样板组完成)3.2小批量试产:开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，尽可能地模拟批量生产状态，验证工艺、产品整机等能力。

（小批量试产装配必须在生产车间完成。

）3.0主要职责3.1研发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定和发布受控、样品鉴定和评审会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产后总结报告会议召开。

a项目工程师：负责新产品工程技术图纸的制作、零部件及整机确认样的确认、零部件测试评估记录、组织召开试产前培训会以及完成试产所需的其它准备工作；解决试产过程中的异常问题，主导试产后的总结评审会议和改善工作；b.工艺工程师负责：新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并在试产时与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；负责试产过程中工装夹具的策划及制作、与品质部沟通策划并制作产品零部件检具量具。

协助解决试产过程中的异常问题，配合项目工程师负责人完成试产报告和后续改善。

c.实验室：完成试产前以及试产后的相关样品测试；d.样板组：协助项目工程师完成试产前样板的组装；实用文档3.2品质部：负责新产品试产全过程的质量跟踪监控。