压力容器生产工艺流程及主要工艺参数

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第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。

随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。

为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。

二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。

然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。

设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。

2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。

在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。

3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。

具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。

（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。

（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。

（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。

4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。

组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。

5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。

热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。

6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。

检验结果应满足相关标准和规范的要求。

7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。

8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。

9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。

三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。

压力容器生产工艺流程及主要工艺参数压力容器的生产工艺流程：下料一成型一►焊接一►无损检测一►组对焊接无损检测一热处理一压力试验一.选材及下料（-）压力容器的选材要紧依据设计文件、合同约左及相关的国家标准及行业标准。

（二）压力容器材料的种类1. 碳钢、低合金钢2. 不锈钢3. 专门材料：（1）复合材料（2）钢银合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料常用复合材料：16Mn+0Crl8ni9A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件B：按成分分：碳素钢：20号钢、20R、Q235低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR. 15CrMoR. 16Mn 锻件、20MnMo 锻件高合金钢:0Crl3、0Crl8Ni9、0Crl8Nil0Ti尿素级材料：X2CrNiMol8.143mol （尿素合成塔中使用，有较髙耐腐蚀性）二.下料工具与下料要求（-）下料工具及适用范畴：1、气割：碳钢2、等离子切割：合金钢、不锈钢3、剪扳机：& L^2500 nun切边为直边4、锯管机：接管5、滚板机：三辘（二）椭圆度要求：内压容器：椭圆度＜1%D；且＜25 mm换热器：DNW1200mm椭圆度W0.5%DN且W5 mmDN＞ 1200 mm 椭圆度W0.5%DN 且W7mm塔器：多层包扎内筒：椭圆度W0.5%D,且＜6 nun（三）错边量要求：见下表（四）直线度要求：一样容器：L^30000 mm直线度 WL/1000 mmL > 30000 mm 直线度按塔器 塔器：15000 mm 直线度 WL/1000 mmL > 15000 mm 直线度 W0.5L/1000 +8 mm 换热器：L^6000 nun 直线度 WL/1000 且 W4.5 mmL > 6000 mm 直线度 WI71000 且 W8 mm三. 焊接（-）焊前预备与焊接环境1、 焊条、焊剂及英他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。

压力容器制造的基本程序一、基本术语1.压力容器：压力容器为最高工作压力大于及等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于及等于2.5MPa·L的盛装气体、液化气体和最高工作温度高于及等于标准沸点的液体的各种压力容器。

2.质量控制点指压力容器安装全过程各系统质量控制中，由专人进行检查、见证的工序或部位。

3. 停止点(H)压力容器安装过程中必须暂时停止下来进行见证和检验的，未经指定责任人、指定部门和授权代表确认签字，此点就不能继续，以此来验证认定上道全部工序的正确，否则，要造成返工或不可弥补的质量损失或事故的工序点。

4.见证点(R)可以通过抽查、检查或审阅认可方式进行管理的工序点，一般在自检合格后，由监检人员对相应的见证文件进行审查并签字确认。

5.记录审核点(E)压力容器安装过程中进行各种检测、验证的工序点，提供检查数据，判断合格与否，规定表格见证或印检标记。

二、压力容器制造质量体系质量体系组织机构图三、压力容器制造各专业人员1.设备制造分公司质保师a.负责组织压力容器制造安装全过程的质量控制活动，对压力容器质量负责，并向总质量保证工程师报告工作。

b.兼任质量信息责任工程师，负责压力容器质量回访工作。

c.审核压力容器施工方案。

d.负责布置、检查和协调下属各工程师及专业质量负责人的工作，对压力容器制造安装中的一般技术、质量问题有决定权。

e.对压力容器制造安装过程的重要质控环节进行监督检查，保证质量控制活动正常进行。

f.外地施工时，全权负责与当地政府监察机构和特种设备检验所及甲方监督部门的业务联系工作。

2．设计质量控制工程师a.在项目质保师的领导下，负责设计质量控制工作。

b.负责审查设计总图上设计单位的资格、容器类别、制造和检验标准及无损检测规定是否符合法规和标准的要求。

c.对不符合规定要求的设计图纸提出疑义并与设计单位商洽，记录在图纸会审纪要中。

3．工艺（安装）工程师a.在项目质保师的领导下，负责压力容器质量和工装管理。

压力容器制作方案1. 引言压力容器是用于承载高压气体或液体的装置，广泛应用于多个领域，如石油化工、能源、航空航天等。

由于压力容器的特殊性，其制作过程需要遵循一系列严格的规范和标准，以确保其安全可靠性。

本文将详细介绍一个压力容器制作方案。

2. 设计与选材在压力容器的制作过程中，设计和选材是至关重要的。

首先，需要根据使用场景和需求确定容器的设计参数，包括容器的尺寸、压力等级、耐腐蚀性能等。

然后，根据设计参数选择合适的材料。

常用的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。

在选材时需要考虑材料的强度、韧性、耐腐蚀性等因素。

3. 制造工艺3.1 制造流程压力容器的制造通常包括以下几个步骤：1.制作容器壳体：根据设计要求，选择合适的板材，经过剪切、卷边、焊接等工艺制作壳体。

2.制作容器盖板：根据设计要求，制作合适的盖板，通常采用焊接或者螺纹连接方式。

3.配件制作：制作容器中的配件，如支承脚、法兰等。

4.焊接装配：将壳体、盖板和配件进行装配，并进行密封焊接。

5.清洗与检测：进行清洗和非破坏性检测，以确保容器的质量。

3.2 焊接工艺焊接是压力容器制作的核心工艺之一。

常用的焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等。

在焊接过程中，需要严格控制焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，以确保焊缝的质量。

4. 检测与验收在压力容器制作完成后，需要进行一系列的检测工作，以确保容器的安全性和可靠性。

常用的检测方法包括射线检测、超声波检测、液体渗透检测等。

同时，还需要进行工艺性能试验和水压试验，以验证容器的强度和耐压性能。

只有通过了各项检测和试验，才能进行最终的验收。

5. 安装与使用在压力容器完成验收后，需要进行安装和使用。

在安装过程中，应严格按照设计要求进行，确保容器的固定和连接可靠。

在使用过程中，需要遵循相关的操作规程和安全标准，定期检查容器的泄漏情况和内部腐蚀程度，如有异常情况应及时处理。

6. 维护与保养压力容器在长期使用过程中需要进行定期的维护和保养，以延长其使用寿命和确保安全可靠。

压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程：1.原材料准备：选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等，并按照图纸要求进行材料切割。

2.加工制造：将原材料进行加工，包括焊接、锻造、铸造等工艺，形成容器的基本形状。

3.进行检测：对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等，确保质量合格。

4.表面处理：对容器进行除锈、喷漆等表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。

5.安装配件：根据图纸要求，安装容器上的配件，如阀门、仪表等。

6.再次检测：对已安装好配件的容器进行再次检测，确保安装质量。

7.压力测试：将容器充满压力，进行压力测试，看是否能承受设计压力。

8.整容器检测：对整个容器进行综合检测，确认质量合格。

9.包装出厂：对制造好的容器进行包装，准备出厂。

二、主要工艺参数：1.温度和压力参数：根据容器的设计要求，确定运行的温度和压力参数，包括最大温度、最大压力、设计压力等。

2.材料选择：根据容器的使用环境和介质特性，选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等。

3.容器尺寸：根据容器的设计要求，确定容器的尺寸，包括直径、高度、壁厚等。

4.焊接工艺参数：根据容器的材料和设计要求，确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。

5.表面处理要求：根据容器的使用环境和要求，确定表面处理要求，包括除锈等。

6.配件安装要求：根据图纸要求，确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。

7.检测标准：确定容器的检测标准，包括尺寸检测标准、无损检测标准等。

以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。

在实际制造过程中，还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作，以确保压力容器的质量和安全性。

压力容器制造工艺流程1.设计准备阶段：-根据使用要求和相关标准，确定压力容器的基本参数，包括容器材质、容器尺寸等。

-绘制压力容器的设计图纸，包括容器的整体结构和配件安装位置等。

-进行强度计算和有限元分析，确定容器壁厚、焊缝长度等设计参数。

2.材料准备阶段：-根据设计要求，选购符合标准的压力容器材料，包括金属材料和非金属材料。

-对所选购的材料进行验收，包括化学成分分析、机械性能测试等。

-对材料进行切割、修整、清理等预处理工艺，确保材料表面光洁、无裂纹等。

3.成型工艺阶段：-根据设计要求，采用冲压、拉伸、锻造等工艺，对材料进行成型，制造出容器的主体部分。

-对于大型压力容器，可能需要分段成型后进行组装，然后进行焊接。

4.焊接工艺阶段：-根据设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接等。

-进行材料的预热处理，确保焊接连接的质量和强度。

-进行焊接操作，包括对主体部分的焊接、焊缝的填充等，确保焊接质量。

5.分部组装阶段：-将焊接完成的部分与其他配件进行组装，如法兰、管道、阀门等。

-对组装后的部件进行调整和校正，保证容器的整体结构和尺寸的准确性。

6.表面处理阶段：-对压力容器的表面进行清理，包括除锈、除油等处理工艺。

-进行喷涂、镀锌等表面防护处理，提高容器的耐腐蚀性。

7.检测验收阶段：-对制造完成的压力容器进行各种检测，确保其安全可靠。

-包括压力试验、磁粉探伤、超声波检测、射线检测等。

-根据相关标准的要求，对检测结果进行评估和判定。

8.成品出厂阶段：-对通过检测的压力容器进行整理和包装，确保其运输安全。

-出具相应的质量证明书和合格证明。

综上所述，压力容器制造工艺流程主要包括设计准备、材料准备、成型工艺、焊接工艺、分部组装、表面处理、检测验收以及成品出厂等环节，在每个环节中都需要符合相关标准和要求，以确保最终制造出的压力容器具备安全可靠的性能。

为了保证压力容器的质量，厂家还需严格执行工艺标准和质量控制要求，确保产品合格、出厂安全。

压力容器工艺流程压力容器是一种用于承受内部压力的容器，通常用于工业生产中存储或运输气体或液体。

在制造压力容器的过程中，需要严格遵循一系列工艺流程，以确保其安全可靠。

本文将介绍压力容器的制造工艺流程，以及每个步骤的具体内容。

1. 设计阶段在制造压力容器之前，首先需要进行设计阶段。

设计师需要根据客户的要求和使用环境的特点，确定压力容器的材料、尺寸、厚度、承受压力等参数。

设计阶段还需要考虑到压力容器的结构特点，以确保其在使用过程中能够安全可靠地承受压力。

2. 材料准备一般情况下，压力容器的主要材料是钢板。

在材料准备阶段，需要对钢板进行裁剪、弯曲和焊接等加工工艺，以制作成符合设计要求的压力容器壁板。

3. 焊接工艺焊接是制造压力容器中非常重要的工艺环节。

焊接工艺的质量直接影响着压力容器的安全性能。

在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊缝的质量符合相关标准要求。

同时，还需要对焊接接头进行无损检测，以确保其质量符合要求。

4. 热处理工艺热处理是对压力容器进行应力消除的重要工艺环节。

通过热处理，可以有效消除焊接过程中产生的残余应力，提高压力容器的整体稳定性和安全性能。

5. 表面处理表面处理是为了提高压力容器的耐腐蚀性能和美观度。

一般情况下，压力容器会进行喷砂或喷丸处理，然后进行防腐涂装，以增强其耐腐蚀性能。

6. 总装在总装阶段，需要对压力容器的各个部件进行组装，包括壁板、法兰、支撑架等。

在总装过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保压力容器的各个部件能够完全符合设计要求。

7. 检测与验收在制造完成后，需要对压力容器进行严格的检测与验收。

包括外观检查、尺寸检测、压力试验等。

只有通过了各项检测和验收，压力容器才能够出厂并投入使用。

总结压力容器的制造工艺流程需要严格遵循一系列标准和规范，以确保其安全可靠。

从设计阶段到最终的检测与验收，每个环节都需要精益求精，确保压力容器能够达到设计要求，并在使用过程中能够安全可靠地承受压力。

碳钢压力容器焊接工艺规程
1. 引言
本文档旨在制定适用于碳钢压力焊接的工艺规程，以确保焊接过程达到安全可靠的要求。

2. 适用范围
本规程适用于碳钢压力的焊接工艺。

3. 焊接材料选择
3.1 确保选用与碳钢压力相匹配的焊接材料，包括焊条、焊丝等。

4. 焊接前准备工作
4.1 碳钢压力焊接之前，应进行相应的准备工作，包括外表面清洁、坡口预处理等。

5. 焊接工艺参数
5.1 确定适当的焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。

这些参数应根据碳钢压力的材质、厚度和焊接位置来确定。

6. 焊接操作要求
6.1 焊接操作应由经过专业培训和合格认证的焊工进行。

6.2 设备操作应正常，焊接区域应保持清洁。

6.3 焊接过程中应注意焊缝的熔深、渗透率以及气孔等缺陷的
出现。

7. 焊后处理
7.1 焊接完成后，应对焊缝进行清理和检查，确保质量符合相
关标准。

7.2 如有需要，还可以进行热处理、机械性能测试等。

8. 焊接质量控制
8.1 焊接过程中应进行相应的质量控制，包括焊缝外观检验、X 射线检测等。

8.2 对于不合格的焊接工艺，应及时调整和修正。

9. 安全注意事项
9.1 在焊接过程中，应加强防火措施，确保人员和设备的安全。

9.2 在焊接操作中，应注意电气安全，并采取相应的防护措施。

10. 总结
本文档为碳钢压力容器焊接工艺规程，包括焊接材料选择、焊接前准备工作、焊接工艺参数、焊接操作要求、焊后处理、焊接质量控制和安全注意事项等内容，以确保焊接过程的质量和安全性。

同时，应根据实际情况进行调整和改进。

压力容器焊接工艺过程卡压力容器焊接工艺过程卡是指对压力容器的焊接工艺进行详细描述和记录的文件，主要用于指导焊接操作，确保焊接过程的质量和安全性。

以下是一份压力容器焊接工艺过程卡的示例，用于说明压力容器焊接工艺的流程、参数、检验等内容。

1.工艺规范制定该焊接工艺卡所依据的工艺规范和标准，例如ASME SEC VIII Div.1和国家标准GB150。

2.设备参数记录焊接所使用的设备的参数，包括焊接机型号、电源电压、电流、焊丝规格等。

3.材料及焊材准备记录焊接前对材料和焊材的处理情况，例如钢板的切割和造型、焊丝的预处理等。

4.焊接工艺详细描述焊接工艺的流程，包括预热、焊接顺序、填充和盖面焊道的尺寸、焊接速度等。

5.焊缝准备记录焊缝的准备情况，包括板的对接方式、坡口形状、坡口开口尺寸等。

6.焊接参数记录焊接过程中所使用的焊接参数，例如焊接电流、电压、速度、预热温度等。

7.焊接材料记录焊接中使用的焊材种类、规格、批号等相关信息。

8.预热及控温记录焊接前进行的预热工艺和控温技术，包括预热温度、保温时间等。

9.焊后处理记录焊接后的处理情况，例如焊缝的后处理、热处理等。

10.检测与检验记录焊接完成后进行的检测和检验方法、结果和要求，包括非破坏性检测（如超声波检测、射线检测等）和破坏性试验（如拉伸试验、冲击试验等）。

11.焊接工艺评定记录对焊接工艺进行评定的情况，包括焊缝质量评定、焊接连接可靠性评定等。

12.审核和批准记录对该焊接工艺过程卡进行审核和批准的人员及日期。

以上是一份压力容器焊接工艺过程卡的基本内容，根据实际情况和要求，还可根据需要添加其他内容，如焊接工艺的图示、工艺参数的调整记录等。

该过程卡应由焊接工程师制定并提供给焊接作业人员，以确保焊接工艺的可控性和质量的稳定性。

压力容器制造工艺及质量控制措施摘要：现代工业生产中压力容器起着重要作用，需要严格控制制造过程，提高容器制造工作质量。

文中以压力容器制造为着眼点，分析如何做好制造工艺及质量控制工作，旨在为类似研究提供借鉴。

关键词：压力容器；制造工艺；质量控制随着我国装备制造业的发展，压力容器的加工制造工艺和水平也得到了大幅提升，其质量技术标准也愈发严格。

因此，务必制定合理的控制对策，方可全面提升压力容器的制造质量，最终给予化工行业提供质量可靠、安全性高的压力容器，为化工企业维持正常的生产经营活动。

1、压力容器的制造特点通常状况下，压力容器在使用过程中，其工作条件较为特殊，具体分为两个方面：一方面，压力容器中气体或液体一般具备易燃、易爆的特性，同时会兼具毒性的特征；另一方面，压力容器在实际使用时所处的工作环境较为恶劣，且绝大多数处于高压、高温及腐蚀性较高的环境中。

综上所述，制造质量对压力容器安全性能有较高的要求。

在设计、制造、组装与监督检查过程中，必须将相关行业规范与标准作为压力容器制造的关键进行落实。

尤其在科学技术水平高速发展的背景下，创新生产技术与制造工艺发展全面推动了国内压力容器领域的技术规范与技术标准获得前所有未有的优化，进一步提升了压力容器的安全性与经济性。

压力容器结构样式各异，其特定样式则受到领域特性的制约，尤其在工业行业中被相关单位普及使用，然而不相同领域针对压力容器的要求完全不相同。

根据压力容器在工业制作中的不同作用，把压力容器划分为下述种类：分离压力容器、反应压力容器、储存压力容器与换热容器等。

因为压力容器品类多样，尤其在不同工业领域的制造过程中，其内部结构和使用参数多种多样，致使压力容器在制造、使用和管理过程中，在规范体系的统一管理增加了较大的难度。

2、压力容器制造工艺分析2.1 压力容器原料选择压力容器制造的关键步骤为原料的选择，同时也是保证制造质量的重要因素。

因此务必全面分析不同原料的化学元素成分，保证不同化学元素符合相关生产要求。

压力容器产品工艺文件一、产品概述：本压力容器为一款用于储存和输送压缩气体或液体的设备，由设计、制造、安装、调试和使用五个环节组成。

本文将对这五个环节进行详细描述。

二、设计：1. 根据用户需求和相关标准，确定压力容器的工作压力、温度、材料、几何尺寸等设计参数。

2. 利用计算机辅助设计软件进行压力容器的结构设计，采用有限元分析法进行强度校核。

3. 制定设计文件，包括压力容器的技术规范、设计图纸、材料清单等。

三、制造：1. 购买合格的原材料，包括金属板材、焊接材料、密封材料等。

2. 利用数控剪板机对金属板材进行裁剪，确保尺寸准确。

3. 使用焊接工艺对金属板材进行组装，包括对接焊、角焊、立焊等。

4. 对焊接接头进行无损检测，确保焊缝质量符合要求。

5. 完成焊接后，对压力容器进行喷砂处理，消除焊接残渣和氧化皮。

6. 进行压力试验，验证压力容器的耐压性能。

7. 进行泄漏试验，确保压力容器的密封性。

8. 完成涂装、标识等表面处理工作。

四、安装：1. 根据设计文件要求，选择合适的安装场地。

2. 使用合适的起重设备，将压力容器安装到指定位置。

3. 进行管道连接，确保与其他设备的接口密封可靠。

4. 安装仪表、阀门等附件，确保设备的正常运行。

五、调试及使用：1. 进行系统调试，确保压力容器和相关设备的配合运行。

2. 对压力容器进行定期检查和维护，确保设备的安全可靠。

3. 按照使用说明书规范使用压力容器，防止超负荷使用和操作失误。

六、结束语：本工艺文件详细介绍了压力容器的设计、制造、安装、调试和使用过程。

只有严格按照文件要求执行每个环节，才能保证压力容器的安全运行和长久使用。

七、质量控制：在压力容器的制造过程中，质量控制是非常重要的环节。

以下是一些质量控制措施：1. 原材料检验：在购买原材料时，要求供应商提供相关的质量检验证书，并对关键材料进行验收检查。

检查内容包括材料标识、尺寸、化学成分、力学性能等。

2. 焊接质量控制：焊接是制造过程中最关键的步骤之一，焊接质量的好坏直接影响到压力容器的安全性。

压力容器制造检验程序和要求压力容器是一种广泛应用于工业领域的装置，用于存储和运输高压气体或液体。

它们必须承受巨大的压力，并且具备高度的安全性。

为了确保压力容器的质量和安全，制造过程中需要进行一系列的检验程序和要求。

首先，压力容器的制造必须符合相关标准和规范，如国家标准GB150、GB151等。

这些标准规定了压力容器的设计、制造和安装要求，确保其能够承受设计工作压力，并具备耐腐蚀、密封可靠等特点。

在压力容器的制造过程中，首先需要进行材料的检查。

材料必须符合相关的标准和规范，并且需要进行化学成分、物理性质和力学性能等方面的测试。

同时，还需要对材料进行无损检测，以确保材料没有裂纹、气孔等缺陷。

接下来，需要进行压力容器的制造工艺的检验。

在制造过程中，需要对焊缝进行检验，以确保焊接质量。

检验方法包括目测、射线检测、超声波检测等。

此外，还需要对制造过程中的热处理、锻造、成型等工艺进行检验，以确保工艺满足要求。

在压力容器的制造完成后，需要进行定期的检验和试验。

这些检验和试验包括外观检验、尺寸检验、水压试验等。

外观检验主要是检查容器的焊接、表面涂层、标记等是否符合规定要求。

尺寸检验主要是检查容器的尺寸是否符合设计要求。

水压试验是对压力容器进行静态水压力试验，以验证容器的密封性和承受压力的能力。

除了以上的检验程序，压力容器的制造还需要遵守一系列的要求。

首先，压力容器必须有完整的设计文件，包括设计计算书、制图和技术文件等。

制造过程必须按照设计文件进行操作，并严格控制每一个工序。

同时，在压力容器的制造过程中，需要对每一个工序进行记录和检查，以确保质量管控。

另外，压力容器的制造需要具备专业的设备和工具。

制造厂必须具备相应的生产能力，包括机械加工、焊接、试验等设备和工具。

同时，制造厂还必须具备相应的资质和人员，包括设计能力、检验能力和操作能力等。

总之，压力容器的制造检验程序和要求非常重要。

通过符合相关的标准和规范，从材料检验到工艺检验再到最终的试验检验，确保了压力容器的质量和安全性。

压力容器制造程序及过程控制措施一、压力容器制造工艺流程图：二、程序控制：⑴、压力容器制造的程序控制主要有：⑵、图纸审核→技术交底及容器排版→材料复验、标识移植→下料组对--焊接、试板焊接及理化试验→无损检测→热处理→耐压试验→产品最终检验。

三、图纸审核：⑴、审核设计单位是否具有设计资格；⑵、审核图纸中压力容器的主要参数是否符合国家法规及标准要求；⑶、审核图纸中的尺寸标注是否有无；⑷、是否需要进行尺寸与材料变更。

四、技术交底：⑴、据审核图纸的过程中发现的制造难点以及制造过程中需特别注意的地方进行技术交底，避免制造出现差错，造成浪费；⑵、据板材和图纸开孔方位对容器的焊道位置进行排列，符合国家标准及相关规范要求。

比如：《容规》和《压力容器》等法规和标准。

五、材料复验、标识移植：⑴、检验供货商供应的材料表面质量是否满足要求，同时核查材质质量证明书是否符合相关法规和标准要求；⑵、了解材料的化学成分与力学性能是否满足标准要求；用于压力容器的钢材主要强调其强度、塑性、韧性三个性能指标；⑶、主要是便于材料使用的可追溯性。

⑷、根据GB150.4制造与检验部分规定，材料需进行标识移植。

六、下料组对：⑴、检验封头焊缝的布置位置、封头压制成型后的深度、椭圆度等能否满足标准规定；⑵、检验筒体下料的具体尺寸、坡口是否依照图纸和排版图为依据进行下料；⑶、检验卷制筒体，使其圆度满足标准要求；⑷、在保证圆度的前提下根据排版图进行组对，使其错变量符合标准要求，焊缝布置依据排版图进行组对，组对质量的好坏是能否焊接好的前提，是关系到对接接头的受力能否达到最理想状态，即应力最平衡，因此组对至关重要。

⑸、检验直线度允差是否满足标准要求。

七、焊接、试板焊接及理化试验：⑴、焊接是压力容器制造中最重要的步骤，是压力容器是否安全的关键，因此焊接过程的控制尤为重要。

⑵、据容器材料，根据相关标准制作焊接工艺评定，寻找合适的焊接工艺参数；⑶、据焊接工艺选定有资格的焊工进行施焊作业；控制施焊环境。