压力容器制造工艺流程

第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。

随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。

为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。

二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。

然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。

设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。

2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。

在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。

3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。

具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。

（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。

（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。

（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。

4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。

组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。

5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。

热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。

6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。

检验结果应满足相关标准和规范的要求。

7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。

8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。

9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。

三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。

压力容器制造工艺流程压力容器是一种用于储存或运输气体或液体的设备，通常用于工业生产中。

由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的制造工艺流程需要严格遵循相关的标准和规范，确保其安全可靠。

下面将详细介绍压力容器的制造工艺流程。

1. 设计阶段压力容器的制造工艺流程首先需要进行设计阶段，这一阶段的主要任务是确定压力容器的结构、材料、尺寸和工作参数等。

设计人员需要根据客户的需求和相关标准规范进行设计，确保压力容器在使用过程中能够满足安全和功能要求。

2. 材料准备在确定了压力容器的设计方案后，需要准备相应的材料。

压力容器的材料通常包括钢板、合金钢、不锈钢等。

在材料准备阶段，需要对材料进行检验和验收，确保其质量符合要求。

3. 材料加工一般情况下，压力容器的制造工艺流程包括下列工序：切割、弯曲、焊接、成型、表面处理等。

首先，需要根据设计图纸对材料进行切割和弯曲加工，以满足压力容器的结构要求。

随后，进行焊接工艺，将各个部件进行组装，形成压力容器的整体结构。

在加工过程中，需要严格控制各个工序的质量，确保压力容器的结构牢固、密封性好。

4. 检测与检验在压力容器制造的过程中，需要进行多次的检测与检验，以确保其质量和安全性。

常见的检测手段包括X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等。

通过这些检测手段，可以对压力容器的焊缝、材料和结构进行全面检测，确保其符合相关标准和规范的要求。

5. 表面处理在压力容器制造完成后，需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。

常见的表面处理方法包括喷砂、喷漆、镀锌等。

通过表面处理，可以有效延长压力容器的使用寿命，提高其外观质量。

6. 总装与调试最后一道工序是压力容器的总装与调试。

在总装过程中，需要将各个部件进行组装，确保其结构完整、功能正常。

随后进行压力测试和泄漏测试，以验证压力容器的安全性和密封性。

只有通过了严格的测试，压力容器才能出厂并投入使用。

综上所述，压力容器的制造工艺流程包括设计、材料准备、材料加工、检测与检验、表面处理、总装与调试等多个环节。

压力容器制造工艺流程图工艺流程:采购原材料——>检验——>下料——>制作成型——>组对、焊接——>耐压试验——>喷漆——>检验——>入库一、选材及下料(一)容器设备的选材原理1.具有足够的强度,塑性,韧性和稳定性。

2.具有良好的冷热加工性和焊接性能。

3.在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。

4.在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。

5.在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。

(二)设备容器材料的种类1.碳钢,低合金钢2.不锈钢3.特殊材料:①复合材料(16MnR+316L)②刚镍合金③超级双向不锈钢④哈氏合金(NiMo:78% 20%合金)(三)常用材料常用复合材料:16MnR+0Gr18Ni9A:按形状分:钢板、棒料、管状、铸件、锻件B:按成分分:碳素钢:20号钢20R Q235低合金钢:16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢:0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti尿素级材料:X2CrNiMo18.143mol(尿素合成塔中使用,有较高耐腐蚀性)二、下料工具与下料要求(一)下料工具及试用范围:1、气割:碳钢2、等离子切割:合金钢、不锈钢3、剪扳机:&≤8㎜L≤2500㎜切边为直边4、锯管机:接管5、滚板机:三辊(二)椭圆度要求:内压容器:椭圆度≤1%D;且≤25㎜换热器:DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜塔器:DN(500,1000)(1000,2000)(2000,4000)(4000,+∞)椭圆度±5㎜±10㎜±15㎜±20㎜多层包扎内筒:椭圆度≤0.5%D,且≤6㎜(三)错边量要求:见下表(四)直线度要求:一般容器:L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥30000㎜直线度按塔器塔器:L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜换热器:L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜三、焊接(一)焊前准备与焊接环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥,相对湿度不得大于60%。

压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程是指将原材料经过一系列工艺加工和组装而制成压力容器的过程。

下面是一个常见的压力容器制造工艺流程的简要描述。

1.材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，根据容器的用途和工作条件进行材料选型。

2.设计和制图：根据容器的工作压力、体积和形状要求，进行容器的设计和制图。

3.材料切割和成型：根据制图要求，使用自动切割机或者剪切机对材料进行切割，然后使用折弯机或者模具将切割好的材料进行成型。

4.焊接：将成型后的材料进行焊接，常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。

焊接过程中需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。

5.热处理：对已焊接好的容器进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力和改善材料的性能。

6.表面处理：对容器的内外表面进行处理，如除锈、喷漆等，以保护容器的表面免受腐蚀和磨损。

7.安装和组装：根据容器的用途，安装和组装附件，如法兰、阀门、测量仪表等。

8.压力试验：将容器充满压力介质，进行压力试验，以确认容器的密封性和耐压性能。

9.检验和验收：对制造完成的容器进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保容器的质量符合相关的国家标准和规定。

10.交付和使用：经过检验合格的容器交付给用户使用，并按照规定进行维护和保养。

以上是一个典型的压力容器制造工艺流程，具体的工艺步骤和流程可能因不同的容器类型和要求而有所不同。

在整个制造过程中，需要严格遵守安全操作规程和相关的国家法规，确保制造出的压力容器的质量和安全性。

压力容器制造工艺流程压力容器是一种专门用于存储和传递气体或液体的容器，常用于石油化工、医药、食品加工等工业领域。

压力容器制造工艺流程包括以下几个主要步骤：1.设计和规划：在制造压力容器之前，首先需要进行设计和规划。

这包括确定容器的尺寸、材料、工作压力、工作温度等技术参数，并绘制出相应的制造图纸。

2.材料采购和准备：根据设计要求，选择适合的材料。

常用的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。

材料采购完成后，需要对其进行加工和处理，如裁剪、焊接和热处理等。

3.加工和制造：根据设计图纸和工艺要求，对准备好的材料进行加工和制造。

一般包括以下几个环节：（1）坯料制备：首先将材料坯料切割成相应的形状和尺寸。

这一步骤通常通过剪切、切割机械或CNC加工中心等设备完成。

（2）成形：将切割好的材料进行成形。

常用的成形方法有冷冲压、热冲压、锻造、旋压等。

（3）焊接：将成形好的零件进行焊接。

焊接工艺通常包括手工焊接、自动焊接和机器人焊接等。

焊接后需要进行无损检测，以确保焊接质量。

（4）热处理：对焊接好的压力容器进行热处理，以提高材料的力学性能和防腐蚀性能。

常见的热处理方法包括退火、正火、淬火、回火等。

（5）表面处理：将处理好的压力容器进行表面处理，如去除焊接痕迹、喷涂防腐涂料等，以提高容器的美观性和耐腐蚀性。

4.检测和测试：在压力容器制造完成后，需要对其进行检测和测试，以确保其质量符合设计和规范要求。

常用的检测方法包括气密性测试、压力测试、超声波检测、射线检测等。

5.验收和出厂：通过检测和测试后，对合格的压力容器进行验收，并进行相应的标识和记录。

验收合格后，进行出厂，用于实际应用。

除了上述主要步骤外，压力容器制造还需要遵守相关的法律法规和标准，如《压力容器安全法》、《压力容器制造和安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》等，并严格遵循相关的质量管理体系，如ISO9001等。

此外，压力容器制造还需要注意工人的劳保和安全防护，确保生产过程的安全性。

空气贮罐容器简图空气贮罐容器制造工艺流程图零件制造工艺筒体制造工艺工艺路线：材料检验——展开尺寸——划线——下料——坡口制备——卷板——装配——探伤、校圆——筒节组焊一.材料检验1.材料：Q235-B2.规格：6000x1500x8mm3. 理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。

二.展开尺寸1.1500x3166mm 如图12.650x3166mm 如图2三.划线1.划线尺寸见下图.2.对角线误差≤2mm3.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。

四.下料1.采用半自动火焰切割机2.按划线切割3.割口波浪纹≤0.2mm4.清理钢板表面，去毛刺边。

5. 余料用油漆注明钢号、规格。

五.坡口制备1.坡口尺寸见下图2.采用半自动火焰切割机3.割口波浪≤0.2mm六.卷板1.采用三辊卷板机卷弯，2.预弯，用模板（R=500mm δ≥16mm)预弯钢板两端，长度100mm~150mm.3.对中，保持素线与轴辊轴线平行，4.辊弯，用样板（R=500 mmδ=0.8~1.5mm)进行边辊边校正，使样板紧贴筒体内壁。

5.对边错边量≤2mm.七.装配1.清理坡口内壁至出现金属光泽。

2.固定点焊（见焊接工艺卡）3.在纵缝两端点焊两块试板。

4.焊接参数（见焊接工艺卡）八.检验、校圆1.切割去除试板，清理焊缝表面。

2.X射线探伤：（见检验工艺)。

3.测量：用卷尺测量筒节的直径。

4.校圆：在卷板机上校圆。

标准椭圆形封头制造工艺工艺路线：材料检验——化纤——下料——冲压成形——修边——边缘加工一.材料检验1.材料：Q235-B2.规格：1500x6000x83. 理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。

二.划线1.封头划线尺寸见下图。

2.件数：2件，3.误差≤2mm4.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。

压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程：1.原材料准备：选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等，并按照图纸要求进行材料切割。

2.加工制造：将原材料进行加工，包括焊接、锻造、铸造等工艺，形成容器的基本形状。

3.进行检测：对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等，确保质量合格。

4.表面处理：对容器进行除锈、喷漆等表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。

5.安装配件：根据图纸要求，安装容器上的配件，如阀门、仪表等。

6.再次检测：对已安装好配件的容器进行再次检测，确保安装质量。

7.压力测试：将容器充满压力，进行压力测试，看是否能承受设计压力。

8.整容器检测：对整个容器进行综合检测，确认质量合格。

9.包装出厂：对制造好的容器进行包装，准备出厂。

二、主要工艺参数：1.温度和压力参数：根据容器的设计要求，确定运行的温度和压力参数，包括最大温度、最大压力、设计压力等。

2.材料选择：根据容器的使用环境和介质特性，选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等。

3.容器尺寸：根据容器的设计要求，确定容器的尺寸，包括直径、高度、壁厚等。

4.焊接工艺参数：根据容器的材料和设计要求，确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。

5.表面处理要求：根据容器的使用环境和要求，确定表面处理要求，包括除锈等。

6.配件安装要求：根据图纸要求，确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。

7.检测标准：确定容器的检测标准，包括尺寸检测标准、无损检测标准等。

以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。

在实际制造过程中，还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作，以确保压力容器的质量和安全性。

压力容器制造工艺流程1.设计准备阶段：-根据使用要求和相关标准，确定压力容器的基本参数，包括容器材质、容器尺寸等。

-绘制压力容器的设计图纸，包括容器的整体结构和配件安装位置等。

-进行强度计算和有限元分析，确定容器壁厚、焊缝长度等设计参数。

2.材料准备阶段：-根据设计要求，选购符合标准的压力容器材料，包括金属材料和非金属材料。

-对所选购的材料进行验收，包括化学成分分析、机械性能测试等。

-对材料进行切割、修整、清理等预处理工艺，确保材料表面光洁、无裂纹等。

3.成型工艺阶段：-根据设计要求，采用冲压、拉伸、锻造等工艺，对材料进行成型，制造出容器的主体部分。

-对于大型压力容器，可能需要分段成型后进行组装，然后进行焊接。

4.焊接工艺阶段：-根据设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接等。

-进行材料的预热处理，确保焊接连接的质量和强度。

-进行焊接操作，包括对主体部分的焊接、焊缝的填充等，确保焊接质量。

5.分部组装阶段：-将焊接完成的部分与其他配件进行组装，如法兰、管道、阀门等。

-对组装后的部件进行调整和校正，保证容器的整体结构和尺寸的准确性。

6.表面处理阶段：-对压力容器的表面进行清理，包括除锈、除油等处理工艺。

-进行喷涂、镀锌等表面防护处理，提高容器的耐腐蚀性。

7.检测验收阶段：-对制造完成的压力容器进行各种检测，确保其安全可靠。

-包括压力试验、磁粉探伤、超声波检测、射线检测等。

-根据相关标准的要求，对检测结果进行评估和判定。

8.成品出厂阶段：-对通过检测的压力容器进行整理和包装，确保其运输安全。

-出具相应的质量证明书和合格证明。

综上所述，压力容器制造工艺流程主要包括设计准备、材料准备、成型工艺、焊接工艺、分部组装、表面处理、检测验收以及成品出厂等环节，在每个环节中都需要符合相关标准和要求，以确保最终制造出的压力容器具备安全可靠的性能。

为了保证压力容器的质量，厂家还需严格执行工艺标准和质量控制要求，确保产品合格、出厂安全。