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余热废热利用技术
余热废热是在一定经济技术条件下，在能源利用设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。
它包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热以及高压流体余压等七种。
而对余热废热的利用技术就是把这些热量进行收集，用于加热生活热水，预热新风等。
例如对于有稳定热需求的公共建筑而言。
用自备锅炉房满足建筑蒸汽或生活热水，如天然气热水锅炉等，不仅对环境造成较大污染，而且从能源转换和利用的角度看也不符合“高质高用”的原则，不宜采用。
采用市政热网、热泵、空调余热、其他废热等节能方式供应生活热水，很好地实现了回收排水中的热量，利用如空调凝结水或其他余热废热作为预热，可降低能源的消耗，同样也能够提高生活热水系统的用能效率。
此外，在靠近工业生产厂房的建筑，可以利用工业生产中产生的废热，用于加热生活热水，冬季采暖等。
余热回收技术主要包括锅炉排烟余热回收技术、高温冷凝水余热回收技术，水冷机组冷凝热热量回收、以及其他一些带有热回收装置的热泵机组。
废热的回收利用主要指靠近工业生产厂房的建筑，利用其生产过程中的废热，满足建筑热需求。
热电联产热回收提供生活热水
空压机余热回收提供生活热水
新风机热回收系统-新风预热
余热回收的意义：
1、充分利用能够工业余热废热，空调设备废热，利用低品位热量，实现节约能源目的。
2、减少排放环境的废热，保护环境热平衡。
3、对于空调系统降低冷却塔的容量，减少冷却塔投资或减少冷却塔使用频率，降低噪音，有效地保护环境。
4、通过热回收降低空调机组冷凝压力，提高空调设备能将比，节省电力消耗。
科技成果——硝酸生产反应余热余压利用技术适用范围化工行业硝酸生产流程的能量回收行业现状2014年我国浓硝酸产量（折纯100%）为288.21万t。
在硝酸的生产过程中需要提供压力能，以通常装置的平均生产水平计，每万吨成品约需要消耗功率20万kW，能耗巨大。
该技术旨在对硝酸生产的余热余压进行利用，具有较好的节能效果。
成果简介1、技术原理将硝酸生产工艺流程中产生的反应余热、余压进行回收，转化的机械能直接补充在轴系上，用于驱动机组，可减少能量多次转换损耗，提高能量利用效率。
同时，向装置外供送蒸汽，使余热余压最大化利用。
该技术配合双加压法稀硝酸生产工艺，与采用综合法和中压法的硝酸生产相比，可显著降低生产电耗。
2、关键技术（1）系统与尾气能量回收及关联技术回收硝酸生产流程中的氨氧氧化反的反应热及氮氧化物吸收后的余压，驱动机组做功，并向装置界外输送副产蒸汽。
（2）多跨轴系转子动力学及转子可靠性分析技术多跨轴系能量回收机组的每个单机的弯振及整个轴系的扭振分析，以保证机组安全运行。
（3）多跨轴系能量回收机组自动控制及防喘振技术实现能量回收机组启动、运行、停机及防喘振自动控制，以及机组运行状况远程监测技术。
（4）高温及硝酸腐蚀性环境材料选用技术选择耐高温及硝酸的材料，防止有害物质泄漏和零部件的酸性腐蚀，延长机组使用寿命。
（5）能量回收机组与系统工艺匹配及轴流与离心压缩机性能匹配技术根据系统工艺合理选择压缩机设计参数；对空压机与NOx压缩机压力进行合理分配，达到优化能量回收机组性能，使之运行效率更高，更节能。
3、工艺流程图1 硝酸生产流程反应余热余压利用技术工艺示意图轴流压缩机将空气压缩至4.5-6bar，与气氨按照一定的比例混合，送入氧化炉进行氨氧化反应。
NOx压缩机将氮氧化物加压至11-13bar，用于NO2的吸收。
回收系统反应热，产生中温中压蒸汽；用于驱动汽轮机拖动机组，并外供至装置界外。
回收NOx吸收后的剩余能量，将余热、余压转换为机械能，与汽轮机共同驱动机组。
余热余压利用工艺和系统解决方案余热余压是指工业生产过程中产生的废热和废压。
这些废热和废压通常会被浪费掉，造成能源的浪费和环境的污染。
然而，通过合理的利用余热余压，可以实现能源的节约和环境的保护。
本文将介绍一些常见的余热余压利用工艺和系统解决方案。
一、余热利用工艺1. 蒸汽回收利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的高温高压蒸汽。
通过安装蒸汽回收装置，可以将蒸汽中的热能回收利用，用于加热水或发电。
这样既可以提高能源利用效率，又可以降低生产成本。
2. 烟气余热利用：烟气中含有大量的热能，常常会被排放到大气中造成能源的浪费和环境的污染。
通过安装烟气余热利用设备，可以将烟气中的热能回收利用，用于加热水或发电。
这样可以实现能源的节约和环境的保护。
3. 废水余热利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的废水。
通过安装废水余热利用设备，可以将废水中的热能回收利用，用于加热水或发电。
这样不仅可以实现能源的节约，还可以解决废水处理的问题。
二、余压利用工艺1. 高压蒸汽回收利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的高压蒸汽。
通过安装高压蒸汽回收装置，可以将蒸汽中的压力能回收利用，用于驱动涡轮发电机或其他设备。
这样既可以提高能源利用效率，又可以降低生产成本。
2. 燃气余压利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的燃气余压。
通过安装燃气余压利用设备，可以将燃气中的压力能回收利用，用于驱动涡轮发电机或其他设备。
这样可以实现能源的节约和环境的保护。
3. 液体余压利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的液体余压。
通过安装液体余压利用设备，可以将液体中的压力能回收利用，用于驱动涡轮发电机或其他设备。
这样不仅可以实现能源的节约，还可以解决液体的排放问题。
三、系统解决方案1. 废热余压综合利用系统：通过将余热和余压综合利用，可以实现能源的最大化利用效果。
该系统包括废热回收装置、废压回收装置、能量转换装置等。
通过合理的设计和配置，实现余热余压的综合利用，可以大幅度提高能源利用效率和经济效益。
重点节能技术、产品和设备-汽轮机余热余压利用淄博迈特汽轮机有限公司紧跟时代步伐，积极参与国家节能、环保事业，以致力于节能事业的发展为己任，争取为社会做出更大贡献。
现我从以下五个方面详细说明：1、公司简介2、余热余压利用汽轮机原理3、余热余压利用汽轮机应用范围及节能效益4、产品市场价格范围、使用寿命、维修服务5、上年度公司市场销量及客户评价一、公司简介淄博迈特汽轮机有限公司隶属于淄博柴油机总公司，是淄博柴油机总公司汽轮机分厂改制而成的企业。
淄博柴油机厂是一个生产大功率中速柴油机、小功率汽轮机的现代化企业， 1970年，经国家计委批准，组建淄博柴油机厂，2006年10月正式更名为淄博柴油机总公司。
建厂40多年，企业先后经历了创业、调整和加快发展的不同历史时期，淄博柴油机总公司已经成为当今具备一定规模实力的骨干企业。
1997年成立汽轮机分厂，开始开发和研制小功率汽轮机发电机组及工业汽轮机，2003年对汽轮机分厂进行改制，成立淄博迈特汽轮机有限公司，以小功率汽轮机制造、销售、安装、调试、大修和汽轮机配件经营为主。
主要产品以功率为背压12000KW以下、凝汽6000KW以下的汽轮发电机组和拖水泵用汽轮机为主。
公司现已开发多种类型的新产品，以满足市场的不同需要。
现在生产的汽轮机已经出口到泰国、巴西、土耳其、韩国等国家。
近几年,随着集中供热在城市建设中的快速发展,采用工业汽轮机来拖动热网循环水泵逐渐得以应用和推广,并成为节能降耗,提高社会效益、经济效益的一条重要途径。
作为供热系统中主要部件的热网循环水泵以前都是由电动机拖动的,随着城市规模的扩大,热负荷不断增长,输送距离不断加大,水泵电动机的功率也越来越大,这就使得供热企业的耗电成本在生产成本中占很大的比重,严重降低了企业的经济效益。
而采用工业汽轮机代替大功率电动机拖动热网循环水泵就可有效降低耗电成本,大大提高企业的经济效益。
在城市集中供热系统中，拖动循环水泵的工业汽轮机进汽可以是供热锅炉的新蒸汽,也可以是热电厂的外供热抽汽,排汽可以进入热交换器加热热网循环水,不会因此增加用汽成本。
余热余压梯级利用技术原理
余热余压梯级利用技术是一种能源利用技术，其原理基于能量
的转化和传递。
在工业生产过程中，许多设备会产生余热和余压，
如果这些能量不加以利用就会浪费。
因此，余热余压梯级利用技术
就是利用这些废热和废压能够提高能源利用率，减少能源消耗，从
而实现节能减排的目的。
首先，余热余压梯级利用技术利用了热力学上的热力循环原理。
在一个闭合的热力循环系统中，余热和余压能够被转化为机械能或
者其他形式的能量。
这种能量转化的过程遵循热力学定律，通过合
理设计循环系统，可以实现能量的高效转化。
其次，余热余压梯级利用技术还涉及到传热和传质的原理。
通
过换热器、蒸汽轮机、发电机等设备，余热和余压可以被传递和利用。
在这个过程中，热量和压力的传递是根据热力学和流体力学的
原理进行的，需要考虑传热介质的特性、流体的运动规律等因素。
此外，余热余压梯级利用技术还涉及到工程技术和系统集成的
原理。
在实际应用中，需要考虑设备的选型、系统的设计、运行参
数的调节等工程技术问题，同时还需要考虑不同设备之间的协调配
合，以及与整个生产系统的集成。
总的来说，余热余压梯级利用技术的原理是基于热力学、传热传质和工程技术的原理，通过合理设计和运行系统，实现废热和废压的高效利用，从而达到节能减排的目的。
这项技术对于工业生产和能源利用具有重要意义，也是未来能源可持续利用的重要方向之一。
能源行业节能减排技术规范第1章总则 (4)1.1 范围 (4)1.2 规范性引用文件 (4)1.3 术语和定义 (4)1.3.1 节能 (4)1.3.2 减排 (4)1.3.3 节能减排技术 (4)1.3.4 能源利用效率 (4)1.3.5 污染物排放 (4)1.3.6 环境绩效 (5)第2章节能技术 (5)2.1 工艺流程优化 (5)2.1.1 概述 (5)2.1.2 优化方法 (5)2.2 余热余压利用 (5)2.2.1 概述 (5)2.2.2 利用技术 (5)2.3 高效节能设备 (5)2.3.1 概述 (5)2.3.2 设备类型 (6)2.4 能量系统优化 (6)2.4.1 概述 (6)2.4.2 优化措施 (6)第3章电力系统节能 (6)3.1 发电环节节能 (6)3.1.1 提高燃料燃烧效率 (6)3.1.2 余热回收利用 (6)3.1.3 节能发电技术 (6)3.2 输电环节节能 (7)3.2.1 优化电网结构 (7)3.2.2 提高输电设备效率 (7)3.2.3 新型输电技术 (7)3.3 变电环节节能 (7)3.3.1 高效变压器 (7)3.3.2 无功补偿 (7)3.3.3 智能电网技术 (7)3.4 配电环节节能 (7)3.4.1 优化配电网络 (7)3.4.2 高效配电设备 (7)3.4.3 需求侧管理 (7)3.4.4 分布式能源 (7)第4章燃料燃烧优化 (8)4.1 燃烧设备改进 (8)4.1.1 燃烧器设计优化 (8)4.1.2 燃烧设备维护与升级 (8)4.2 燃料质量优化 (8)4.2.1 燃料筛选与加工 (8)4.2.2 燃料掺烧优化 (8)4.3 燃烧过程监控与控制 (8)4.3.1 燃烧参数监测 (8)4.3.2 燃烧控制系统 (8)4.3.3 污染物排放监测与控制 (9)第5章节能减排措施 (9)5.1 燃烧污染物减排 (9)5.1.1 提高燃烧效率 (9)5.1.2 燃料替代 (9)5.1.3 燃烧设备升级 (9)5.2 生产过程污染物减排 (9)5.2.1 生产工艺优化 (9)5.2.2 生产设备升级 (9)5.2.3 生产过程自动化 (9)5.3 污染防治设施优化 (9)5.3.1 废气处理设施改进 (9)5.3.2 废水处理设施优化 (9)5.3.3 固废处理与资源化利用 (10)5.3.4 噪声与振动控制 (10)第6章节能管理 (10)6.1 能源计量与统计 (10)6.1.1 能源计量 (10)6.1.2 能源统计 (10)6.2 能源消费定额管理 (10)6.2.1 定额制定 (10)6.2.2 定额实施 (10)6.2.3 节能奖励与处罚 (10)6.3 能源审计与节能评估 (11)6.3.1 能源审计 (11)6.3.2 节能评估 (11)6.3.3 节能改造 (11)第7章节能减排技术与经济评价 (11)7.1 节能减排技术评价方法 (11)7.1.1 技术评价指标 (11)7.1.2 技术评价流程 (11)7.1.3 常见节能减排技术评价方法 (11)7.2 技术经济分析 (12)7.2.1 投资成本分析 (12)7.2.2 经济效益分析 (12)7.2.3 技术经济评价方法 (12)7.3 节能减排投资决策 (12)7.3.1 投资决策方法 (12)7.3.2 投资决策依据 (12)7.3.3 投资决策流程 (12)7.3.4 投资决策注意事项 (13)第8章源头减量与循环经济 (13)8.1 源头减量技术 (13)8.1.1 能源消费优化技术 (13)8.1.2 低能耗生产工艺 (13)8.1.3 节能减排一体化技术 (13)8.2 废物资源化利用 (13)8.2.1 废水处理与回用 (13)8.2.2 废渣处理与利用 (13)8.2.3 废气处理与回收 (14)8.3 循环经济产业链构建 (14)8.3.1 产业园区循环经济模式 (14)8.3.2 产业协同共生模式 (14)8.3.3 区域循环经济体系 (14)8.3.4 信息化与智能化管理 (14)第9章节能减排政策与法规 (14)9.1 政策体系 (14)9.1.1 国家层面政策 (14)9.1.2 地方层面政策 (14)9.2 法规与标准 (14)9.2.1 法律法规 (14)9.2.2 行业标准 (15)9.3 政策措施与实施 (15)9.3.1 财政补贴政策 (15)9.3.2 税收优惠政策 (15)9.3.3 金融支持政策 (15)9.3.4 政策性引导 (15)9.3.5 监管与考核 (15)9.3.6 宣传教育与培训 (15)9.3.7 国际合作与交流 (15)第10章案例分析与推广 (15)10.1 典型案例介绍 (16)10.2 节能减排效果分析 (16)10.3 推广与应用前景 (16)10.4 存在问题与挑战 (16)第1章总则1.1 范围本规范适用于我国能源行业中的节能减排技术管理和应用，包括煤炭、石油、天然气、电力、热力等能源生产、转换、输配和消费环节。
