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八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费图1－1 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
精益生产八大浪费精益生产是一种以降低浪费为目标的生产管理方法，它通过削减各个环节的浪费，提高生产效率和质量。
而在精益生产中，八大浪费被认为是影响生产效率的主要因素。
下面我们将介绍一下这八大浪费及其在生产中的具体表现。
1. 运输浪费：指产品或物料在生产过程中的多次搬运和运输。
这种浪费往往导致时间和资源的浪费，增加了生产成本。
例如，物料不必要的移动、工人来回奔波等。
2. 库存浪费：在生产过程中，过多的库存会占用大量的场地和资金，不仅增加了场地租金和管理成本，还可能导致过期、损坏等问题。
这种浪费体现在原材料、半成品和成品的过度堆积上。
3. 过程浪费：指生产过程中存在的低效操作和重复工作。
例如，产品经过多个工序时，每道工序可能会出现重复作业的情况；或者工人在生产过程中等待机器或物料的时间过长，导致生产效率低下。
4. 返工与修补浪费：指产品在生产过程中出现的瑕疵或不良品，需要返工或修补。
这种浪费不仅浪费了时间和资源，还可能影响产品质量和客户满意度。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中过度加工产品，超出了客户的需求和要求，造成时间和资源的浪费。
这种浪费往往是由于生产线上设备和工人的操作不够精确和科学，导致产品加工过程中存在不必要的环节。
6. 待机浪费：指设备和机器在生产过程中存在的长时间待机和无效工作时间。
这种浪费不仅浪费了能源和成本，还可能导致生产周期延长和交货期延误。
7. 不必要的运动浪费：指生产工人在工作过程中存在的无效动作和多余的运动。
例如，工人取工具的时间过长、工具摆放不合理等。
这种浪费不仅增加了工人的体力消耗，还影响了工作效率。
8. 不合理的设计和布局浪费：指生产线和工作场所的设计和布局不合理，导致生产过程中存在的种种浪费。
例如，工作场所狭小、设备布局不合理、工人交通流线不畅等。
这种浪费不仅降低了工作效率，还增加了生产事故的风险。
精益生产的核心就是减少这八大浪费，提高生产效率和质量。
为了达到这个目标，企业可以采取很多措施。
八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
2具体表现1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
工厂八大浪费概述工厂八大浪费是指在生产过程中造成资源和效率浪费的八个主要因素。
这些浪费是日本著名的生产管理专家本田宗一郎所提出的概念，也被称为“福特的浪费”。
1. 过度生产过度生产是指生产过程中，超过市场需求生产产品的现象。
这会导致库存积压，增加了成本并造成资源和时间的浪费。
2. 待料待料是指在生产过程中，零部件或原材料的短缺导致生产线停滞。
这会增加生产周期和等待时间，浪费了时间和资源。
3. 运输运输浪费指的是在产品从一个工作区域转移到另一个工作区域的过程中，由于不必要的运输或不正确的运输方式而浪费了资源和时间。
4. 在生产线上的不必要的移动这种浪费是指工人在生产线上的不必要的移动或为了获取所需工具、材料等而进行的无用的行动。
这会增加生产周期和劳动力成本。
5. 库存库存浪费是指未出售的产品或未使用的原材料和零部件的积压现象。
这不仅占用了仓库空间，还增加了资金占用成本和风险。
6. 处理缺陷品处理缺陷品是指在生产过程中发现产品缺陷或不合格品时，需要进行修复、再加工或报废。
这会浪费时间、劳动力和材料。
7. 不必要的运动不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的动作或操作，这会造成精力和时间的浪费。
8. 等待等待是指在生产过程中由于前一工序的延迟而导致的等待现象。
这会导致生产周期延长，并浪费了时间和资源。
针对这些浪费，工厂和企业可以采取一系列的措施来减少浪费，提高生产效率：1. 实施精细化生产计划，根据市场需求合理安排生产和减少过度生产所带来的浪费。
2. 加强供应链管理，确保及时供应所需的原材料和零部件，避免待料的情况发生。
3. 优化物流运输过程，合理规划运输路线，减少不必要的运输和运输过程中造成的浪费。
4. 对生产线进行布局优化，设计人性化工作站，减少工人不必要的移动。
5. 建立合理的库存管理制度，精确预测市场需求，避免库存积压。
6. 强化质量控制，提高产品质量，减少缺陷品的产生和处理。
7. 优化工作流程，减少不必要的运动和操作。
企业的八大浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良时我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了我们发现少量不良时的自己2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
不得不说：这可能就是IE工程发展的牺牲品，把人员当成机器。
当我们考虑动作浪费的时候，有没有考虑到人员的承受力和疲劳度，欲速则不达。
当然减少大规模动作也是对工作人的一种尊重。
八种浪费：制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
（一）制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需求量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就看看制造过早（多）的浪费。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库存的风险，有不良品的风险。
3.掩盖风险。
为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
1.制造过早（多）浪费的产生原因。
（1）生产计划方面。
1）信息准确度问题。
信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。
2)生产计划管控机制方面。
让某些制程、生产线、工战甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。
比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工战甚至作业员，这时候如果多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。
工厂车间的8大浪费案例工厂车间中的8大浪费是指在生产过程中存在的8种浪费现象，也被称为“八大浪费”。
这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和效率的低下，严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
下面将详细列举这8大浪费案例，并进行分析。
1. 库存浪费：指在生产过程中过多的原材料、半成品和成品的储存，导致资金占用和仓储空间浪费。
库存浪费不仅增加了企业的经营成本，还容易造成过期损失和质量问题。
2. 运输浪费：指在生产过程中物料或产品的运输环节中存在的浪费，包括多次搬运、长距离运输等。
这些浪费会增加运输成本和时间成本，降低生产效率。
3. 过程浪费：指在生产过程中存在的无效或重复的动作、步骤或操作，如等待、翻找物料、返工等。
这些浪费会增加生产周期、降低生产效率，并可能导致质量问题。
4. 过度生产浪费：指在没有订单或需求的情况下，仍然进行生产，导致产品过剩和库存积压。
这种浪费会造成资源的浪费、资金占用和产品降值。
5. 人员浪费：指在生产过程中由于人员配置不合理、技能不匹配或员工不专注等原因造成的浪费。
人员浪费不仅会降低生产效率，还会增加生产中的错误和事故风险。
6. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行了超出需求或规范的加工处理，造成资源和时间的浪费。
过度加工浪费会增加生产成本，降低利润率。
7. 应急浪费：指由于生产过程中的故障、停机或突发事件而导致的浪费。
应急浪费会增加生产时间和成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
8. 无价值创造浪费：指生产过程中存在的无效的、对产品无价值的活动或环节。
这些浪费不仅会消耗资源和时间，还会降低生产效率和产品质量。
针对以上8大浪费案例，工厂车间可以采取以下措施来减少或消除浪费，提高生产效率和质量：1. 实施精益生产：通过精细化管理、优化生产流程和精简不必要的环节，减少浪费现象。
2. 库存管理优化：采取合理的库存管理策略，避免库存过多或过少，降低资金占用和仓储成本。
3. 运输优化：优化物料和产品的运输方式和路径，减少搬运次数和距离，提高运输效率。
生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。
2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3)缺乏对全天工作内容的认识。
4)对班组长的命令或指示不清楚。
5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6)不应加班的工作,造成加班。
7)未要求员工准时开始工作,松于监督。
8)拖延决策。
9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。
10)迟交报告。
11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。
12)放任员工故意逃避他们能作的工作。
13)需要的人员不足。
14 )保有太多冗员。
15)拙于填写报告及各种申请表格。
16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。
2)未能鼓励员工多提建议。
3)未充分向其它部门(如生技等)请教。
4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
5)未能从会议中获取有益的意见。
6)在各种问题上不能广听部属的意见。
7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。
3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。
a.对新人指导不够。
b.指派新工作时未充分指导。
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
d.机械故障或未调整好。
e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。
2)未让部属了解材料或供应品的价值。
3) 命令与指示不清。
4)纵容不良的物料搬运。
5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。
7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。
8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。
9)不能适才适用,特别是新人。
10)请领太多材料,多余却未办退料。
11)未请领正确的材料,用错材料。
12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。
13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。
