螺旋板式换热器特点

各种换热器的构造原理、特点■螺旋板式换热器的构造原理、特点：螺旋板式换热器是一种高效换热器设备，适用汽-汽、汽-液、液-液, 对液传热。

它适用于化学、石油、溶剂、医药、食品、轻工、纺织、冶金、轧钢、焦化等行业。

按结构形式可分为不可拆式（I型）螺旋板式及可拆式（H型、皿型）螺旋板式换热器。

■列管式换热器的构造原理、特点：列管式换热器（又名列管式冷凝器），按材质分为碳钢列管式换热器，不锈钢列管式换热器和碳钢与不锈钢混合列管式换热器三种，按形式分为固定管板式、浮头式、U型管式换热器，按结构分为单管程、双管程和多管程，传热面积1〜500m2可根据用户需要定制。

■换热设备介绍：换热设备是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。

在热量交换中常有一些腐蚀性、氧化性很强的物料，因此, 要求制造换热设备的材料具有抗强腐蚀性能。

它可以用石墨、陶瓷、玻璃等非金属材料以及不锈钢、钛、钽、锆等金属材料制成。

但是用石墨、陶瓷、玻璃等材料制成的有易碎、体积大、导热差等缺点，用钛、钽、锆等稀有金属制成的换热设备价格过于昂贵，不锈钢则难耐许多腐蚀性介质，并产生晶间腐蚀。

■管壳式换热器的构造原理、特点：管壳式换热器是进行热交换操作的通用工艺设备。

广泛应用于化工、石油、石油化工、电力、轻工、冶金、原子能、造船、航空、供热等工业部门中。

特别是在石油炼制和化学加工装臵中，占有极其重要的地位。

换热器的型式。

■容积式换热器的构造原理、特点：自动控温节能型容积式热交换器，它充分利用蒸汽能源、高效、节能，是一种新型热水器。

普通热水器一般需要配臵水水热交换器来降低蒸汽凝结水温度以便回用。

而节能型热交换器凝结水出水温度在45C左右, 或直接回锅炉房重复使用。

这样减少了设备投资，节约热交换器机房面积，从而降低基建造价，因此节能型容积式热交换器深受广大设计、用户单位欢迎。

钢衬铜热交换器比不锈钢热交换器经济，并且技术上有保证。

它利用了钢的强度和铜的耐腐蚀性，即保证热交换器能承受一定工作压力，又使热交换器出水质量好。

板式换热器的种类用板材构成传热面的间壁式板式换热器。

这类换热器结构紧凑，单位体积的传热面积较大。

其主要类型有：1.螺旋板式换热器结构如图所示。

其特点是有一端管板不与外壳相连，可以沿轴向自由伸缩。

这种结构不但完全消除了热应力，而且由于固定端的管板用法兰与壳体连接，整个管束可以从壳体中抽出，便于清洗和检修。

浮头式换热式应用较为普遍，但结构复杂，造价较高。

螺旋板换热器的直径一般在1.6m以内，板宽200～1200mm，板厚2～4mm。

两板间的距离由预先焊在板上的定距撑控制，相邻板间的距离为5～25mm。

常用材料为碳钢和不锈钢。

螺旋板换热器的优点是：①传热系数高：螺旋流道中的流体由于离心惯性力的作用，在较低雷诺数下即可达到湍流（一般在Re=1400～1800时即为湍流），并且允许采用较高流速010（液体2m/s，气体20m/s），所以传热系数较大。

如水与水之间的换热，其传热系数可达2000～3000W/(m2.℃），而列管式换热器一般为1000～2000W/(m2.℃）。

②不易结垢和堵塞：由于对每种流体流动都是单通道，流体的速度较高，又有离心惯性力的作用，湍流程度高，流体中悬浮的颗粒不易沉积，故螺旋板换热器不易结垢和堵塞，宜处理悬浮液及粘度较大的流体。

③能利用低温热源：由于流体流动的流道长和两流体可完全逆流，故可在较小的温差下操作，充分回收低温热源。

据有的资料介绍，若流体出口端热、冷流体温差可小至3℃。

④结构紧凑：单位体积的传热面积约为列管式的3倍。

螺旋板式换热器的主要缺点是：①操作压强和温度不宜太高：目前最高操作压强不超过20at，温度在400℃以下。

②不易检修：因常用的螺旋板换热器被焊成一体，一旦损坏，修理很困难。

2.平板式换热器平板式换热器（通常为板式换热器）主要由一组冲压出一定凹凸波纹的长方形薄金属板平行排列，以密封及夹紧装置组装于支架上构成。

两相邻板片的边缘衬有垫片，压紧后可以达到对外密封的目的。

什么是螺旋板式换热器?
螺旋板式换热器由两张薄板平行卷制而成，这样就形成两个互相隔开的螺旋形通道，分别通入冷热流体进行逆流换热。

两板之间焊有定距柱，用以保持板间距及增强板的刚度。

在换热器中心，装有隔板，使两个螺旋通道分开，见图5-1-23。

螺旋板式换热器的优点是结构紧凑，制作简便；因流体流向不断改变，易形成湍流，且允许流速达2m/s,故传热效率好；由于流道长，又可在逆流条件下传热，所以可在较小温差下运行，能够充分利用温度较低的热源；因流速较大，且螺旋流动，对污垢起冲刷作用，故不易结垢和堵塞。

其主要缺点是操作压力和温度不能太高，一般要求表压<2MPa,温度<300～400℃;不易检修；阻力损失较大。

常见换热器的种类及特点换热器是将热量从一个物质传递到另一个物质的设备，常见的换热器种类包括壳管式换热器、板式换热器、螺旋板式换热器、换热管束和换热器组件等。

每种换热器都有其独特的特点和适用场景。

1. 壳管式换热器壳管式换热器是最常见的一种换热器，由一个外壳和多个内置管子组成。

热传导通过管壁实现，热量从热源通过管内流体流向冷却介质。

壳管式换热器具有结构简单、适用性广、换热效率高的特点。

常见的壳管式换热器有固定式和浮动式两种，固定式适用于高温高压场合，浮动式适用于温差较大的情况。

2. 板式换热器板式换热器由多个金属板组成，热传导通过板之间的薄层流体实现。

板式换热器具有体积小、传热效率高、清洗方便等特点。

板式换热器适用于低温低压场合，如冷却水、空调系统等。

3. 螺旋板式换热器螺旋板式换热器是将螺旋板组装在两个端盖上形成的，通过螺旋板的旋转实现热传导。

螺旋板式换热器具有体积小、传热效率高、清洗方便等特点。

螺旋板式换热器适用于高温高压场合。

4. 换热管束换热管束是将多根直径较小的管子束缚在一起，通过管壁实现热传导。

换热管束具有结构紧凑、传热效率高、适用性广的特点。

换热管束适用于高温高压场合。

5. 换热器组件换热器组件是由多个换热器组成的系统，可以根据不同的需求组合和调整。

换热器组件具有灵活性高、适应性强的特点。

换热器组件适用于需要灵活配置和调整的场合。

以上是常见的换热器种类及其特点。

根据不同的工作条件和需求，选择适合的换热器可以提高换热效率，降低能耗，实现更加有效的热量传递。

螺旋板式换热器原理
螺旋板式换热器通过将两种介质分别通过螺旋形的流道的板壁来实现换热的过程。

螺旋板式换热器的核心部件是由一对平行的金属板组成的，上下板之间形成螺旋状的流道。

其中一个介质通过螺旋流道的内侧流动，而另一个介质则通过螺旋流道的外侧流动。

当两种介质在流道中同时流动时，由于螺旋形流道的存在，它们会发生相互碰撞和交换热量。

具体来说，当热的介质从内侧流道中向外侧流动时，它会通过板壁与冷的介质发生热量的传递。

这样，在螺旋板式换热器中，热的介质会通过板壁的传热将热量传递给冷的介质，从而实现热量的交换。

螺旋板式换热器具有以下优点：
1. 效率高：螺旋板式换热器采用螺旋形的流道设计，可以增加热量交换的表面积，进而提高换热效率。

2. 紧凑型：螺旋板式换热器的结构紧凑，占地面积小，适用于空间受限的场合。

3. 适用范围广：螺旋板式换热器可用于不同的工况和介质，具有较好的适应性。

4. 温差大：由于螺旋板式换热器的结构特点，它们可以承受较大的温度差，适用于高温或低温换热的场合。

总之，螺旋板式换热器通过螺旋形的流道设计，实现了两种介质之间的热量交换。

它具有效率高、紧凑型、适用范围广和温差大的优点，因此在许多工业领域得到广泛应用。

螺旋板式换热器在工作中基本上需要做到的参数
螺旋板式换热器是一种常见的换热设备，它具有换热效率高、体积小、使用寿命长等优点。

在工作中，螺旋板式换热器需要满足以下基本参数：
1. 温度参数：螺旋板式换热器需要满足进出口流体的温度要求，以达到预期的换热效果。

在选择螺旋板式换热器时，需要根据具体的工艺条件确定进出口流体的温度范围，以确保换热器正常工作。

2. 压力参数：螺旋板式换热器需要满足进出口流体的压力要求，以确保换热器能够承受流体的压力，并保证换热器的安全运行。

在选择螺旋板式换热器时，需要考虑进出口流体的压力范围，以确保选择的换热器能够满足压力要求。

3. 流量参数：螺旋板式换热器需要满足进出口流体的流量要求，以确保换热器能够满足工艺上的需要。

在选择螺旋板式换热器时，需要考虑进出口流体的流量范围，以确保选择的换热器能够满足流量要求。

4. 材料参数：螺旋板式换热器需要满足进出口流体的材料要求，以防止流体对换热器材料的腐蚀或损坏。

在选择螺旋板式换热器时，需要考虑流体的化学性质，选择适合的材料以确保换热器能够长期稳定工作。

综上所述，螺旋板式换热器在工作中需要满足的基本参数包括温度、压力、流量和材料等要求，只有达到这些要求，才能保证换
热器的正常运行和换热效果的达到。

螺旋板式热交换器的特点及创新应用摘要：随着能源问题的日趋严重，世界各国已普遍把能源综合利用和节能放到十分重要的地位。

我国自改革开放以来不断推出节能政策，近几年对高耗能特种设备的节能要求更加严格，并要求对其进行能效检测与评价。

螺旋板式热交换器作为高耗能特种设备之一，因其传热效率高、不易结垢等优点，广泛应用于石化、制冷、污水处理等领域，其能效水平直接影响着各装置的整体能源利用效率。

本文基于螺旋板式热交换器的特点及创新应用展开论述。

关键词：螺旋板式；热交换器的特点；创新应用引言螺旋型热交换器是化工、机械、医药等产业中重要的可热交换装置，其特点是体积小、效率高的传热、安装简单、清洁简单。

斜夹具热交换的主要结构是在两个平行的长板上布置距离支撑，这些板由专用滚动活塞支撑和滚动。

然后将两端锁定在一起，形成螺旋通道，在该通道中两个介质完全相反地交换。

螺旋换热器分为三种型号:不可分离(560型)、阻塞(560型)和连续(560型)。

斜应力变换器法计算的基本方程是从传热和比热公式导出的，主要包括热量、平均温差、传热系数和压降。

以下是一个非相位特定换热器的工艺流程示例。

1螺旋板式热交换器的特点介绍（1）传热效率高，螺旋板式热交换器的介质由于在螺旋通道内呈螺旋流动，介质在螺旋离心力作用下易发生湍流，强化了换热效率，且物料在内部呈全逆流流动，其换热效率为管壳式换热器的2－3倍，而且螺旋板式热交换器中的外表面积小，热量不宜损失。

（2）自洁能力强，在螺旋板式热交换器中，由于介质走单一螺旋通道，流体形成湍流状态后泥沙等颗粒类杂物不宜沉积。

对于螺旋板式热交换器在长期使用过程中形成的污垢，我们也可通过机械冲洗、蒸汽吹洗和化学清洗（如酸洗、碱洗）等方法进行处理，达到清洁通道的效果。

（3）结构紧凑，由于螺旋板式热交换器的特殊结构形式，在同等换热面积上大大缩减换热器的体积，减少场地占用。

一台直径1.6m、板宽1.5m的螺旋板式热交换器，其总换热面积可达到300㎡。

螺旋板式换热器的七大特点
螺旋板式换热器的特点是：
①传热效能好。

弯曲的螺旋通道和定距柱,有利于增强流体的湍流状态通道内流体阻力小，可提高设计流速，有助于提高传热系数。

对于水-水换热,传热系数可达1.8～3.5千瓦每平方米每摄氏度〔kW/(ｍ(·℃)〕。

②有自清洗作用。

单通道内的流体通过通道内杂质沉积处时，流速会相对提高，容易把杂质冲掉。

③不可拆式结构的密封性能好，适用于剧毒、易燃、易爆或贵重流体的换热。

④相邻通道内的流体呈纯逆流方式流动，可得到最大的对数平均温差，有利于小温差传热，适用于回收低温位热能。

⑤结构较紧凑单位设备体积内的传热面积可达150米(/米(。

⑥由于螺旋通道本身的弹性自由膨胀，温差应力小。

⑦价格低廉。

能否选用螺旋板换热器的关键是堵塞问题，尽管它有自清洗作用，但由于设计或操作不当也会发生堵塞，这时即使用可拆式结构也难于用机械方法清洗。

采用水、气或蒸汽吹洗，操作方便效果更好。

螺旋板式换热器最大的缺点是检修困难，如发生内圈螺旋板破裂，便会使整台设备报废。

无锡淼旺换热器制造有限公司主要产品螺旋板式换热器、列管式冷凝器（换热器）、酒精回收塔、蒸发器、导热油散热器、储罐、压力容器等，经过不断的积极探索，总结出了一套先进的管理模式，通过不断配置先进的设备，总体水平日益提高。

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高效换热管，根据不同的工况，可以选用符合由江苏中圣高科技产业有限公司主编的GB/T 24590《高效换热器用特型管》的各种特型管，如T型槽管、波纹管、内波外螺纹管、内槽管及螺纹管等各种高效传热元件。

1.2 性能分析1.2.1 壳程压降低、不容易结垢传统弓型折流板的布置是垂直于管束的，流体在壳体内呈“Z”型流动，如图2所示，方向改变剧烈，产生的压降大。

同时弓形板的底角处形成一个相对静止的流动死区，容易积累污垢；而流体在螺旋折流板换热器的壳程内流动时，呈整体螺旋式推进，如图3所示，方向改变缓和，压降低。

没有流动死区，介质不会因为沉积而导致结垢。

图2 弓型折流板换热器介质流动示意图图3 螺旋折流板换热器介质流动示意图1.2.2 传热效率高弓型折流板换热器的流动死区部分基本起不到换热作用，而螺旋折流板换热器不存在流动死区，换热面积利用更充分，同时由于流体的螺旋流动会在径向界面上产生速度梯度，形成湍流，提高壳程传热系数[2]。

也有人认为流体在螺旋折流板换热器的壳程流动时，沿换热管的轴向存在分量，因而在相同的流速下壳程传热系数低于弓型折流板换热器的传热系数，因此引入了单位压降下的传热系数这个概念，作为评价换热器综合性能的依据[3]。

很多研究0 引言换热器在化工企业中占总投资的10%～20%，在炼油厂中比例更是高达总投资的35%～40%，管壳式换热器由于制造成本低，处理量大，工作稳定可靠，清洗方便，是热量传递中应用非常广泛的一种换热器[1]。

但是，传统的管壳式换热器存在换热效率低、压力降大，设备尺寸大、投资成本高等缺点。

因而对传统的管壳式换热器进行合理的优化改进，提高传热效率、减少设备投资，降低运行成本很有必要。

换热器传热效果的优化提高主要通过强化管程传热和强化壳程传热两个方面来实现。

管程的强化传热可以通过使用各种高效换热管实现，壳程的强化传热可以通过改变壳程的内部结构实现。

LUMMUS公司研发的螺旋折流板换热器能够有效地克服传统弓型折流板换热器在使用过程中产生的弊病，有效单位压降下能够大幅度提高换热器的传热效率，在国外石油化工行业已得到广泛应用。