标杆管理(benchmarking)-03

“标杆管理”工作流程一、“标杆”管理的定义、理念、原则、宗旨、目标和内涵。

定义：“标杆”管理又称基准管理，英文为Benchmarking，起源于上世纪70年代的美国，它是一个系统的、持续性的评估过程，企业将自己的产品、服务、生产流程、管理模式等与同行业内或行业外的领袖企业作比较，借鉴、学习他人的先进经验，通过模仿和创新，有目的地改善自身不足，从而提高竞争力，追赶或超越标杆企业。

第一采油厂将“标杆”管理运用于油田企业，通过积极引进、充分消化、选择吸收和独立创新的大胆尝试，逐步实现“洋标杆”的“本土化”，创新了河南油田特色的“标杆”管理。

理念：“产量、安全、成本”三位一体化管理。

原则：“没有最好、只有更好。

”宗旨：更优，更高，更好；始终追求更优的运行参数；始终追求更高的开发水平；始终追求更好的开发效益。

目标：在竞争中不断进步、不断成长，形成“比学赶帮超”长效机制。

内涵：按照“比贡献、比效益、比安全、比水平、比作风”要求，坚持指标的系统全面性、操作实用性和联动匹配性，从工作任务、安全生产、成本控制、工作质量完成等几个方面，选择那些对企业的发展和利益至关重要的环节，将充分反映基层管理水平的采油、集输、测试三大系统的产量、单耗、效率、效益和质量等可量化的30个指标进行“标杆”化管理。

第一采油厂“标杆”指标项目二、建立厂-矿-队三级管理机构。

厂部成立“标杆”管理领导小组和“标杆”管理办公室：领导小组负责“标杆”管理理念引导、框架定位、态势把握，确立思路；办公室主要负责制定相关制度和办法，指导、协调基层开展工作，组织交流。

矿（大队）成立“标杆”管理小组：指导督促本单位“标杆”管理工作开展，负责矿、队、站“标杆”指标的确定和发布，组织矿（大队）内检查和考核。

基层队成立“标杆”管理活动小组：负责本队指标的统计、计算和上报，落实到人，措施到位，及时分析和评价指标变化。

三、建立“标杆”管理工作流程。

1、“标杆”指标的上报流程。

标杆管理名词解释简答标杆管理（Benchmarking）是一种通过比较和学习其他优秀企业的管理经验和业绩，以提高自身组织的绩效的管理方法。

它是一种有效的学习和改进工具，适用于各种类型的组织，无论其规模大小。

标杆管理帮助组织识别和理解成功的因素，并鼓励组织与最佳实践进行比较，以推动业务的持续改进和优化。

以下是关于标杆管理的核心概念和原则的简答详解：标杆标杆是指具有优秀绩效的组织、过程或产品。

在标杆管理中，标杆可以来自各个行业、不同的部门或者是内部外部的组织。

标杆的选择取决于组织对于参照对象的需求和目标。

通过选择适当的标杆，组织可以发现并学习成功的因素，以及改进和优化的机会。

标杆管理的目标标杆管理的主要目标是改进组织的效能和绩效。

通过借鉴标杆的经验和最佳实践，组织可以改进其业务流程、管理方法和绩效水平，从而提高企业的竞争力。

标杆管理的目标还包括鼓励创新和持续改进，提高组织的效率和质量，以及满足客户的需求和期望。

标杆管理的原则1.确定标准和目标：在进行标杆管理时，组织需要明确目标并建立可衡量的标准。

这些标准可以是质量、效率、成本等方面，有助于确定组织在与标杆进行比较时的绩效表现。

2.选择适当的标杆：组织在选择标杆时应考虑与自身业务和目标最为相似的组织。

通过参照与组织类似的标杆，可以更加准确地识别出改进和优化的机会。

3.收集和分析数据：在进行标杆管理时，数据的收集和分析是至关重要的。

组织需要收集与标杆相关的数据，并进行比较和分析。

这些数据可以包括财务数据、运营数据、客户满意度调查等，以帮助组织了解自身的绩效和与标杆之间的差距。

4.学习和适应：标杆管理注重学习和适应，组织需要从标杆中学习成功的经验和实践，并将其应用于自身的业务中。

这需要组织的领导层和员工共同努力，改变工作方式和思维模式，以适应变化和改进。

5.持续改进：标杆管理是一个持续改进的过程，组织需要不断地评估绩效水平，并寻找改进和优化的机会。

这需要组织建立一个持续改进的文化，并鼓励员工提出改进建议和实施创新。

25种全球最流行的管理工具（2）标杆管理Benchmarking 真北TrueNorth 2017-05-24 08:04
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标杆管理 Benchmarking
标杆管理是通过识别和使用已经证明的最佳实践来提高运营和销售的绩效。

经理们可以把他们的产品和流程与外部的竞争对手和行业最好的公司进行比较，也可以用来比较本公司内部之间相似的运营活动。

标杆管理的目的是找到优秀绩效的例子以及理解这些最佳流程和实践是如何驱动绩效的。

然后，公司可以通过不仅模仿，也可以是创新的方式把这些最佳实践调整后和合并到自己的运营里。

如何使用标杆管理：
•选择需要对标的产品，服务或者流程
•识别关键的绩效考核指标
•选择需要对标的外部公司或内部领域
•收集绩效和实践的数据
•分析数据并找到可以改进的机会
•采用和实施最佳实践，设定合理的目标以及确保整个公司接受该实践
公司把标杆管理用在：
•改进绩效。

标杆管理可以识别改进运营效率和产品设计的方法
•理解相关的成本情况。

标杆管理可以显示一个公司的相关成本的情况并找到改进机会。

•获得战略优势。

标杆管理可以帮助公司聚焦在建立战略优势的关键能力上
•提高组织学习的进度。

标杆管理可以把新的想法引入到公司并且可以促进经验分享。

DAVID编译，内容来自《MANAGEMENT TOOLS 2015 An executive’s guide 》- Bain & Company。

标杆管理制度1. 概念（一）简介标杆（Benchmark）管理：最早指的是地理研究中用来测量相对举例前所必须现决定的某个参考点。

在品质改善词典中，标杆是指同行中最好的成就，这样的成就会成为其他拥有类似作业流程的企业作为参考学习的典范。

（标杆管理是市场经济发展的产物，是一种摆脱传统的封闭式管理方法的有效工具）标杆管理是20世纪70年代末由施乐公司首创，后经美国生产力与质量中心系统化和规范化。

国内也有用“标杆管理”、“基准管理”的。

通常包括标准标杆管理（standards benchmarking）、流程标杆管理（Process Benchmarking）、结构标杆管理（results benchmarking）。

它包括一套将自己产品和服务的流程，与竞争者和行业领导者相对比的过程。

标杆管理是缩短与先进组织的举例的一种最为捷径的管理方法。

企业标杆管理过程的实质是通过学习标杆企业的先进经验或管理方式等，到模仿，最后总不断地创新，使企业从无序走向有序、从较低有序走向较高有序，企业可持续成长的目的在于追求企业生命体的延续，它的本质是一个“学习-模仿-创新”。

标杆管理方法的应用领域在不断拓展。

有研究表明，世界500强企业中有90%的企业运用了标杆管理。

（二）多方观点美国生产力与质量中心对标杆管理的定义：标杆管理是一个系统的、持续的评估过程，通过不断地将企业流程与世界上居领先地位的企业相比较，以获得帮助企业改善经营绩效的信息。

（其核心是向企业内或业外的最有企业学习）标杆管理理论创始人R.C坎普对于标杆管理的定义：通过将产品、服务、时间与某个强大的特定的竞争对手或是行业权威相比较的持续流程，以此带动流程优化，实现目标。

（国际标杆管理中心采用此定义）罗良清和刘逸萱对标杆管理的界定：现决定某些组织功能领域的绩效衡量标准，然后寻求在这些特定领域内表现卓然有效的其它组织，比较组织本身与这些标杆组织之间的绩效差距，并通过分析转换其运作流程的做法来达到改善绩效，缩短差距的目的。

一、标杆管理的起源、概念与意义1．标杆管理的起源标杆管理，又称基准管理、定标比超，英文为Benchmarking，是在20世纪70年代末由施乐公司首创，后经美国生产力与质量中心系统化和规范化。

1976年以后，随着施乐复印机专利有效期的临近，一直占据着垄断地位的施乐遇到了来自国内外，特别是日本竞争者的全方位挑战；佳能、NEC等公司以施乐的成本价销售产品且能够获利，并且产品开发周期比施乐短50%、开发人员比施乐少50%，一时间施乐的市场份额从82%直线下降到35%。

施乐公司面对着竞争者的威胁，开始向日本企业学习，开展了广泛而深入的标杆管理。

施乐通过对比分析、寻找差距、调整战略、改变策略、重组流程，取得了非常好的成效，把失去的市场份额重新夺了回来。

成功之后，施乐公司开始大范围地推广标杆管理，并选择14个经营同类产品的公司逐一考察，找出了问题的症结并采取措施。

随后，摩托罗拉、IBM、杜邦、通用等公司纷纷仿效，实施标杆管理，在全球范围内寻找业内经营实践最好的公司进行标杆比较和超越，成功地获取了竞争优势。

就此，西方企业开始把标杆管理作为获得竞争优势的重要和思想和工具，通过标杆管理来优化企业实践，提高企业经营管理水平和市场竞争力。

标杆管理与企业再造、战略联盟一起被西方管理学界并称为20世纪90年代三大管理方法，世界500强企业中有近90％的企业在日常管理活动中应用了标杆管理，其中包括AT＆T，Kodak，Ford，IBM，KFC等企业。

2．标杆管理的类型美国生产力与质量中心对标杆管理的定义是：标杆管理是一个系统的、持续性的评估过程，通过不断地将企业流程与世界上居领先地位的企业相比较，以获得帮助企业改善经营绩效的信息。

具体地说，标杆管理是企业将自己的产品、服务、生产流程、管理模式等同行业内或行业外的领袖企业作比较，借鉴、学习他人的先进经验，改善自身不足，从而提高竞争力，追赶或超越标杆企业的一种良性循环的管理方法。

工艺流程优化的常用工具和方法有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，优化工艺流程是至关重要的。

工艺流程优化可以帮助企业降低成本、缩短生产周期、提高资源利用率，从而实现更高的经济效益和客户满意度。

那么，工艺流程优化的常用工具和方法有哪些呢？一、价值流图分析（Value Stream Mapping，VSM）价值流图分析是一种用于识别和消除流程中的浪费，以实现价值最大化的工具。

它通过绘制当前状态和未来状态的价值流图，清晰地展示了产品从原材料到交付给客户的整个流程中，信息流和物流的流动情况。

在绘制价值流图时，需要收集有关流程的各种数据，如生产周期、库存水平、在制品数量、换型时间等。

通过分析这些数据，可以发现流程中的瓶颈、等待时间、过度生产等浪费现象。

然后，制定改进措施，以减少浪费，提高流程的整体效率。

例如，一家汽车零部件制造企业通过价值流图分析发现，在生产过程中存在大量的在制品库存，导致资金积压和生产周期延长。

经过改进，优化了生产计划和物料配送流程，减少了在制品库存，缩短了生产周期，提高了客户满意度。

二、流程建模与仿真（Process Modeling and Simulation）流程建模与仿真是利用软件工具对工艺流程进行建模，并通过模拟运行来预测流程的性能和评估改进方案的效果。

通过建立流程模型，可以清晰地描述流程中的各个活动、资源、决策点和逻辑关系。

然后，设置不同的参数和条件，进行多次仿真运行。

根据仿真结果，可以分析流程的瓶颈、资源利用率、产出率等关键指标，从而找出潜在的问题和优化的方向。

比如，一家电子制造企业在引入新的生产线之前，使用流程建模与仿真软件对生产线进行了建模和仿真。

通过模拟不同的生产方案，评估了设备配置、人员安排和生产节拍等因素对生产效率的影响，最终确定了最优的生产方案，避免了盲目投资和生产过程中的不必要损失。

三、六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以数据为驱动、追求近乎完美的质量管理方法。